All Seasons CLIMATE COMFORT Heating Air Conditioning Jornadas Eficiencia Energética Applied Systems Refrigeration Tecnología INVERTER aplicada en plantas enfriadoras de agua de condensación por aire TOP SECRET SECRET INTERNAL USE ONLY PUBLIC
Jornadas Eficiencia Energética Tecnología INVERTER aplicada en plantas enfriadoras de agua de condensación por aire 1. Aplicación y descripción de la tecnología Inverter 2. Últimos avances de la tecnología Inverter 3. Ejemplos de aplicación práctica 4. Gama unidades enfriadoras y bombas de calor 2
1. Aplicación y descripción de la tecnología Inverter La importancia de la eficiencia Los equipos de climatización absorben ENERGIA ELECTRICA, lo que produce: COSTES DE FUNCIONAMIENTO IMPACTO MEDIOAMBIENTAL La eficiencia energética es el factor principal para reducir drásticamente los costes y preservar el medio ambiente. 3
1. Aplicación y descripción de la tecnología Inverter Tecnología Inverter Consumo energético en una enfriadora: Ventiladores (refrig. aire) 2 ENFRIADORA 1 Compresor Bombas en el lado hidráulico 3 Consumo energético en climatizadores y fancoils: UTA FCU Ventiladores. 4
1. Aplicación y descripción de la tecnología Inverter Tecnología Inverter La tecnología Inverter puede compararse a la tecnología de un coche: " Cuanto más se pisa el acelerador, más rápido vas De hecho, el Inverter utilizado en compresores establece la capacidad de la unidad de regular de forma continua el flujo de transferencia energética, modificando la velocidad del compresor en respuesta a la demanda de frío. Ejemplo El no-inverter puede compararse con una bombilla on/off; este tipo de unidad arrancará a plena carga La unidad Inverter aumentará gradualmente su potencia, en base a la necesidad de potencia del edificio, como un regulador de luz NO-INVERTER INVERTER Potencia Potencia 100% 100% OFF ON 0% OFF ON 0% REGULADOR 5
1. Aplicación y descripción de la tecnología Inverter Compresor tornillo no-inverter La velocidad de giro del compresor se mantiene constante durante el funcionamiento a carga parcial Frecuencia 50Hz Compressor load 100% 75% 50% 25% RPM 3000 3000 3000 3000 50 Hz Compresor tornillo INVERTER 50Hz 60Hz 70Hz La velocidad de giro del compresor varía dependiendo de la carga Compressor load 100% 75% 50% 25% RPM 3000 2250 1500 750 RPM 3600 2700 1800 900 RPM 4200 3150 2100 1050 6
1. Aplicación y descripción de la tecnología Inverter Reducción potencia eléctrica absorbida Power Input 110% 100% 90% Compresor tornillo no-inverter La potencia absorbida por la enfriadora con compresor NO Inverter es más baja que la unidad Inverter La potencia absorbida por la enfriadora es considerablemente más baja con un COMPRESOR INVERTER 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% Compresor tornillo INVERTER 0% 0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100% 110% Compressor Load - A plena carga la unidad NO Inverter es más eficiente que la solución Inverter debido a las pérdidas introducidas por el variadador de frecuencia - Por el contrario, la solución Inverter maximiza la eficiencia a carga parcial 7
