1/5 MODELO DE RESPUESTAS ASIGNATURA: PROCESOS DE MANUFACTURA CÓDIGO: 202 MOMENTO: Primera Integral VERSIÓN: 1 FECHA DE APLICACIÓN: Prof. Responsable: Ing. Ana María Alvarez. Coordinador: Ing. Anel Núñez. O:1; C/D: 2/2 RESPUESTA PREGUNTA 1 La fundición de formas consiste en la producción de piezas complejas que se aproximan más a la forma final deseada del producto. RESPUESTA PREGUNTA 2 La fundición en arena es el proceso de fundición más importante y se realiza en un molde típico que consiste en dos mitades: la tapa y la draga. La semicaja superior y la semicaja interior ambas están contenidas en la caja del molde, que también se divide en dos partes: una para cada parte del molde; las dos mitades del molde están separadas por el plano de separación. En la fundición de arena la cavidad del molde se forma mediante un modelo de madera, metal, plástico u otro material, que tiene la forma de la parte que será fundida. La cavidad se forma al recubrir el modelo de ambas cajas con arena en partes iguales, de manera que al remover el modelo quede un vacío que tenga la forma deseada de la parte de fundición. El modelo se sobredimensiona generalmente para permitir la contracción del metal cuando este se solidifica y enfría. La arena húmeda del molde contiene un aglomerante para mantener su forma. La cavidad del molde proporciona las superficies externas de la fundición; pero además puede tener superficies internas, que se definen por medio de un corazón, el cual es una forma colocada en el interior de la cavidad del molde para formar la geometría interior de la pieza. En la fundición en arena, los corazones se hacen generalmente de arena, aunque pueden usarse otros materiales como metales, yeso y cerámicos. CRITERIO DE CORRECCIÓN: El objetivo será logrado si las respuestas del estudiante son iguales o similares a este modelo.
2/5 O:2; C/D: 2/2 RESPUESTA PREGUNTA 3 La atomización implica la conversión de un metal fundido en una nube de pequeñas gotas que se solidifican formando polvos. Es el método más versátil y puede ser aplicable para producir polvos metálicos de casi todos los metales, aleaciones o metales puros. RESPUESTA PREGUNTA 4 1) Fundición o Vaciado Deslizante. 2) Métodos de Formado Plástico. 3) Prensado Semiseco. 4) Prensado Seco. O:3; C/D: 2/2 RESPUESTA PREGUNTA 5 En el forjado se comprime una pieza de trabajo entre dos dados opuestos, de manera que la forma del dado se imprima para obtener el trabajo requerido. El forjado es un proceso tradicional de trabajo en caliente, pero muchos tipos de forjado se hacen también en frío. Un ejemplo común de forjado puede ser la elaboración de moldes para sellos. RESPUESTA PREGUNTA 6 El Laminado de Anillos es un proceso de deformación que lamina las paredes gruesas de un anillo para obtener anillos de paredes más delgadas; pero de un diámetro mayor. Conforme el anillo de paredes gruesas se comprime, el material se alarga, ocasionando que el diámetro del anillo se agrande. El laminado de anillos se aplica usualmente en procesos de trabajo en caliente para anillos grandes y en procesos de trabajo en frío para anillos pequeños.
3/5 O:4; C/D: 2/2 RESPUESTA PREGUNTA 7 El proceso de taladrado se utiliza en los procesos de manufactura para crear un agujero redondo. Esto se realiza generalmente con una herramienta rotatoria que tiene dos filos cortantes. La herramienta avanza en una dirección paralela a su eje de rotación dentro de la parte de trabajo para formar el agujero redondo. RESPUESTA PREGUNTA 8 La Abrasión es una acción de desgaste mecánico debido a que las partículas duras en el material de trabajo rayan y remueven pequeñas porciones de la herramienta. O:5; C/D: 2/2 RESPUESTA PREGUNTA 9 Es deseable usar para las soldaduras una fuente de energía que tenga densidad calorífica alta porque de esa manera se logra una fuente de calor de alta intensidad combinada con un material de trabajo de baja conductividad lo que produce una alta eficiencia de fusión. RESPUESTA PREGUNTA 10 La diferencia técnica entre la soldadura fuerte y la soldadura blanda radica en que en la soldadura blanda el metal de aporte se humedece y combina con el metal base para formar una unión metalúrgica; en la soldadura fuerte sólo se derrite el material de aporte. O:6; C/D: 2/2 RESPUESTA PREGUNTA 11 Para preparar la superficie para un procesamiento industrial posterior, tal como la aplicación de recubrimiento o el pegado. Para mejorar las condiciones de higiene de los trabajadores y los clientes.
