UNIVERSIDAD TECNOLOGICA NACIONAL Facultad Regional Santa Fe

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1 UNIVERSIDAD TECNOLOGICA NACIONAL Facultad Regional Santa Fe Cátedra: Tecnología del Hormigón - Ingeniería Civil Profesor: Ing. Ma. Fernanda Carrasco UNIDAD 6 - PROPIEDADES DE LA MEZCLA FRESCA DE HORMIGON HORMIGÓN EN ESTADO FRESCO El estado fresco se define como el tiempo que transcurre entre el momento que se puso en contacto el agua con el cemento hasta cuando el hormigón comienza a rigidizarse (fraguado). Muchas de las propiedades exigibles a un hormigón en estado endurecido dependen de las propiedades de éste cuando se encuentra en estado fresco. Las características que debe tener una mezcla fresca dependerán de las características de la estructura a construirse y de los métodos de colocación y compactación disponibles. La falta o la baja calidad de una estructura suele deberse a las malas condiciones de colocación (problemas de segregación, exudación, compactación) que provocan una considerable pérdida de resistencia. Además, en estas condiciones la durabilidad de la estructura se ve afectada cuando el medio al cual está expuesta es suficientemente agresivo. Esto puede suceder a pesar que el comportamiento de la mezcla en el laboratorio fue satisfactorio. Los espesores delgados, la alta densidad de armaduras, los encofrados no estancos, la falta de curado adecuado, hacen que el hormigón no sea suficientemente compacto, resistente y durable. La dosificación de una mezcla de hormigón en laboratorio debe contemplar que la misma se utilizará en una obra donde las condiciones de colocación son totalmente diferentes. El agua juega un rol muy importante en las propiedades del hormigón fresco, pero con una incidencia negativa para las propiedades del material endurecido. El transporte, colocación, compactación, protección y curado, se realizará en forma tal que una vez retirados los encofrados se obtengan estructuras compactas, de aspecto y textura uniformes, resistentes, impermeables, seguras y durables, y en un todo de acuerdo a las necesidades del tipo de estructura y a los requisitos especificados en el CIRSOC 201. A continuación se describen las principales características del estado fresco. UNIFORMIDAD Esta propiedad debe ser mantenida en el tambor de mezclado, durante la colocación y compactación, para lograr un hormigón de propiedades físico-mecánicas y de durabilidad homogéneas en toda su masa. La uniformidad se modifica por los fenómenos de segregación y exudación. Segregación Es la separación de los constituyentes de una mezcla heterogénea de modo que la distribución de tamaños de las partículas componentes deja de ser uniforme. Las diferencias en tamaño y en densidad de las partículas son las causas principales de la segregación, pero su magnitud puede disminuirse con la selección de una granulometría adecuada y un manejo cuidadoso del material. Existen dos tipos de segregación: Segregación interna: en este caso las partículas grandes tienden a separarse, (por asentamiento o descohesión) o la pasta se separa de los agregados. Tecnología del hormigón Página 1/37

2 Segregación externa: las fuerzas exteriores que actúan sobre el hormigón fresco superan las fuerzas internas de cohesión. Esto ocurre durante el transporte, colocación y vibrado. El hormigón debe colocarse directamente en su posición definitiva, sin moverlo, ni dejarlo fluir sobre los encofrados, ni aplicarle un vibrado prolongado. El vibrado se suspende cuando dejan de aparecer burbujas de aire en la superficie. En hormigones normales la segregación producirá una gran concentración de agregado grueso en la parte inferior del molde y en los hormigones livianos, será en la parte superior, debido a su tendencia a flotar. La segregación origina en la estructura puntos de muy baja resistencia, se forman zonas sin mortero denominados nidos de abeja, que permiten el ataque al hormigón y al acero, de fluidos agresivos. Así se disminuye la seguridad de la estructura y su vida útil. Ensayos de