1. Aplicación y descripción de la tecnología Inverter Variación de capacidad Capacity 190% 200% 180% 160% 140% 120% 100% 80% 60% 40% 20% 0% Cuanto mayor es la frecuencia mayor es el incremento de Capacidad (frío / calor) 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 Frequency (Hz) 8
1. Aplicación y descripción de la tecnología Inverter EER EER 5.50 5.00 4.50 4.00 3.50 3.00 2.50 2.00 1.50 1.00 0.50 Dependiendo de la frecuencia y las condiciones de trabajo el COP es diferente Comportamiento del compresor para diferentes condiciones de trabajo (agua en el evaporador y temperatura del aire) 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 Frequency (Hz) 9 9
1. Aplicación y descripción de la tecnología Inverter Diseño enfocado a eficiencia COP 5.50 5.00 4.50 4.00 3.50 25% Water 8.3/7C Air 20C 50% Comportamiento del compresor para diferentes condiciones de trabajo (agua en el evaporador y temperatura del aire) Water 9.5/7C Air 25C 75% Water 10.8/7C Air 30C Water 12/7C Air 35C 3.00 100% 2.50 2.00 1.50 120% 1.00 0.50 Diseño de la unidad enfocado a obtener la mejor eficiencia a cargas parciales 10 20 Min 30 40 50 60 70 Rated80 Max 90 100 Frequency (Hz) Un incremento de frecuencia permitiría obtener una capacidad extra cuando sea necesario 10
1. Aplicación y descripción de la tecnología Inverter Diseño enfocado a capacidad extra COP 5.50 5.00 4.50 4.00 3.50 25% Water 8.3/7C Air 20C 50% Water 9.5/7C Air 25C 75% Comportamiento del compresor para diferentes condiciones de trabajo (agua en el evaporador y temperatura del aire) Water 10.8/7C Air 30C Water 12/7C Air 35C 3.00 100% 2.50 2.00 1.50 1.00 150% 0.50 Diseño de la unidad enfocado a satisfacer la demanda térmica en cualquier circunstancia 10 Min 20 30 40 50 Rated 60 70 80 Max 90 100 Frequency (Hz) 11
1. Aplicación y descripción de la tecnología Inverter Diseño enfocado a eficiencia o maximización del la capacidad extra? Tecnología Inverter Cooling Only Inverter APLICACION Heat Pump Inverter Eficiencia de la unidad (compresores + ventiladores) ENFOQUE DE DISEÑO Maximizar capacidad extra a bajas temperaturas ambiente Excelente eficiencia energética especialmente a cargas parciales RESULTADO Capacidad calorífica extra para cumplir con la demanda incluso en los días más fríos 12
1. Aplicación y descripción de la tecnología Inverter Bomba de calor con compresor monotornillo inverter Gracias a la tecnología inverter la bomba de calor puede satisfacer la demanda térmica en todo momento Capacidad extra mediante el incremento de la frecuencia de trabajo para cumplir con la demanda térmica Boost Request (kw) 350 300 250 200 Thermal load requirement -10-5 0 5 Outside ambient temperature (C) No existe necesidad de caldera durante los días más fríos Bomba de calor tradicional Reducción de la frecuencia 30 de trabajo para cumplir con la demanda térmica 30 Hz 13
1. Aplicación y descripción de la tecnología Inverter Diseño enfocada a /kw COP 5.50 5.00 4.50 4.00 3.50 25% Water 8.3/7C Air 20C Comportamiento del compresor para diferentes condiciones de trabajo (agua en el evaporador y temperatura del aire) 50% Water 9.5/7C Air 25C 75% Water 10.8/7C Air 30C Water 12/7C Air 35C 3.00 2.50 100% Diseño de la unidad enfocado a la mejor relación /kw 2.00 1.50 1.00 0.50 10 20 30 Min 40 50 60 70 80 Rated 90 = Max 100 Frequency (Hz) Con esta solución la capacidad extra no está disponible 14
