ESPECIFICACIONES TÉCNICAS CONTENEDOR SOTERRADO CARGA LATERAL

Transcripción

1 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS CONTENEDOR SOTERRADO CARGA LATERAL 2014 TIMME METAL S.L C/Maragall 184 2º 1ª BARCELONA TLF:

2 ESPECIFICACIONES GENERALES DE CONTENEDORES SOTERRADOS 2 CARACTERISTICAS 2.1DESCRIPCION GENERAL El diseño del contenedor soterrado de TIMME METAL ha sido concebido buscando la estabilidad y armonía necesarias para realizar un producto completo, practico a nivel usuario y servicios de recogida, a la vez que reducen el impacto visual pero permiten contener una gran capacidad de residuos permitiendo, dependiendo del residuo, disminuir la cantidad de recogidas pudiendo minimizar costes derivados de la misma. Constan de dos partes bien diferenciadas: - Foso prefabricado de hormigón armado. - Estructura metálica que aloja el contenedor. Islas compuestas de uno o tres contenedores de carga lateral con cubo de hormigón prefabricado, estructura galvanizada para soterrar el contenedor de 3m3, central hidráulica con cuadro eléctrico i mando a distancia, pistones, buzón fabricado en acero inoxidable 430 pintado y boca pintada con el color correspondiente según el residuo al que esté destinado.

3 2.2.Foso prefabricado de hormigón armado El primer elemento que constituye los contenedores, es el foso prefabricado de hormigón. Para cada dos contenedores de 1100 litros se utiliza un foso que tiene unas dimensiones exteriores de 2500x1800x2100mm y interiores de 2320 x 1620x2000mm, con una anchura de pared de 90mm. El volumen interior del foso es de 7520 litros, lo que le confiere un volumen suficiente para almacenar el contenedor y la jaula. El volumen hormigonado es de 1930 litros y un peso de 5000 kg 2.3 Estructura técnica y contenedor de carga En ambos modelos la estructura está galvanizada en caliente según la norma UNE para evitar la corrosión de los elementos de la estructura. Con un recubrimiento mínimo de 360 gr. /m 2 y con un espesor de zinc de 85 micras o inferior. 2.4 BUZONES El buzón es la parte visible del equipo y la que será manipulada por el usuario. Por estos motivos hemos dedicado especial atención a este elemento, tanto en su diseño como en su funcionamiento Todos nuestros buzones están fabricados en acero inoxidable 430 con una cobertura de imprimación de dos componentes y posterior pintado con pintura de poliéster cocido al horno a 200ºC, color a elegir, hechos que dan una alta resistencia a la corrosión alargando la vida e imagen del equipo en general. El cuerpo interior del buzón está construido en chapa de acero galvanizado. Según al tipo de residuo al que vayan destinados aportan distintas características que los diferencian

4 Así pues los buzones para residuos orgánicos, envases y restos disponen de un sistema de recepción de residuos tipo tambor, construido en acero inoxidable 304 acabado pulido brillante. Los buzones destinados a recogida de rechazo y orgánica disponen de un doble sistema de apertura: manual y pedal, ofreciendo mayor facilidad de uso, comodidad y condiciones de higiene para el usuario. El pedal está construido en pasamano de hierro y su posterior galvanizado en caliente y chapa de aluminio lagrimada. Este modelo también incorpora un sistema de auto cierre y antirruido mediante pistón de gas que ralentiza el cierre. El sistema de auto cierre garantiza un permanente estado de clausura del tambor, por su parte, el sistema antirruidos evita posibles molestias a los vecinos próximos a la ubicación de las islas. BUZÓN DE ORGÁNICA DE TAMBOR

5 Buzones para la recogida de vidrio y papel y cartón pintados en colores distintivos y bocas específicas. BUZÓN PARA CARTÓN Y PAPEL Sistema hidráulico: Diámetro vástago 45 mm Carrera 1800mm Presión de utilización máxima 200 Kg/cm² Velocidad de utilización máxima 0,5 m/s Temperatura de funcionamiento -30º y 90 º Materiales Vástago de acero F cromado Camisa :tubo de acero ST - 52 Cabeza de acero F nitrurada Estanqueidad Junta compacta poliuretanovástago Cierre estático con junta tórica Nbr Pistón con junta PTFE y anillo guía