segregación Se utiliza un ensayo ideado por Popovics (Figura 1). Se llena un molde de altura adecuada con hormigón y el mismo es compactado. Luego, se extraen muestras del material fresco de las partes superior e inferior, en forma separada. Se determina por lavado sobre el tamiz de 4.75 mm el porcentaje de agregado grueso en las dos muestras. El factor de segregación, FS, se calcula como el cociente de los pesos de agregado grueso: FS = (Ps/Pi) La segregación no es importante para valores de FS entre 1 y 1,1. A continuación se indican los factores que inciden en forma desfavorables sobre la segregación: Mayor tamaño máximo del agregado grueso. Mayor asentamiento. Densidad. La forma lajosa de las partículas. Mayor relación agua/cemento. Deficiencia del contenido de arena (menor cohesión). Aumento del contenido de arena (o de mortero, con el descenso del agregado grueso). Los aditivos químicos pueden disminuir la tendencia a la segregación del hormigón. El aire intencionalmente incorporado aumenta la cohesión y permite disminuir el contenido de agua por su acción plastificante. Figura 1: Esquematización del ensayo de segregación (Bascoy) Exudación Este mecanismo es una forma especial de segregación, donde parte del agua de amasado tiende a ascender hacia la superficie del hormigón recién colocado, por ser el componente de Tecnología del hormigón Página 2/37

3 menor densidad de la mezcla y a la poca capacidad de la estructura granular para retenerla. Se puede considerar a la exudación como un caso particular de sedimentación. Como consecuencia de la exudación la parte superior del hormigón tiene un relación a/c mayor, es porosa, débil al desgaste y al efecto de congelación. Debajo de las partículas de agregado grueso se acumula agua debilitando la interfaz pasta-agregado. También, este efecto se produce debajo de las armaduras, disminuyendo la adherencia entre el hormigón y el acero. El agua deja tras de sí estructuras capilares, orientados en una misma dirección, que aumenta la permeabilidad y facilita el ataque de agentes agresivos (cloruros, sulfatos). En el caso de estructuras de poco espesor, pavimentos, losas, cuando la velocidad de evaporación es mayor que la de exudación se producen fisuras de contracción plástica. Figura 2: Efectos de la exudación (Bascoy) Existen dos tipos de exudación: Exudación uniforme: el fenómeno se desarrolla en toda la superficie libre del hormigón. Exudación canalizada: en este caso el agua arrastra las partículas finas de cemento y de agregado. Se produce un sifonaje y también, se puede producir en el caso de encofrados no estancos. Ensayo de exudación Se llena un molde normalizado con hormigón fresco, y se mide periódicamente el volumen de agua exudado o el descenso de un punto de la superficie de hormigón (Figura 3) y se determina los siguientes parámetros: Velocidad de exudación: Se mide en centímetros de asentamiento o volumen de agua exudada por unidad de tiempo. La velocidad en la primera etapa de este proceso es constante. Capacidad de exudación: Esta dada por el porcentaje de agua de mezclado que se exuda. Un valor máximo de exudación un 10%. Tiempo de exudación: la exudación continua hasta que la pasta de cemento ha endurecido lo suficiente, o hasta que se logra un equilibrio entre las fuerzas actuantes, y el descenso del material granular finaliza. También el efecto de fondo en recipientes poco profundos, y el efecto pared en recipientes esbeltos, pueden ser la causa de la finalización de la exudación. Luego de producirse la mayor parte del proceso de exudación, y antes de que se produzca el fraguado del hormigón, se puede proceder a realizar un revibrado del material con el fin de densificarlo, eliminando capilares. Después de esta acción la exudación puede continuar, pero su efecto nocivo será menor y se vera superado por el efecto de la disminución de la relación a/c efectuada. Los factores que disminuyen la exudación son: Tecnología del hormigón Página 3/37