1. Aplicación y descripción de la tecnología Inverter Otros beneficios: no hay picos de arranque La máxima corriente de arranque de la unidad está siempre por debajo de la máxima corriente de operación No hay picos de corriente en el motor eléctrico INVERTER No hay sobrecalentamiento en el motor No hay caídas de voltaje en la red 15
1. Aplicación y descripción de la tecnología Inverter Otros beneficios: optimización cosφ Curva típica de factor de potencia para motor eléctricos industriales 1.0 Displacement Power Factor 0.8 0.6 0.4 0.2 0.0 Traditional chiller INVERTER 0 20 40 60 80 100 Motor load Con la tecnología inverter el factor de potencia se mantiene siempre en torno al 0,95 -Ahorro por costes de energía reactiva -Ahorro en costes de cables y menor disipación de calor en los mismos 16
1. Aplicación y descripción de la tecnología Inverter Otros beneficios: nivel sonoro La reducción del nivel sonoro a cargas parciales se consigue variando la velocidad de los ventiladores pero especialmente mediante la variación de la frecuencia de trabajo de los compresores, lo que garantiza el mínimo nivel sonoro en cualquier condición de funcionamiento INVERTER La reducción de RPM de los compresores permite la reducción de ruido Esto se traduce en una importante reducción acústica cuando la máquina funciona a cargas parciales Durante la mayor parte del año la máquina operará a carga parcial produciendo una potencia sonora menor que la nominal. 17
2. Últimos avances de la tecnología Inverter Un poco de historia..daikin pionero en aplicaciones Inverter Inverter heat pump screw EWYD-BZ First inverter driven R-134a H/P screw unit in the market First and Largest range with single screw compressor inverter driven (up to 1,8 MW) 2006 2007 2008 2011 2012.. First inverter driven chiller R-410A scroll unit in the market Inverter mini-chiller EWA/YQ005~007AC Daikin s First inverter driven R-134a Cooling Only screw unit Inverter C/O screw EWAD-BZ Small chiller inverter series with inverter driven R-410A scroll compressors 18
2. Últimos avances de la tecnología Inverter Un poco de historia..daikin pionero en aplicaciones Inverter Más de 800 unidades Daikin Inverter con compresor monotornillo ya están funcionando en Europa 19
2. Últimos avances de la tecnología Inverter Power Input 110% 100% 90% Compresor tornillo no-inverter 80% 70% 60% 50% 40% 30% Compresor tornillo INVERTER 20% 10% 0% 0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100% 110% Compressor Load Daikin presenta una nueva tecnología de compresor: el compresor monotornillo Inverter y Variable Volume Ratio (VVR) El mejor rendimiento en cualquier condición de carga, con la misma enfriadora: Incomparable eficiencia a carga parcial Valores excelentes a plena carga 20
2. Últimos avances de la tecnología Inverter Nueva tecnología en compresores Inverter INVERTER y VALVULA CORREDERA para VVR B A Succión Descarga para una modulación continua y adaptación a cualquier condición de carga para la optimización de la relación de compresión A Posición A Low pressure ratio B Posición B High pressure ratio 21
