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1 Sección Índice SECCIÓN ACABADO DE ALTO DESEMPEÑO (PVDF)... 2 PARTE 1 - MATERIALES / PRODUCTOS Y APLICACIÓN

2 SECCIÓN ACABADO DE ALTO DESEMPEÑO (PVDF) PARTE 1 MATERIALES /PRODUCTOS Y APLICACIÓN 1.1 DOCUMENTOS RELACIONADOS A. Los planos y las disposiciones generales del contrato, incluyendo las Condiciones Generales y Complementarias y las Secciones de la Especificación de la División 01, aplican a esta sección. 1.2 RECUBRIMIENTOS DE FLUORURO DE POLIVINILIDENO (PVDF) A. Presentación de Procedimientos GSAS sustentable 1. Datos del producto: Para acabados que indican contenido de Compuesto Orgánico Volátil. (VOC) 2. Reportes de la prueba de laboratorio: Para acabados que indican cumplimiento con los requerimientos para materiales de baja emisión. B. Requerimientos del GSAS Sustentable 1. Crédito IE.9 Contenido VOC. Para aplicaciones de sitio que están dentro del sistema resistente a la intemperie, los acabados deben cumplir con los límites de contenido de VOC de las autoridades que tienen jurisdicción y los siguientes límites de VOC: C. General a. Acabados Multicolor: 250 g/l. 1. El recubrimiento de PVDF se debe aplicar usando sólo materiales adecuados para el propósito que se quiere lograr. Se deben seleccionar aleaciones de aluminio para asegurar que la apariencia visual del acabado de todos los componentes sea consistente e idéntica. La aleación para extrusiones debe ser de grado , o similar que cumpla con el BS EN 515, BS EN 573: Parte 3, y Partes 1-9 del BS EN 755 y para material laminado grado 1200/ 3103, que cumpla con las Partes 1-4 del BS EN 485, Partes 1-3 del BS EN 515 y BS EN 573. El aluminio debe estar en una condición adecuada para la aplicación del proceso de recubrimiento. La lámina debe tener un espesor adecuado y acordado y de templado adecuado para soportar el proceso de secado al horno. 2. En conjunto con el Ingeniero, asegurarse que la aplicación debe cumplir con todas las partes relevantes de las Regulaciones de las Ley de 2002 del COSHH, la Parte 1 de la Ley de Protección Ambiental 1990, el Manejo de la Salud y las Leyes de Seguridad en el Trabajo1999 y las Leyes de Construcción 2007 (Diseño y Manejo). D. Materiales 1. Color: El color lo debe seleccionar el Ingeniero de entre los rangos BS/RAL. 2. Consistencia de color: De acuerdo con las condiciones descritas en la Parte 1 del BS Uniformidad de color: Los límites para las variaciones aceptables de color en producción deben ser establecidos y aceptados por el Ingeniero de entre muestras proporcionadas 2

3 por el contratista antes de la producción. Cuando se usan colores metálicos, los límites superior e inferior de la variación y apariencia de color se deben establecer y acordar antes de comenzar el recubrimiento. El grano en los materiales del recubrimiento de PVDF se debe identificar para asegurar que se fije en la misma dirección en su posición terminada. 4. El espesor mínimo y máximo de la película seca local del recubrimiento de PVDF no debe variar más de 20%. Las muestras entregadas deben confirmar el cumplimiento. 5. El acabado del recubrimiento de PVDF debe ser idéntico en todos los aspectos a los criterios especificados, estar en todos los componentes acabados de forma similar, y colocarse en la misma dirección. 6. Cintas / Películas protectoras: Cuando se propone usar cintas/películas adhesivas/protectoras para proteger los productos finales, se deben usar cintas/películas de baja adhesión natural y se deben aplicar a temperatura ambiente, después de secar el recubrimiento al horno por completo y dejarlas seguir en contacto con la superficie por un periodo máximo de seis meses. Si se requieren más de seis meses, la cinta/película se debe quitar y cambiar. Se debe tener cuidado al quitar las cintas/películas adhesivas/protectoras. No se deben usar instrumentos punzocortantes o materiales abrasivos para quitarla. No se deben usar solventes o soluciones de limpieza para eliminar residuos, sin antes tener el permiso del Ingeniero. Cuando se usan cintas/películas adhesivas/protectoras, el color debe ser blanco o más ligero en tono que el acabado que lo protege. E. Mano de obra 1. Requerimientos del aplicador: La aplicación del recubrimiento de PVDF y el secado al horno se deben realizar de acuerdo con la AAMA El aplicador debe estar de acuerdo en trabajar con este estándar y ser aceptado por el proveedor del recubrimiento. Sólo se debe usar una planta de recubrimiento para los trabajos, además de un lote de pintura, a menos que el Ingeniero acepte otra condición. 