4 Finura del cemento. Incorporación de puzolanas. Menor relación agua/cemento. Incorporación intencional de aire. Mayor porcentaje de álcalis o C 3 A en el cemento. Empleo de cloruro de calcio. Figura 3: Ensayo de exudación (UNICEN) TRABAJABILIDAD La resistencia del hormigón se ve seriamente afectada por el grado de compactación por ello la consistencia de la mezcla debe permitir su transporte, colocación y terminación sin segregación y eliminar las burbujas de aire atrapado en la hormigonera. Definición de Trabajabilidad Es la cantidad de trabajo interno útil que se necesita para producir una compactación completa de la mezcla de hormigón. Se habla de trabajo útil porque parte de la energía se gasta en vibrar los encofrados, capas de hormigón ya compactadas o endurecidas. Un hormigón es trabajable, según Waltz, cuando: - es fácilmente bien mezclado con un esfuerzo razonable. - no se produce segregación ni exudación durante el transporte, colocación y compactado. - es correctamente compactado con los equipos disponibles. - la exudación no produce canales o nidos de abejas significativos. Es el efecto combinado de aquellas propiedades del hormigón fresco que determina la cantidad de trabajo interno requerido para colocar, compactar y resistir la segregación (Powers). La trabajabilidad es la cualidad o el conjunto de cualidades que hacen al hormigón más o menos fácil de ser colocado en una estructura. Una mezcla será trabajable en función del equipo disponible de compactación y del tipo de estructura al cual estará destinado. La relación entre el volumen de vacíos entre partículas de agregado y el volumen de pasta está entre 1.03 y 1.10, es decir que hay entre un tres y un 10 % más de pasta que de vacíos a rellenar. Cuanto mayor sea este porcentaje, más plástico será el hormigón. Si la cantidad de pasta es escasa, no se logrará llenar bien los encofrados, no existirá suficiente cohesión en la mezcla, y en consecuencia la mezcla no será trabajable. Para describir el estado fresco del hormigón se emplea el término consistencia que es la relativa movilidad o habilidad del hormigón o mortero para fluir. Los términos trabajabilidad y Tecnología del hormigón Página 4/37

5 consistencia tienen cierto parecido pero miden distintas características. Dos hormigones de igual consistencia (igual asentamiento) pueden tener distinta trabajabilidad en el caso que uno contenga canto rodado y otro piedra partida. Este último será menos trabajable por que su forma y textura originan una mayor fricción interna, que dificulta su movilidad y compactación. También esto se cumple en el caso de hormigones con y sin aire intencionalmente incorporado. Las burbujas de aire incorporado disminuyen la fricción interna de la mezcla. Para el estudio del comportamiento reológico del hormigón se toman en cuenta los modelos de los líquidos ideales o newtonianos o cuerpos plásticos del Bingham. Si se dibuja una curva tensión-velocidad de distorsión de puede observar que para los fluidos newtonianos existe proporcionalidad entre la tensión tangencial y la velocidad de distorsión para todo valor de la tensión aplicada, produciéndose el deslizamiento del fluido aún para tensiones de valor pequeño. Contrariamente, para los cuerpos de Bingham se observan dos zonas de respuesta bien diferenciadas: para valores relativamente bajas el fluido se comporta como si fuese un sólido y no fluye, pero una vez superado un determinado valor de tensión, comienza a fluir como si fuese un fluido ideal (Figura 4). El comportamiento de los cuerpos de Bingham se aplica muy bien a suspensiones concentradas de sólidos en líquidos tales como las pastas de cemento, los morteros y hormigones. Figura 4: Comportamiento de fluidos ideales y cuerpos de Bingham (Bascoy) No existe un ensayo que mida, la trabajabilidad de un hormigón. Los parámetros reológicos, viscosidad y punto de fluencia, que definen el comportamiento del estado fresco de este tipo de fluido no se han podido medir. Estos valores sólo se han determinado en pastas de cemento, y por ello en el hormigón se miden parámetros tecnológicos (asentamiento), que