2. Últimos avances de la tecnología Inverter Nueva tecnología en compresores Inverter... hasta hoy Compresor no optimizado para altas velocidades de rotación. Baja eficiencia a carga total debido a las elevadas pérdidas de presión en el circuito de refrigerante Elevados costes del cable apantallado para reducir interferencias, en la conexión del compresor y el Inverter Variador de frecuencia (Inverter) tradicional usado en enfriadoras Panel eléctrico grande para la instalación del Inverter Coste más elevado Ventilación forzada para refrigeración del cuadro eléctrio desde hoy... Compresor optimizado para altas velocidades de rotación y alto cuadal de refrigerante Diseño propio del variador de frecuencia y el compresor con tecnología exclusiva Inverter integrado dentro del propio cuerpo del compresor Diseño compacto gracias al sistema de refrigeración del variador mediante refrigerante Cables estándar Panel eléctrico compacto Sin necesidad de espacio adicional para instalación del Inverter Sin necesidad de ventilación forzada 22
2. Últimos avances de la tecnología Inverter Nueva tecnología en compresores Inverter INVERTER y VALVULA CORREDERA para VVR B A Succión Descarga para una modulación continua y adaptación a cualquier condición de carga para la optimización de la relación de compresión A Posición A Low pressure ratio B Posición B High pressure ratio 23
2. Últimos avances de la tecnología Inverter Nueva tecnología en compresores Inverter Variable Volume Ratio (VVR) Compressor Efficiency VR 2.0 VR 3.0 La eficiencia del compresor es optimizada con una relación de compresión variable a cualquier condición de trabajo gracias a: Válvula de corredera Controlador avanzado Pressure Ratio 2 compresores en 1 24
2. Últimos avances de la tecnología Inverter Nueva tecnología en compresores Inverter Gestión dinámica de la presión de condensación El controlador de la unidad es capaz de modular las condiciones de funcionamiento para conseguir el punto de trabajo más eficiente Power Input Potencia absorbida total Potencia absorbida ventiladores Potencia absorbida Compresores El mejor valor de presión para obtener el mejor valor de EER Presión Condensación 25
2. Últimos avances de la tecnología Inverter Nueva tecnología en compresores Inverter ESEER Avg. 5,8 Up to 6 Avg. 5,4 Avg. 5,0 Platinum Silver Gold EER at full load EWAD-TZ Avg. 3,5 Avg. 3,2 Avg. 2,8 Cooling Capacity 150 350 550 750 26
3. Ejemplos de aplicación práctica Instalación para aplicación de confort Simulación de enfriadora No-inverter frente a Inverter, para mostrar la optimización de la eficiencia a carga parcial y por lo tanto la reducción de los costes de operación y emisiones de CO2 Simulación de funcionamiento de un edificio de oficinas Las condiciones de diseño son: agua 12/7ºC en el evap. y 35ºC en ambiente Capacidad frigorífica demandada en las condiciones de diseño de 1.685kW Nivel de eficiencia y ruido no especificado Funcionamiento anual de la enfriadora 1.400 horas Precio de la electricidad 0.12 /kwh CO 2 emission factor of 0.649kg/kWh NON-INVERTER INVERTER CONSUMO DE ENERGIA Part load ratio Air temp. Cº Weighting coeff. Running hours EER Cap. (kw) PI (kw) Energy (kwh) EER Cap. (kw) PI (kw) Energy (kwh) DIFERENCIA 100% 35ºC A = 3% 42h 3,16 1.685 533 22.386 3,06 1.685 551 23.142 + 756 75% 30ºC B = 33% 462h 3,52 1.264 359 165.858 4,53 1.264 279 128.898-36.960 50% 25ºC C = 41% 574h 4,14 842 203 116.522 5,38 842 157 90.118-26.404 25% 20ºC D = 23% 322h 5,25 421 80 25.760 6,31 421 67 21.574-4.186 TOTAL 1.400h 4,16 - - 330.526 5,24 - - 263.732-66.794 COSTES DE OPERACION 0.120 /kwh 20% ahorro en costes de operación 39.663 31.648-8.015-40.075 (1y) (5y) FACTOR EMISIONES CO 2 0.649kg/kWh 20% reducción 214.511kg emisiones CO2 171.162kg - 43.349kg (1y) - 216.745kg (5y) 27