2. Garantías: Poner a la disposición del ingeniero copias bien documentadas y firmadas de las garantías del recubrimiento. La duración de las garantías debe ser 25 años o como se recomiende al momento de la Licitación, adecuada para las condiciones ambientales que prevalezcan en el sitio. 3. Frecuencia de limpieza: La frecuencia normal de limpieza relacionada con las garantías debe ser de no menos de 12 meses, a menos que se recomiende de otra forma al momento de la Licitación. 4. Reparación del daño: Si durante la instalación, o más adelante, ocurre un daño, éste se debe rectificar inmediatamente y no dejarse para el final de la instalación. La rectificación del sitio por el daño sólo se debe realizar con la aceptación del Ingeniero y debe tener una garantía de retención de color, retención de brillo y adhesión por el tiempo restante de la garantía original. F. Pruebas 1. Realizar las siguientes pruebas o proporcionar datos que demuestren que se realizaron. Todos los recubrimientos de PVDF aplicados en aluminio deben cumplir con los requerimientos de la AAMA 2605, incluyendo: a. Retención de brillo: El brillo residual debe ser de al menos 50%, después de la exposición de 10 años en Florida, de acuerdo con la Cláusula de la AAMA b. Retención de color: Un cambio máximo de color de Delta E5, después de la exposición de 10 años en Florida, de acuerdo con la Cláusula de la AAMA

4 c. Exposición al exterior: De acuerdo con la Cláusula 4.2 de la AAMA 2605, cuando se observe el recubrimiento desde una distancia de 3m, no se deben permitir burbujas, raspones, líneas de flujo, rayas u otros defectos visuales. d. Resistencia al Impacto: Al medirse de acuerdo con la Cláusula 7.5 de la AAMA 2605, no debe haber eliminación de la película. e. Prueba de abrasión: Cuando se prueba de acuerdo con la Cláusula de la AAMA 2605, el recubrimiento debe mostrar un valor mínimo de 40 para el coeficiente de abrasión. f. Adhesión: Al medirse de acuerdo con la Cláusula 7.4 de la AAMA 2605, no debe haber eliminación de la película o burbujas. g. Dureza de la película seca: De acuerdo con la Cláusula 7.3 de la AAMA 2605, se debe obtener un mínimo de dureza lápiz de grado F (Lápiz Berol Turquesa Águila). h. Resistencia a la niebla salina: El recubrimiento debe pasar los requerimientos de la Cláusula de la AAMA 2605 después de un periodo de exposición de 4000 horas. i. Resistencia a la humedad: El recubrimiento debe pasar los requerimientos de la Cláusula de la AAMA 2605 después de un periodo de exposición de 4000 horas. j. Resistencia al mortero: Se debe obtener una fácil eliminación del mortero después de 24 horas al probarse de acuerdo con la Cláusula de la AAMA Además, no debe haber pérdida de adhesión de la película o cambio de la apariencia visual. k. Resistencia al ácido muriático: El recubrimiento no debe mostrar signos de ataque cuando se prueba de acuerdo con la Cláusula de la AAMA 2605 l. Espesor de la película: Cuando se mide de acuerdo con la Cláusula 4.3 de la AAMA 2605, el mínimo espesor de la película seca debe ser 30 micras para colores sólidos y 40 micras para colores metálicos. El mínimo espesor local de la película seca debe aumentarse para ser consistente con la selección de color y el tipo de recubrimiento recomendado por el fabricante del mismo. Además, el mínimo espesor local de la película seca se debe aumentar para ser consistente con los requerimientos