4/5 Para remover contaminantes que pudieran reaccionar químicamente con la superficie. RESPUESTA PREGUNTA 12 1) Limpieza alcalina. 2) Limpieza por emulsión. 3) Limpieza con solventes. 4) Limpieza ácida. 5) Limpieza ultrasónica. O:7; C/D: 2/2 RESPUESTA PREGUNTA 13 La soldadura con arco eléctrico, es un proceso de soldadura por fusión en el cual la unificación de los metales se obtiene mediante el calor de un arco eléctrico entre un electrodo y el trabajo. Un arco eléctrico es una descarga de corriente eléctrica a través de una separación en un circuito. Se sostiene por la presencia de una columna de gas térmicamente ionizada (denominada plasma) a través de la cual fluye la corriente. El arco eléctrico se inicia al acercar el electrodo a la pieza de trabajo, después del contacto el electrodo se separa rápidamente de la pieza a una distancia corta. La energía eléctrica del arco eléctrico así formado produce temperaturas de 10.000ºF (5.500ºC) o mayores, que son lo suficientemente calientes para fundir cualquier metal. Se forma un pozo de metal fundido, que consiste en metal base y metal de aporte, cerca de la punta del electrodo. En la mayoría de los procesos de soldadura con arco eléctrico, se agrega un metal de aporte durante la operación para aumentar el volumen y fortalecer la unión soldada. Conforme el electrodo se mueve a lo largo de la unión, el pozo de metal fundido se solidifica de inmediato. RESPUESTA PREGUNTA 14 La soldadura con arco protegido, es un proceso de soldadura en la que se utiliza un electrodo consumible y consiste en una varilla de metal de aporte recubierta con materiales químicos que proporcionan un fundente y protección. En ocasiones, el proceso se denomina soldadura de varilla. La varilla de soldadura normalmente tiene una longitud entre 9 y 18 pulg. (de 230 a 460 mm) y un diámetro de 3/32 a 3/8 de pulg. (de 2.5 a 9.5 mm). El metal de aporte usado en la varilla debe ser compatible con el metal que se va a
5/5 soldar y, por tanto, la composición debe ser muy parecida a la del metal base. El recubrimiento consiste en celulosa pulverizada (polvos de algodón y madera) mezclados con óxidos., carbonatos y otros ingredientes integrados mediante un aglutinante de silicato. En ocasiones se incluyen en el recubrimiento polvos metálicos para aumentar la cantidad de metal de aporte y agregar elementos de aleación. El calor del proceso de soldadura funde el recubrimiento y proporciona una atmósfera protectora y escoria para la operación de soldadura. También ayuda a estabilizar el arco eléctrico y regula la velocidad a la que se funde el electrodo. O:8; C/D: 2/2 RESPUESTA PREGUNTA 15 Una línea de producción la forman una serie de estaciones de trabajo ordenadas para que los productos pasen de una estación a la siguiente y en cada posición se realice una parte del trabajo total. La velocidad de producción de la línea se determina por medio de su estación más lenta. Las estaciones de trabajo con ritmos más rápidos, llegaran a verse limitados por la estación más lenta, que representa un cuello de botella. La transferencia del producto a lo largo de la línea por lo general se realiza mediante un dispositivo de transferencia mecánica o sistema de transporte, aunque algunas líneas manuales simplemente pasan el producto a mano entre las estaciones. Las líneas de producción se asocian con la producción masiva. Si las cantidades del producto son muy grandes y el trabajo se va a dividir en tareas separadas que pueden asignarse a estaciones de trabajo individuales, una línea de producción es el sistema de manufactura más apropiado RESPUESTA PREGUNTA 16 El término automatización fija se aplica a un sistema, en los cuales los pasos de procesamiento y su secuencia están fijos por la configuración del equipo. La característica tradicional de este tipo de automatización incluye alta inversión inicial, altas velocidades de producción, bajo costo por unidad (si el producto se hace en cantidades suficientemente grandes) e inflexibilidad para alojar cambios en el producto. FIN DE MODELO