6 2.5 Equipo Oleo hidráulico para accionamiento 2 cilindros Motor Eléctrico 1,5cv 330/380.con brida B5 Bomba 3lts/min Filtro Aspiración 3/8 " Tapón Llenado ref.1182 Campana de Estrella elástica Acoplamiento Deposito Hidráulico Capacidad 30lts Bloque Montacargas 24v.DC Estándar 1/2" Nivel aceite Termómetro 127mm Racores Equipo Oleo-hidráulico para accionamiento 2+2 cilindros Motor Eléctrico 1,5cv 330/380.con brida B5 Bomba 3lts/min Filtro Aspiración 3/8 " Tapón Llenado ref.1182 Campana de Estrella elástica Acoplamiento Deposito Hidráulico Capacidad 30lts 2Bloque Montacargas 24v.DC Estándar 1/2" Nivel aceite Termómetro 127mm Electro válvula Selectora NG-6 PaT / A-B cerrados Racores

7 Suel o Fosos Contenedor SISTEMA DE CONTENEDORES SUBTERANEOS Ficha técnica Modelo: CONTENEDORES SOTERRADOS Características Capacidad Peso máximo aproximado de Carga Buzón de Llenado Sistema de elevación del contenedor Tiempo de elevación Tiempo de descenso Altura de elevación Dimensiones exteriores Descripción 2 contenedores de 1100l 1000 kg Varios modelos (Cilíndrico Biselado, de Torno o Industrial). Opcional en Acero Inox. a) Con accionamiento electrohidráulico. (Directo ó Teledirigido) b) Con accionamiento hidráulico (E. R.) seg. 20 seg mm 2500 x 1800 x 2100 mm Material Hormigón Armado H-250 Dimensión pared 90 mm Peso Foso Dimensiones arqueta de drenaje Opciones del Sistema de drenaje Opciones del Tipo de Suelo Aprox kg Diámetro de 300 mm x 40 mm (altura) a) Drenaje directo al suelo de zahorra b) Por conexión directa al alcantarillado c) Evacuación automática mediante bomba de achique y aforador d) Mediante succión con arqueta Barcelona a) De chapa antideslizante (color gris). b) Para encastrar baldosa (en

8 Seguridad Sistema de Elevación Cierre Dimensiones Regulación desnivel máxima Mecanismos Sistema Hidráulico Conexionado eléctrico Elementos de Seguridad consonancia con el entorno) Hermético con Junta de Neopreno 1650 x 2350 mm 4% Estructura exterior e interior fabricada en Acero S 275 JR Plataforma de elevación guiada por Tijera y accionada por un cilindro hidráulico. Caudal Bomba: 11,6 l / min Potencia:(AC) 3 CV Tensión Minicentral: Varias opciones: - (AC) Monofásica 220 V - (AC) Trifásica 380 V Presión de Trabajo: bar Cilindro: S.E. 50 / Carrera 1670 mm Con conexión directa a 220 V / 380 V. Foso siempre cubierto Carteles de información de Peligro Válvula de retención hidráulica Diferencial 30 ma y puesta a Tierra. Cierre de Seguridad. Marcado CE.

9 ANEXO GALVANIZADO POR INMERSIONEN ZINC FUNDIDO 1. INTRODUCCION El galvanizado es un procedimiento mediante el cual se consiguen recubrimiento de zinc sobre hierro, por inmersión en un baño de zinc fundido, a una temperatura comprendida entre º, durante un tiempo no superior a algunos minutos. Así se consigue un material que reúne a la vez, las propiedades mecánicas del acero y la gran resistencia a la corrosión del zinc. La principal finalidad del galvanizado es la protección contra la corrosión de los materiales férreos en todo tipo de atmósferas y no se puede tener como un acabado impecable desde el punto de vista estético. Los recubrimientos obtenidos por galvanización en caliente se componen esencialmente de dos zonas: una capa interna de aleación Zn-Fe, en contacto con la superficie del metal base, formada por difusión del zinc líquido dentro del acero base, y una capa externa formada casi exclusivamente por zinc puro. La galvanización en caliente evita la corrosión del hierro y del acero por los dos mecanismos siguientes: 1. Proporcionando un recubrimiento aislante y protector muy duradero, formado por zinc metálico y aleaciones de zinc, el cual está unido metalúrgicamente al hierro base. 2. Por un efecto de protección catódica también llamado "de sacrificio". La protección catódica se consigue porque el zinc es más electronegativo que el hierro, esto quiere decir que es menos noble que el hierro, luego el zinc se ataca antes que el hierro actuando como ánodo de sacrificio. Cuando se galvanizan aceros ordinarios o aceros con altos contenidos en silicio, la capa interna de aleación puede difundir hacia la superficie del recubrimiento formando zonas grises. El color gris se debe a que, en esta zona, el recubrimiento está formado prácticamente por la capa aleada. Esto hace que el