de duración y las condiciones ambientales, según lo recomendó el fabricante del recubrimiento. m. Niveles de brillo: Según la Cláusula 7.2 de la AAMA 2605, el nivel de brillo, al medirse usando un cabezal Gardiner de 60 grados, deberá de leer 19 unidades o menos para un bajo brillo, unidades para semi brillante y de 80 unidades y más de alto brillo, n. Dispersión de la flama: Al probarse según la Parte 7 del BS 476, el recubrimiento de PVDF debe tener una clasificación Clase 1. o. Según lo define la NFPA 101, el recubrimiento de PVDF debe tener una clasificación de no combustible al fuego. G. Pruebas del producto 1. Las pruebas del producto deben cumplir todos los requerimientos de la Especificación de desempeño. 2. Las piezas de prueba deben ser paneles acabados o muestras de extrusión del aluminio recubierto con el producto. Las piezas de la prueba deben tener al menos 150mm de largo y 75mm de ancho con una superficie recubierta plana/importante, según se define en BS EN ISO 2064, sobre la medición instrumental. Los planos del contratista deben indicar las superficies expuestas/importantes. 3. Como se define en BS EN ISO 2064, las pruebas se deben realizar en superficies expuestas/importantes y deben cumplir los requerimientos de la AAMA Los reportes de las pruebas se deben producir al momento del recubrimiento y estar disponibles para el Ingeniero. Estos reportes deben incluir: 4

5 a. Fecha en que se realizaron las pruebas y fecha de emisión del reporte. b. Identificación del recubrimiento de PVDF /sistema probado, incluyendo el proveedor del producto, la referencia de color, el código del producto y la referencia del lote. c. Una declaración que indique que el recubrimiento de PVDF /sistema probado pasó todas las pruebas o falló una o más. d. En caso de falla, qué prueba(s) y descripción de la falla(s). e. Una declaración que especifique que todas las pruebas se realizaron de acuerdo con la Especificación de desempeño. f. Nombre y dirección del laboratorio que realizó las pruebas y emitió los reportes. g. El Ingeniero debe contratar a una autoridad independiente de pruebas, siendo éste responsable de todos los costos incurridos. Para obtener la aceptación de los productos acabados para su uso, realizar un mínimo de tres inspecciones de aceptación independientes, procedimientos de muestreo y planos, como se establece en la Parte 1 del BS 6001 para nivel de inspección general 2. Nivel de Calidad Aceptable = 1% en cada color y acabado usado en los trabajos. Estas inspecciones se deben realizar en la planta de terminación de un consultor o laboratorio de aceptación independiente antes de la fabricación. h. Realizar una inspección del sitio debido a que, por un daño o no abastecimiento de los reportes de producción, el Ingeniero debe iniciar una investigación independiente de todos los acabados en unidades fijas del sitio. Esta investigación debe realizarse dentro de los lineamientos de la Parte 2 del BS 6001: Calidad Limitada (Pa = 10%) = 5%. Para esta inspección, cada sección de la cortina de ventana u otra fabricación se debe tomar como un componente individual al evaluar el número total del lote para permitir que el laboratorio de inspección de aceptación certifique que los trabajos cumplen con la Especificación de desempeño. Para las unidades terminadas en menos de tres corridas de producción, la inspección de aceptación también se debe hacer usando la Parte 2 del BS 6001 con la misma Calidad Limitada. El laboratorio de inspección de aceptación debe ser aceptado por el Ingeniero y la autoridad de comisionamiento debe solicitarle que entregue todos los reportes simultáneamente al contratista y al Ingeniero. Estos reportes deben cubrir los materiales de producción de fábrica y las unidades fijas en el sitio. i. Los certificados de terminación práctica o cualquier otro documento de una autoridad que acepte la responsabilidad no pueden ser firmados por el Ingeniero si no ha recibido estos reportes. FIN DE LA SECCIÓN 5