3. Ejemplos de aplicación práctica Instalación para aplicación de confort Basado en los cálculos previos podemos : comparar el coste de func de la enfriadora no-inverter/inverter en una vida util de 15 años simular el coste total para el usuario del sistema con enfriadora no Inverter suponer que la enfriadora no-inverter se vendió a 150.000 y la inverter a 175.000 LEGENDA: Running cost ( ) Unit chiller cost ( ) Other costs ( ) OTROS RUNNING COSTESCOSTS 1 El year uso de la tecnología 15 years inverter conlleva otros beneficios económicos: 1.000.000 1 year LIFE-CYCLE COSTS 15 years 1.000.000 900.000 900.000 1) CORRIENTE DE ARRANQUE 800.000 700.000 El inverter garantiza la eliminación de los picos de arranque y por tanto los picos de consumo. 600.000 2) FACTOR DE POTENCIA -20% 500.000 400.000 150.000-15% 175.000 800.000 700.000 600.000 500.000 400.000 No hay necesidad de corrección del factor de potencia 300.000 300.000 200.000 200.000 39.663 31.648 594.945 474.720 100.000 150.000 175.000 39.663 31.648 594.945 474.720 100.000 NON-INVERTER INVERTER NON-INVERTER INVERTER NON-INVERTER INVERTER NON-INVERTER INVERTER 28
3. Ejemplos de aplicación práctica Instalación para aplicación de proceso % Carga unidad enfriadora suministrando una potencia frigorífica constante 29
3. Ejemplos de aplicación práctica Instalación para aplicación de proceso 30
3. Ejemplos de aplicación práctica Instalación para aplicación de proceso HORARIO DE FUNCIONAMIENTO 12 meses de funcionamiento anual 7 días de funcionamiento semanal 24 horas de funcionamiento diario POTENCIA FRIGORIFICA DEMANDADA 1.000 kw PRECIO ENERGIA ELECTRICA 0,10 /kwh CONDICIONES DE SELECCION Tª exterior 40ºC Tª agua 10ºC y ΔT 5ºC Perfil climático Valladolid 31
3. Ejemplos de aplicación práctica UNIDAD INVERTER: AWS XE 280.2 XN INV UNIDAD FREE-COOLING: AWS XE 300.2 ST FC-SG Tª Total Pf Compr Pa Compr Pa Vent Energía Potencia Electrica Pf Compr Pf FC Pa Compr Pa Vent Pa Contr Energía Potencia Electrica EER EER exterior horas [kw] [kw] [kw] suministrada (kwh) Consumida (kwh) [kw] [kw] [kw] [kw] [kw] suministrada Consumida (kwh) -2 7 1000 119 3,42 8,2 7.000 853,7 0 1000 0 21,7 1,5 43,2 7.000 162,0-1 35 1000 122 3,42 8,0 35.000 4.375,0 0 1000 0 23,9 1,5 39,4 35.000 888,3 0 108 1000 119 4,25 8,1 108.000 13.333,3 0 1000 0 26,5 1,5 35,7 108.000 3.025,2 1 223 1000 121 4,68 8,0 223.000 27.875,0 510 490 71,9 14 1,25 11,5 223.000 19.391,3 2 325 1000 121 4,45 8,0 325.000 40.625,0 543 457 81,1 14 1,25 10,4 325.000 31.250,0 3 403 1000 119 5,42 8,0 403.000 50.375,0 505 495 96,7 7,46 1 9,5 403.000 42.421,1 4 444 1000 121 5,23 7,9 444.000 56.202,5 512 488 98,2 7,63 1 9,4 444.000 47.234,0 5 449 1000 119 6,01 8,0 449.000 56.125,0 536 464 101 8,42 1 9 449.000 49.888,9 6 440 1000 120 6,44 7,9 440.000 55.696,2 562 438 106 9,15 1 8,6 