brindan información sobre alguna de las características del estado fresco. No obstante, se reconoce que para obtener un adecuado comportamiento del hormigón en su estado fresco es necesario que presente: Máxima deformabilidad, para que llene perfectamente los encofrados, especialmente los ángulos y rincones, y además, envuelva las armaduras para asegurar su protección y adherencia con el hormigón. Homogeneidad de las fases sólida y líquida, sin segregación ni exudación. Eliminación de la fase gaseosa con el mínimo de trabajo interno útil. Luego de colocado el hormigón en los moldes o encofrados, se le debe entregar un trabajo manual o mecánico (vibrador de inmersión o de superficie) para eliminar el aire ocluido en el mezclado en la hormigonera. Se admite que en una compactación normal quede entre 1 y 1.5 % de aire. Para eliminar este aire residual es necesario una compactación más fuerte, implicando la utilización de encofrados reforzados y/o un mayor tiempo de vibrado. Esto trae aparejado en un incremento del costo de producción. La experiencia demuestra que mientras el contenido de aire no supere el 5%, la incidencia sobre la resistencia es muy pequeña comparada con los vacíos dejados por el agua. Tecnología del hormigón Página 5/37

6 FACTORES QUE AFECTAN LA TRABAJABILIDAD Contenido de agua El agua de mezclado es el principal factor que afecta la trabajabilidad, por su efecto lubricante. Si el contenido de agua y el resto de las proporciones de la mezcla son fijas, la trabajabilidad esta gobernada por el tamaño máximo del agregado grueso, su granulometría, su forma y textura. En las obras donde el control no es muy bueno es común la incorporación de una cantidad adicional de agua para disminuir el esfuerzo de colocación. Este procedimiento inadecuado altera la relación a/c de la mezcla, provocando una disminución de la resistencia y de la durabilidad de la estructura. El contenido de agua será el mínimo necesario para obtener la consistencia adecuada. Relaciones agua/cemento y agregado/cemento La trabajabilidad esta relacionada con la cantidad de lubricantes presentes (contenido de agua y proporción entre agregado y cemento) y la fluidez del lubricante (agua/cemento). Esto hace que sobre la trabajabilidad influyan las relaciones aic y agregado/cemento, quienes junto al contenido de agua forman un sistema de tres factores, de los cuales sólo dos de ellos son independientes: Por ejemplo: si a relación Ag/c disminuye y a/c se mantiene constante; el contenido de agua aumenta y la trabajabilidad también. Por otra parte, si el contenido de agua es constante y la relación Ag/c disminuye; la relación a/c disminuye y la trabajabilidad se mantiene. Agregados La granulometría y la relación alc se deben considerar juntas, ya que la granulometría que produce el hormigón más trabajable para una determinada relación a/c, puede no ser la mejor para otra relación alc. Para una determinada relación alc hay un valor de la relación agregado grueso/agregado fino que provoca la más alta trabajabilidad. El CIRSOC 201 establece que para tamaños máximos desde 13,2 a 26,5 mm, la relación agregado fino/total de agregados estará comprendida entre 50 y 40%. Para tamaños mayores, entre 26,5 y 50 mm, estos valores serán 42 y 34 %. Al aumentar la superficie específica del agregado fino es necesario un mayor contenido de agua para mantener la trabajabilidad, siendo entonces las características de la arena fundamentales en la determinación del contenido de agua. En los métodos de dosificación, a medida que se reduce el módulo de finura de la arena se incrementa el volumen de agregado grueso con el fin de mantener constante la superficie específica de los agregados totales y en consecuencia el contenido de agua no varía. Contenido de Finos El reglamento CIRSOC 201 establece para asegurar la trabajabilidad necesaria y una textura cerrada, los contenidos mínimos del material que pasa el tamiz IRAM 300 µm (N 50). Estas partículas comprenden al cemento, parte fina de los agregados fino y grueso y otros materiales pulverulentos empleados (adiciones minerales). La presencia de este material fino es importante cuando el hormigón se bombeará o se lo empleará en estructuras delgadas muy armadas (Tabla 1). Tabla 1: Contenido mínimo de material que pasa el Tamiz IRAM 300 µm (CIRSOC 201) TAMAÑO MÁXIMO (mm) CONTENIDO DE FINOS (kg/m³) Tecnología del hormigón Página 6/37