10 cliente pueda tener dudas acerca de la calidad del trabajo, sin embargo, estas zonas grises tienen una resistencia a la corrosión comparable a la de los revestimientos normales de espesor equivalente, no existiendo indicación alguna de que sean inferiores en ningún aspecto en lo que se refiere a sus propiedades. (NORMA UNE-EN-ISO 1461). 2. PROCEDIMIENTO DE INGALSA (GALVANIZACION POR VIA SECA) En el procedimiento de galvanización por vía seca utilizado por INGALSA, a las piezas a galvanizar, se les da un tratamiento previo de fluxado en una disolución acuosa de cloruro de zincamonio y un posterior secado, antes de sumergirlas en el baño de zinc fundido. El procedimiento es el siguiente: a) Eliminación de pinturas, barnices y calaminas. b) Desengrasado. c) Decapado. d) Lavado. e) Fluxado. f) Secado. g) Baño de zinc. h) Enfriamiento. i) Inspección. j) Almacenamiento Eliminación de Pinturas, Barnices y Calaminas Cuando sea Necesario. En algunas ocasiones, las piezas tienen impurezas superficiales, tales como: pinturas, barnices, lacas, calaminas, etc., que no se pueden eliminar en los procesos normales de desengrasado y decapado, y pueden ocasionar defectos en el recubrimiento, al impedir el anclaje entre el sustrato y el zinc fundido. Cuando ocurre esto, los artículos se queman previamente, realizando una

11 inmersión completa, en el baño de zinc fundido, con lo cual se eliminan todas las impurezas de tipo orgánico. A continuación las piezas se llevan a un baño de ácido, para quitar el zinc que haya podido quedar adherido a la superficie y posteriormente se procede a realizar la limpieza superficial normal Desengrasado El desengrasado tiene como función eliminar los aceites, las grasas solubles y los lubricantes que se usan en los procesos de laminado y embutición profunda. Para el desengrasado se pueden utilizar disoluciones alcalinas en caliente o disoluciones ácidas en frío. El tiempo normal de desengrasado suele variar entre 15 y 30 minutos Decapado El decapado tiene por objeto eliminar las impurezas de tipo inorgánico tales como: la cascarilla de fabricación, el óxido de recocido y el orín. Cuando las piezas están muy oxidadas el decapado no se produce de una forma homogénea, quedando la superficie del acero rugosa y con picaduras. Esto se puede evitar añadiendo al baño sustancias nivel antes, que dejan lisa la superficie del acero base y dan un acabado mejor al galvanizado. Para el decapado se utiliza una disolución acuosa de ácido clorhídrico al 50% (aproximadamente 180 gr/l.). El tiempo de decapado depende del óxido superficial de las piezas y puede variar entre 15 minutos y 1 hora. En el caso de la tornillería el tiempo de decapado suele ser inferior (entre 3 y 5 minutos), puesto que este tipo de material suele estar muy poco oxidado al venir protegido por aceites y grasas de los procesos de fabricación Lavado Una vez decapadas, las piezas se someten a un enjuague en agua con el fin de eliminar, de la superficie del acero, las sales de

