NORMA TÉCNICA GUATEMALTECA COGUANOR NTG 41031 Primera Revisión Agregados para morteros de albañilería. Especificaciones Esta norma es esencialmente equivalente a la norma ASTM C144-04, la cual fue revisada con el conocimiento y experiencia de los integrantes del CTN de Concreto. Adoptada Consejo Nacional de Normalización: Comisión Guatemalteca de Normas Ministerio de Economía Edificio Centro Nacional de Metrología Calzada Atanasio Azul 27-32, zona 12 Teléfonos: (502) 2247-2600 Fax: (502) 2247-2687 www.mineco.gob.gt info-coguanor@mail.mineco.gob.gt Referencia
NTG 41031 2/6 Índice Página 1 Objeto... 3 2 Documentos citados 3 3 Materiales y Fabricación... 3 4 Granulometría... 4 5 Composición...... 4 6 Resistencia de los Agregados... 5 7 Métodos de ensayo para muestreo y ensayos... 5 8 Descriptores....... 6
NTG 41031 3/6 1. OBJETO 1.1 Esta especificación trata sobre agregados para ser utilizados en morteros de albañilería. 1.2 Los valores indicados en unidades SI son los valores estándares. Los valores entre paréntesis son proporcionados solo a título indicativo. 1.3 La siguiente advertencia sobre peligros para la seguridad concierne solo a las partes de esta norma sobre métodos de ensayo, Sección 7. Esta norma no pretende cubrir todas las inquietudes sobre salubridad, si las hay, asociadas con su uso. Es responsabilidad del usuario de esta norma establecer prácticas apropiadas de seguridad y salubridad y determinar la aplicabilidad de las limitaciones reguladoras locales, antes de su utilización. 2. DOCUMENTOS CITADOS 2.1 Normas NTG/ASTM a consultar: 1 C 40 Método de ensayo. Determinación de las impurezas orgánicas en los agregados finos para concreto. C 87 Método de ensayo. Determinación del efecto de las impurezas orgánicas del agregado fino sobre la resistencia del mortero. C 88 Método de ensayo. Determinación de la Resistencia a la disgregación de los agregados mediante el uso del sulfato de magnesio. C 117 Método de ensayo. Determinación del material más fino que pasa el tamiz 75µm (No. 2) por lavado con agua. C 123 Método de ensayo. Determinación de las partículas livianas (de baja densidad) contenidas en los agregados. C 128 Método de ensayo. Determinación de la densidad relativa y la absorción del agregado fino. C 136 Método de ensayo. Análisis granulométrico de los agregados finos y gruesos. C 142 Método de ensayo. Determinación de terrones de arcilla y de partículas friables (o desmenuzables). C 270 Morteros de levantado para mampostería. Especificaciones C 404 Agregados para graut de mampostería. D 75 Práctica para el muestreo de los agregados. 3. MATERIALES Y FABRICACIÓN 3.1 El agregado para ser utilizado en morteros de albañilería debe ser arena natural o arena manufacturada. La arena manufacturada es el producto obtenido triturando piedra, grava, o escoria de alto horno enfriada con aire especialmente 1 Para consultar las normas ASTM citadas, visite el sitio web de ASTM, www.astm.org, o contacte el Servicio al Cliente de ASTM en service@astm.org. Para obtener información sobre Annual Book of ASTM, Standards, consulte la página titulada Document Summary en el sitio web de ASTM.