7 Aditivos Los aditivos reductores de agua, los incorporadores de aire y los superfluidificantes provocan en las mezclas un aumento de la trabajabilidad, permitiendo reducir el contenido de agua y en algunos casos, el contenido de cemento. Los reductores permiten reducir aproximadamente un 8 % de agua, en cambio los superfluidificantes, hasta un 30 %. Tiempo y Temperatura En muchas oportunidades el hormigón se transportará un largo período hasta su colocación, (hormigón elaborado) y también, la temperatura de obra suele ser mayor a la existente en el laboratorio cuando se diseñó la mezcla. El tiempo y la temperatura modifican la reacción de hidratación, el contenido de agua por evaporación y la rigidez de la mezcla, provocando una pérdida de asentamiento. Por ello es necesario tener en cuenta estos dos parámetros cuando el hormigón se colocará en condiciones diferentes a las de laboratorio (figura 5). Figura 5: Influencia de la temperatura y el tiempo sobre el asentamiento (UNICEN) MEDICIÓN DE LA TRABAJABILIDAD Desafortunadamente no se conoce ninguna prueba de laboratorio o de obra que mida directamente la trabajabilidad en la forma que se definió. Los ensayos que se efectúan suministran información útil dentro de un intervalo de variación de trabajabilidad. Prueba de Asentamiento (IRAM 1536: 1978) Es conocido como el ensayo de cono de Abrams, no mide la trabajabilidad, mide la consistencia (deformabilidad) pero es útil para detectar variaciones en la uniformidad de la mezcla de proporciones nominales determinadas. El método es sensible para variaciones del contenido de agua. El rango de validez de este ensayo esta comprendido entre los 2 y 17 cm. El coeficiente de variaciones del orden del 10 %, siendo un valor normal para otros tipos de ensayos. Es aplicable a hormigones plásticos con agregados gruesos hasta tamaño nominal de 37.5 mm. En el caso de agregados de mayor tamaño, el método es aplicable cuando se realiza sobre la fracción de hormigón que pasa el tamiz IRAM 37.5 mm. El hormigón se colocará con el menor asentamiento posible que permita cumplir con las condiciones del estado fresco. Salvo en casos excepcionales no se permite colocar hormigones con asentamiento superior a 16 cm. Cuando se emplee un hormigón liviano el asentamiento no será superior a 8 cm cuando se compacte con vibrador y no superará los 12 cm cuando la compactación sea en forma manual. Tecnología del hormigón Página 7/37

8 Procedimiento de Ensayo Se llena el molde troncocónico, de 30cm de altura y de diámetros superior de 10 cm e inferior de 20 cm, en tres capas de igual volumen, con una muestra de hormigón representativa del pastón. Cada capa se compacta con 25 golpes con una varilla de acero de 16 mm de diámetro, con punta redondeada. Se enrasa y luego, se retira el molde. Se mide el asentamiento de la mezcla. Si la masa de hormigón se rompe se debe repetir el ensayo dado que la rotura puede deberse a un mal llenado o a la falta de cohesión de la mezcla. Consistencia Tabla 2: Aspecto, Asentamiento y Método de Compactación. Remoldeo (V) (seg.) Rango Asentamiento (A) (cm) Extendido (E) (cm) Muy seca 5,0 < V 50,0 ± 2, Seca ,0 < A 5,0 ± 1, Plástica ,0 < A 10,0 ± 2, Muy plástica ,0 < A 15,0 ± 2,0 50 < E 55 ± 1,0 Fluida ,0 < A 18,0 ± 3,0 (*) 55 < E 60 ± 2,0 Ensayo de evaluación aplicable Tiempo de remoldeo en el dispositivo VeBe Asentamiento del cono de Abrams Asentamiento del cono de Abrams Asentamiento del cono de Abrams Extendido en la mesa de Graf Asentamiento del cono de Abrams Extendido en la mesa de Graf Muy fluída < E 65 ± 2,0 Extendido en la mesa de Graf (*) La tolerancia en + es válida siempre que el asentamiento medido sea igual o menor que 20,0 cm. Figura 6: Influencia de la temperatura y el tiempo sobre el asentamiento (Bascoy) Este ensayo se complementa con una observación del comportamiento del material desmoldado sometido a un golpeteo lateral con la varilla de compactar. También se debe observar la terminación de la superficie del hormigón al ser tratada con la cuchara de albañil, Tecnología del hormigón Página 8/37