440.000 51.162,8 7 435 1000 121 6,88 7,8 435.000 55.769,2 581 419 107 10,9 1 8,4 435.000 51.785,7 8 394 1000 120 7,77 7,8 394.000 50.512,8 615 385 113 11,6 1 8 394.000 49.250,0 9 424 1000 120 8,71 7,8 424.000 54.359,0 644 356 116 13,4 1 7,6 424.000 55.789,5 10 382 1000 120 9,68 7,7 382.000 49.610,4 680 320 121 15,4 1 7,3 382.000 52.328,8 11 384 1000 119 11,2 7,7 384.000 49.870,1 716 284 126 18,6 1 6,9 384.000 55.652,2 12 364 1000 119 12,5 7,6 364.000 47.894,7 758 242 133 21,7 1 6,4 364.000 56.875,0 13 373 1000 124 12,5 7,3 373.000 51.095,9 808 192 140 24,8 1 6 373.000 62.166,7 14 390 1000 126 12,5 7,2 390.000 54.166,7 1000 0 180 28 1 4,8 390.000 81.250,0 15 406 1000 131 12,5 7,0 406.000 58.000,0 1000 0 186 28 1 4,6 406.000 88.260,9 16 362 1000 134 12,5 6,8 362.000 53.235,3 1000 0 194 28 1 4,5 362.000 80.444,4 17 311 1000 139 12,5 6,6 311.000 47.121,2 1000 0 200 28 1 4,4 311.000 70.681,8 18 279 1000 145 12,5 6,4 279.000 43.593,8 1000 0 206 28 1 4,2 279.000 66.428,6 19 228 1000 150 12,5 6,1 228.000 37.377,0 1000 0 213 28 1 4,1 228.000 55.609,8 20 212 1000 153 12,5 6,0 212.000 35.333,3 1000 0 219 28 1 4 212.000 53.000,0 21 173 1000 159 12,5 5,8 173.000 29.827,6 1000 0 225 28 1 3,9 173.000 44.359,0 22 153 1000 165 12,5 5,6 153.000 27.321,4 1000 0 231 28 1 3,8 153.000 40.263,2 23 148 1000 171 12,5 5,5 148.000 26.909,1 1000 0 237 28 1 3,8 148.000 38.947,4 24 125 1000 177 12,5 5,3 125.000 23.584,9 1000 0 244 28 1 3,7 125.000 33.783,8 25 125 1000 185 12,5 5,1 125.000 24.509,8 1000 0 250 28 1 3,6 125.000 34.722,2 26 128 1000 187 12,5 5,0 128.000 25.600,0 1000 0 256 28 1 3,5 128.000 36.571,4 27 125 1000 193 12,5 4,9 125.000 25.510,2 1000 0 263 28 1 3,4 125.000 36.764,7 28 108 1000 200 12,5 4,7 108.000 22.978,7 1000 0 271 28 1 3,3 108.000 32.727,3 29 92 1000 210 12,5 4,5 92.000 20.444,4 1000 0 278 28 1 3,3 92.000 27.878,8 30 73 1000 218 12,5 4,3 73.000 16.976,7 1000 0 286 28 1 3,2 73.000 22.812,5 31 66 1000 229 12,5 4,1 66.000 16.097,6 1000 0 293 28 1 3,1 66.000 21.290,3 32 35 1000 241 12,5 3,9 35.000 8.974,4 1000 0 302 28 1 3 35.000 11.666,7 33 17 1000 253 12,5 3,8 17.000 4.473,7 1000 0 311 28 1 2,9 17.000 5.862,1 34 7 1000 266 12,5 3,6 7.000 1.944,4 1000 0 320 28 1 2,9 7.000 2.413,8 35 4 1000 280 12,5 3,4 4.000 1.176,5 1000 0 331 28 1 2,8 4.000 1.428,6 36 1 1000 296 12,5 3,2 1.000 312,5 1000 0 341 28 1 2,7 1.000 370,4 37 2 1000 315 12,5 3,1 2.000 645,2 1000 0 352 28 1 2,6 2.000 769,2 Resultado Simulación Valladolid 32
3. Ejemplos de aplicación práctica Instalación para aplicación de proceso Resultado Simulación Valladolid 33
3. Ejemplos de aplicación práctica Instalación para aplicación de proceso Energia Suministrada TOTAL (kwh) Energía Eléctrica Consumida TOTAL (kwh) 8.760.000 1.270.687 8.760.000 1.517.578 EER PREVISTO 6,89 + 19% 5,77 COSTE ENERGIA CONSUMIDA ANUAL 127.069-19% 151.758 COSTE UNITARIO kw FRIGORÍFICO 0,0145 0,0173 OTROS COSTES A CONSIDERAR Glicol necesario en la instalación para unidades con free-cooling Gasto energético superior en el bombeo en unidades free-coooling Coste superior de las unidades free-cooling 34
3. Ejemplos de aplicación práctica Resultado Simulación Barcelona 35