12 hierro arrastradas del baño de decapado. Es conveniente realizar un buen lavado de los materiales antes de someterlos a la operación de fluxado para no contaminar de hierro el baño de sales acuosas (baño de fluxado) Fluxado En general, el fluxante se emplea como agente activante de la superficie del metal base, pero en realidad es un reductor químicamente activo que neutraliza la oxidación del acero cuando la pieza se introduce en el baño de metal fundido. Como fluxado se utiliza una disolución acuosa de cloruro de zinc y amonio Secado Los materiales fluxados se someten a la operación de secado en un horno-estufa a una temperatura entre 60 y 100ºC. La función del secado es, precalentar las piezas a galvanizar y eliminar la humedad superficial. Las piezas que contienen humedad ocasionan proyecciones de zinc, que pueden dar lugar a zonas desnudas y marcas de salpicaduras en la superficie del galvanizado. La capa de sales de fluxado incorporada a las piezas impide que el oxígeno tenga acceso al acero base impidiendo su oxidación hasta el momento de la inmersión en el baño de zinc fundido Inmersión en el Baño de Zinc Después de sacar las piezas del horno de secado se introducen en el baño de zinc líquido. La capa de sales de fluxado que llevan las piezas, actúa como limpiador de la superficie del baño y asegura una íntima reacción entre el zinc y el metal base, formándose un recubrimiento adherente y continuo. Durante el período de inmersión las piezas se suben y se bajan algunas veces, para eliminar el aire que haya podido quedar

13 atrapado y para asegurarse de que el zinc líquido entra en contacto con la totalidad de la superficie de la pieza. La temperatura del baño de zinc suele estar comprendida entre 440 y 450ºC dependiendo de la forma, peso y tamaño de las piezas. Para la tornillería la temperatura del zinc es superior (entre 490 y 540 ºC) Una vez completada la inmersión se retiran las cenizas y óxidos de zinc que pudieran permanecer en la superficie del baño, para evitar que queden adheridas ala superficie de los artículos, modificando su aspecto, y finalmente las piezas se extraen lentamente del baño. Los artículos pequeños, transportados en cestas, se centrifugan para eliminar el exceso de zinc y así obtener un buen acabado superficial Enfriamiento Una vez quitado el zinc sobrante las piezas se enfrían en agua o al aire. El enfriamiento con agua suele emplearse para fijar el recubrimiento en ciertas clases de productos y para impedir el crecimiento de la capa de aleación Inspección La inspección se lleva a cabo, normalmente, de 3 formas distintas: Inspección visual (Según normas UNE-EN-ISO 1461 y ASTM A-123). El recubrimiento galvanizado deberá ser continuo, razonablemente liso y estará exento de imperfecciones claramente apreciables a simple vista que puedan influir sobre la resistencia a la corrosión del mismo, tales como ampollas o inclusiones de matas, cenizas o sales de flujo. Tampoco será admisible la presencia de terrones, rebabas o acumulaciones de zinc que puedan interferir con el empleo específico del material galvanizado.

14 Control de la masa y del espesor del recubrimiento (según NORMA UNE-EN-ISO 1461) Ensayo de adherencia (según normas UNE-EN-ISO 1461y ASTM a-123). Para medir la adherencia del recubrimiento de suele utilizar el ensayo de martillado. Cuando las circunstancias lo requieren o a petición del cliente, también se pueden realizar: Inspección metalográfica: mediante microscopía óptica y microscopía electrónica (TEM y SEM) Medidas de resistencia a la corrosión: ensayo de niebla salina, ensayos potenciodinámicos y medidas de la variación de las propiedades mecánicas en ambientes corrosivos Almacenamiento Los artículos de ferretería, chapas, perfiles, angulares y artículos similares, que pueden permanecer cierto tiempo sin instalar o montar, se deben almacenaren montones no demasiado grandes o empleando separadores entre ellos. Las piezas galvanizadas no deben apilarse o cargarse mientras estén húmedas; deben transportarse cubiertas y almacenarse o embarcarse en seco y con buena ventilación. Si es posible, se dispondrá de calentadores para evitar la condensación y se colocarán separadores entre las chapas, tanques, rollos de alambre, etc. para permitir que el aire circule libremente. No debe usarse madera resinosa para el embalaje o los separadores, porque ésta podría iniciar la corrosión. El acero galvanizado se puede deteriorar si está en contacto con suelos formados a base de escorias de hornos o carbonilla. Cuando los artículos galvanizados tienen que dejarse almacenados

15 durante largo tiempo, no se apoyarán directamente sobre el suelo. Figura-1: Micrografía de un corte transversal de un recubrimiento galvanizado normal. Figura-2: Micrografía de un corte transversal de un recubrimiento galvanizado formado por cristales columnares de aleación zinc-hierro (acero alto en silicio).

16 ANEXO CERTIFICADO PINTURA

17 ANEXO CERTIFICADO GALVANIZADO