9 esto nos permite establecer si existe un exceso de arena o de agregado grueso. El conjunto de información dado por estas tres determinaciones nos permiten tener una idea más acabada de la trabajabilidad. El reglamento CIRSQC 201 establece diferentes ámbitos de consistencia que se muestran en la Tabla 2. PRUEBA DE FLUIDEZ (IRAM 1690:1986) Esta prueba indica la consistencia y la tendencia a la segregación del hormigón, midiendo la dispersión de un pequeño volumen de material sujeto a un número establecido de sacudidas sobre una mesa de Graf. Esta prueba es valiosa para estudiar la segregación, da también una buena idea de la consistencia de las mezclas rígidas, ricas y más bien cohesivas. El aparato consta de una mesa de latón de 76 x 76 cm y montada de una manera que pueda ser sacudida por medio de caídas de 4 cm. Se llena molde troncocónico de 20 cm de altura y diámetros de 13 y 20 cm, en dos capas compactadas 10 veces con la varilla de compactación. Se retira el molde. Se levanta la mesa y se la deja caer 15 veces en 25 seg. Se miden dos diámetros, perpendiculares, de la mezcla esparcida, tomando el valor promedio como extendido (Figura 7). Este método tiene como inconveniente que mezclas muy fluidas, con alto contenido de agua, dan una fluidez alta, aunque no resultan ser sinónimo de trabajabilidad. El material en este caso es segregable. Figura 7: Ensayo de la mesa de Graf (Bascoy) PRUEBA VeBe (IRAM 1767:2004) Este ensayo es afín a la prueba de remoldeo. Aquí se omite el anillo interior y la compactación se logra por medio de una mesa vibradora. La prueba finaliza cuando a placa de vidrio superior queda totalmente mojada por el hormigón. El parámetro que se mide es el tiempo necesario para remoldear la mezcla. El campo de aplicación es el de hormigones muy secos. Este método es representativo de la forma en que el material se coloca en obra. El nombre del mismo se debe a las iniciales de su inventor, V. Bahrner, de Suecia (figura 8). Tecnología del hormigón Página 9/37

10 Figura 8: Ensayo de remoldeo de VeBe PRUEBA DE LA SEMI-ESFERA DE KELLY (IRAM 1689: 1972) Es una prueba de penetración sencilla, fácilmente de aplicar en obra. Consiste en determinar la profundidad que un hemisferio de metal de 13,6 kg. se hundirá en el hormigón bajo su peso propio. El espesor de la capa de material a ensayar debe ser mayor de 3 veces el tamaño máximo del agregado grueso o al menos 20 cm, y la menor dimensión lateral de 46 cm. La caída de la semi-esfera es conveniente realizarla de manera guiada para evitar que se incline y roce el eje con el marco y modifique el resultado. La penetración resulta aproximadamente igual a la mitad del asentamiento. En el caso de aplicar este método a hormigones livianos el peso de la semi-esfera es de 9,0 kg. Este ensayo puede realizarse en una bandeja o carretilla; también, en encofrados antes de cualquier manipuleo (figura 9). Figura 9: Ensayo de semi-esfera de Kelly (Bascoy) Tecnología del hormigón Página 10/37

11 FRAGUADO DEL HORMIGÓN El cambio de consistencia del hormigón desde un estado fluido a rígido (fraguado), debe diferenciarse del fraguado del cemento en cuanto al objetivo de su conocimiento. El ensayo de fraguado de cemento es un indicador de la calidad del mismo y se efectúa sobre una pasta de cemento de condiciones estándar. En cambio, cuando se trata de hormigón, el ensayo se realiza sobre una mezcla con las condiciones en que será utilizada en obra, y su resultado sirve para establecer el tiempo en que el material se puede colocar, compactar, terminar superficialmente, sin destruir los vínculos físico-químicos que se van formando. El