3. Ejemplos de aplicación práctica Instalación para aplicación de proceso Energia Suministrada TOTAL (kwh) Energía Eléctrica Consumida TOTAL (kwh) 8.760.000 1.326.539 8.760.000 1.761.474 EER PREVISTO 6,60 + 33% 4,97 COSTE ENERGIA CONSUMIDA ANUAL 132.654-33% 176.147 COSTE UNITARIO kw FRIGORÍFICO 0,0151 0,0201 OTROS COSTES A CONSIDERAR Glicol necesario en la instalación para unidades con free-cooling Gasto energético superior en el bombeo en unidades free-coooling Coste superior de las unidades free-cooling Resultado Simulación Barcelona 36
3. Ejemplos de aplicación práctica Instalación para aplicación de proceso Posibilidad de trabajar con mayor número de unidades y un porcentaje de carga menor Posibilidad de obtener más capacidad frigorífica gratuita con Tª exterior baja 37
3. Ejemplos de aplicación práctica Instalación para aplicación de proceso Free-cooling 1 ud ON vs 2 uds.on Resultado Simulación Valladolid 38
3. Ejemplos de aplicación práctica Instalación para aplicación de proceso INVERTER 1 ud ON vs 2 uds.on Resultado Simulación Valladolid 39
3. Ejemplos de aplicación práctica Instalación para aplicación de proceso INVERTER 2 uds ON vs Free-cooling 2 uds.on Resultado Simulación Valladolid 40
3. Ejemplos de aplicación práctica Instalación para aplicación de proceso Energía Suministrada TOTAL (kwh) Energía Eléctrica Consumida TOTAL (kwh) 8.760.000 8.760.000 1.029.019 1.275.984 + 24% EER PREVISTO 8,51 6,87 COSTE ENERGIA CONSUMIDA ANUAL COSTE UNITARIO kw FRIGORÍFICO -24% 102.902 127.598 0,0117 0,0146 OTROS COSTES A CONSIDERAR Glicol necesario en la instalación para unidades con free-cooling Gasto energético superior en el bombeo en unidades free-coooling Coste superior de las unidades free-cooling 41
1. Aplicación y últimos avances de la tecnología Inverter Conclusiones La tecnología INVERTER se postula como la alternativa más óptima, desde el punto de vista energético, no sólo para aplicaciones de confort sino también para aplicaciones especiales, con demanda continua y constante durante todo el año. Dentro de la variabilidad climatología de la geografía española, la tecnología INVERTER aplicada a compresores se posiciona, en todos los casos, como la alternativa más eficiente. En climas con temperaturas moderadas, los resultados obtenidos, en términos de ahorros económicos de explotación, son realmente espectaculares. Incluso ahorros por encima del 50% frente a otras tecnologías usadas actualmente. El uso de esta tecnología proporciona, además, una serie de beneficios adicionales: Mayores eficiencias a cargas parciales Bajo nivel sonoro a cargas parciales Eliminación de los picos de arranque Óptimo factor de potencia (> 0.95) 42
4. Gama unidades enfriadoras y bombas de calor Condensación por aire 0 50 100 EWA/YQ-ADV/ACV/W (Scroll R-410A) COOLING CAPACITY (kw) 250 500 750 1000 1250 1500 2000 EWAD-CZ (Screw R-134a) EWA/YQ-GZ (Scroll R-410A) EWA/YQ-BA (Scroll R-410A) NUEVA enfriadora Inverter EWAD-TZ EWYD-BZ (Screw R-134a) EWAD-E- (Screw R-134a) EUWA/Y-KBZ (Scroll R-407C) EWYQ-F- (Scroll R-410A) EWAQ-E-/F- (Scroll R-410A) EWAD-D- (Screw R-134a) EWAD-C- (Screw R-134a) EWAD-CF (Screw R-134a) La gama Inverter cubre una amplia gama de potencias hasta1.800kw! hasta1.800kw! Cooling only Heat Pump All Seasons CLIMATE COMFORT 43
MUCHAS GRACIAS POR SU ATENCIÓN 44