procesada para asegurar una granulometría adecuada. NTG 41031 4/6 NOTA 1 Se debe tener cuidado para asegurar una forma adecuada de las partículas, pues cantidades excesivas de partículas planas y alargadas históricamente han generado problemas con la trabajabilidad. 4. GRANULOMETRÍA 4.1 El agregado para ser utilizado en mortero de albañilería debe ser granulado dentro de los siguientes límites, dependiendo de si se utiliza arena natural o artificial: Porcentaje que Pasa Arena Tamaño de Tamiz Arena Natural Manufacturada 4.75 mm (No. 4) 100 100 2.36 mm (No. 8) 95 a 100 95 a 100 1.18 mm (No. 16) 70 a 100 70 a 100 600 µm (No. 30) 40 a 75 40 a 75 300 µm (No. 50) 10 a 35 20 a 40 150 µm (No. 100) 2 a 15 10 a 25 75 µm (No. 200) 0 a 5 0 a 10 4.2 El agregado no debe tener más del 50 % retenido entre dos tamices consecutivos cualesquiera de los listados en 4.1 ni más del 25 % entre los tamices 300 µm (N 50) y 150 µm (N 100). 4.3 Si el módulo de finura varía en más de 0.20 a partir del valor supuesto en la selección de dosificación para compensar el cambio en la granulometría. NOTA 2 Para construcción pesada que emplea juntas de espesor mayor a 12.5 mm (½ in.), puede ser deseable un agregado más grueso. Para dicho trabajo un agregado más fino que cumpla con la Especificación C 404 es satisfactorio. 4.4 Cuando un agregado no cumple con los límites de granulometría en 4.1 y 4.2, se permite su utilización siempre que el mortero pueda ser preparado para cumplir con los requisitos de relación de agregado, retención de agua, contenido de aire, y resistencia a la compresión de las especificaciones de propiedades de la Especificación C 270. 5. COMPOSICIÓN 5.1 Sustancias Perjudiciales La cantidad de sustancias perjudiciales en agregado para mortero de albañilería, determinada cada una sobre muestras independientes que cumplen con los requisitos de granulometría de la Sección 4, no debe exceder lo siguiente: Ítem Máximo Porcentaje Admisible en Peso Partículas Friables 1.0 Partículas livianas, que flotan en líquido con una densidad relativa de 2.0 5.0 A A Este requisito se aplica a carbón o lignito. Para agregados de escoria de alto horno de agregados de pómez (arena blanca y amarilla) usados en Guatemala no es aplicable. Para arenas naturales, el límite de material de densidad menor de 2.0 puede ser convenido entre fabricante y comprador
NTG 41031 5/6 5.2 Impurezas Orgánicas: 5.2.1 El agregado debe estar libre de cantidades perjudiciales de impurezas orgánicas. Excepto que se especifique aquí, los agregados sometidos a ensayo de impurezas orgánicas y que producen un color más oscuro que el estándar debe ser rechazado. 5.2.2 Se puede utilizar el agregado que no pasa en el ensayo siempre que la decoloración se deba principalmente a la presencia de pequeñas cantidades de carbón, lignito, o partículas de efectos similares. 5.2.3 Se puede utilizar el agregado que no pasa en el ensayo siempre que cuando se ensaye el efecto de las impurezas orgánicas sobre la resistencia del mortero, la resistencia relativa a los siete días, calculada de acuerdo con la sección de procedimiento del Método de Ensayo C 87, no sea menor al 95 %. 6. RESISTENCIA DE LOS AGREGADOS A LA DESINTEGRACIÓN POR SULFATOS 6.1 Excepto lo aquí especificado, el agregado sometido a cinco ciclos de ensayo de estabilidad a los sulfatos o resistencia a desintegración por sulfatos debe mostrar una pérdida, de masa de acuerdo con la granulometría de una muestra que cumpla con las limitaciones establecidas en la Sección 4, no mayor al 10 % cuando se utiliza sulfato de sodio o al 15 % cuando se utiliza sulfato de magnesio. 6.2 Se puede aceptar un agregado que no cumple con los requisitos de 6.1, siempre que un mortero de propiedades comparables hecho con agregados similares de la misma fuente haya sido expuesto a interperización, similar a la que se encontrará, durante un período de cinco años sin muestras de una desintegración apreciable. 7. MÉTODOS DE ENSAYO PARA MUESTREO Y ENSAYOS 7.1 Muestrear y ensayar el agregado de acuerdo con las siguientes normas, excepto que se indique de otra manera en esta especificación: 7.1.1 Muestreo Práctica D 75. 7.1.2 Tamizado y módulo de finura Método C 136. 7.1.3 Cantidad de material más fino que el tamiz (75 µm) No. 200 Método de Ensayo C 117. 7.1.4 Impurezas Orgánicas Método de Ensayo C 40. 7.1.5 Efecto de las impurezas orgánicas sobre la resistencia Método de Ensayo C 87.
7.1.6 Partículas Friables Método de Ensayo C 142. NTG 41031 6/6 7.1.7 Componentes de baja densidad Método de Ensayo C 123. 7.1.8 Estabilidad a los sulfatos o resistencia a la desintegración por sulfatos Método de Ensayo C 88. 7.1.9 Densidad Relativa Determinar la densidad relativa del agregado fino de acuerdo con el Método de Ensayo C 128. Para calcular el contenido de aire de los morteros, utilizar el método descrito en la Especificación C 270. 8. PALABRAS CLAVE 8.1 Agregado; agregado fino; mampostería; mortero; arena; estabilidad a los sulfatos o resistencia a desintegración por sulfatos. ----------------------------------------------Última línea-------------------------------------