fraguado es causado por una hidratación selectiva de alguno de los componentes del cemento, siendo el C 3 A y C 3 S, los primeros en reaccionar. También, es un ensayo válido para estudiar el efecto de aditivos sobre el proceso de fraguado. Se debe distinguir la diferencia entre el término fraguado y el de endurecimiento, siendo este último el desarrollo de resistencia de la mezcla fraguada. El fraguado del hormigón se determina sobre una muestra de mortero obtenido por tamizado del hormigón con las proporciones y materiales tal cual se empleará en obra. Sobre el mortero periódicamente se determina la resistencia a la penetración con una aguja Proctor. A medida que el material va rigidizándose, se cambia la aguja por otra más fina a fin de disminuir el esfuerzo para alcanzar una penetración de una pulgada. Los valores de resistencia a penetración se grafican en función del tiempo. Se establece que el tiempo de fraguado inicial se corresponde con una resistencia a penetración de 35 kg/cm 2, y el tiempo final cuando la resistencia alcanza los 280 kg/cm 2. La relación agua/cemento, es relativamente mayor que la empleada en el ensayo de cemento, es decir que la partículas se encuentran más separadas, siendo esto la causa por la cual los tiempos de fraguado se pueden incrementar en el hormigón. La presencia de aditivos químicos y la modificación de la temperatura ambiente tienen una gran incidencia sobre el tiempo de fraguado. Cuando se alcanzó el tiempo final, el hormigón tiene una resistencia a compresión del orden de 7 kg/cm 2. En la tabla 3 se indican los aspectos diferenciales de los ensayos de fraguado de cemento y de hormigón. En ambos casos se trata de un ensayo de penetración, con límites convencionales para determinar el comienzo y fin del fraguado. No se observa un cambio abrupto en alguna de las propiedades de la pasta o del hormigón que nos indique el comienzo del fraguado. Tabla 3: Comparación entre Ensayos de Fraguado de Cemento y Hormigón PARÁMETRO DE ENSAYO SOBRE CEMENTO SOBRE HORMIGÓN Muestra de ensayo Pasta Normal Mortero Relación a/c Estándar De obra Profundidad de penetración Variable Constante = 1 Carga de penetración Constante Variable Diámetro de la aguja Constante Variable Tiempo inicial Penetración = 35 mm Penetración = 35 k/cm 2 Tiempo final Penetración = 0 mm Penetración = 280 k/cm 2 Tecnología del hormigón Página 11/37

12 Figura 10: Ensayo de semi-esfera de Kelly (Bascoy) MEZCLADO DEL HORMIGÓN Todo hormigón se debe mezclar completamente hasta que tenga una apariencia uniforme, con todos sus ingredientes igualmente distribuidos. El mezclado del hormigón a mano es caro en mano de obra y en tiempo. El reglamento CIRSOC 201 admite este procedimiento solo en casos excepcionales, para pequeños volúmenes de hormigón de resistencia menor de 80 kg/cm 2, o para completar el moldeo de un elemento estructural en caso de desperfecto de la hormigonera. El objeto del mezclado es la de cubrir la superficie de todas las partículas de agregado con pasta de cemento, hacer una masa uniforme. Esta uniformidad no debe perturbarse en el proceso de descarga. Las mezcladoras no se deben cargar más que sus capacidades y se deben operar en la velocidad de mezclado recomendada por el fabricante. Se puede aumentar la producción con el uso de mezcladoras mayores o con mezcladoras adicionales, pero no a través del aumento de la velocidad de mezclado o de la sobrecarga del equipo con el cual se cuenta. Si las palas (aspas o paletas) de la mezcladora se desgastan o se recubren con hormigón endurecido, el mezclado va a ser menos eficiente. Estas condiciones se deben corregir. La eficiencia de una mezcladora puede medirse por la variabilidad de la mezcla descargada en varios recipientes, sin interrupción del flujo de hormigón. Se mide la variación de los porcentajes de agregado grueso y fino, peso unitario, contenido de aire, asentamiento y contenido de agregado grueso. El hormigón ligero (liviano) estructural se puede mezclar de la misma manera que el hormigón de peso normal, cuando el agregado tiene menos que 10% de absorción total en masa o cuando la absorción es menor que 2 % en masa en las dos primeras horas de inmersión en agua. Mezclado Estacionario El hormigón a veces se mezcla en la obra a través de una mezcladora estacionaria. Las mezcladoras estacionarias incluyen tanto las mezcladoras en obra como las mezcladoras en plantas de hormigón elaborado. Están disponibles en volúmenes de hasta 9 m³ y pueden ser del tipo basculante o fijo o del tipo de pala rotatoria con abertura superior o del tipo paleta. Todos los tipos pueden estar equipados con botes de carga y algunos son equipados con un canalón de descarga giratorio. Muchas mezcladoras estacionarias tienen dispositivos para medir el tiempo y algunos se pueden regular para que no se pueda descargar la mezcla sino hasta que haya transcurrido el tiempo designado. Tecnología del hormigón Página 12/37

13 Este tiempo varía con el tipo de mezcladora utilizada. En el sentido estricto, no es el tiempo de mezclado, sino el número de revoluciones de la mezcladora, el que marca el criterio para lograr un mezclado adecuado. Generalmente con veinte revoluciones resulta suficiente. No pueden darse reglas generales sobre el orden de ingreso de los materiales a la mezcladora, por que dependen de las propiedades, tanto de la mezcla como de la mezcladora. Generalmente, se coloca al principio una pequeña cantidad de agua (hasta un 10% del agua de mezclado) seguida de todos los materiales sólidos, que de ser posible se deben agregar en forma uniforme y simultánea. Es aconsejable que la mayor parte del agua se agregue al mismo tiempo, dejando el resto para después de efectuada la mezcla de los materiales sólidos. El CIRSOC establece que el resto del agua debe agregarse antes de transcurrir 25 s después que ingresaron los materiales sólidos. Para mezclas secas conviene colocar parte del agua y el agregado grueso para humedecer toda la superficie del mismo. Cuando se emplean pequeñas mezcladoras, es conveniente alimentarlas primero con el agregado fino, parte del grueso y el cemento. Después, el agua y finalmente el resto del agregado grueso para que rompa los posibles grumos que se han formado. Si se utilizan aditivos retardadores o reductores de agua, se los debe adicionar siempre en la misma secuencia en el ciclo de carga. De otra manera, pueden ocurrir grandes variaciones en el tiempo de fraguado o en el porcentaje de aire incluido (incorporado). La adición del aditivo debe completarse dentro del primer minuto después de la adición completa del agua al cemento o antes del inicio de los últimos ¾ del ciclo de mezclado, cualquiera que ocurra primero. Si se emplean dos o más aditivos en la misma mezcla de hormigón, deben ser adicionados separadamente. Esto para prevenirse cualquier interacción que pueda interferir en la eficiencia de cualquiera de los aditivos y que pueda afectar las propiedades del hormigón. Además, la secuencia en la cual se los adiciona a la mezcla también puede ser importante. El CIRSOC establece el tiempo de mezclado mínimo en 90 s, a partir del momento en que ingresaron todos los materiales. Pero si se demuestra que con los equipos disponibles se puede lograr un hormigón con las condiciones de uniformidad y resistencia exigidos, el tiempo mínimo de mezclado puede ser 60 s en pastones de hasta un 1 m³. Para capacidades mayores, el tiempo de mezclado debe ampliarse 15 s por cada 750 dm³ o fracción mayor. Establece, además, el tiempo máximo de 5 minutos en pastones de hasta 2 m³, en condiciones de trabajo y ambientales normales. Para capacidades mayores, el tiempo máximo será el necesario para lograr un a mezcla uniforme. Un tiempo de mezclado demasiado largo tiene los siguientes inconvenientes: Evaporación del agua, menor trabajabilidad. Trituración de agregados, granulometría más fina, menor trabajabilidad. Aumento de la temperatura por fricción. Reducción del aire intencionalmente incorporado, 1/6 por hora. Hormigón Elaborado El hormigón elaborado se dosifica y se mezcla fuera de la obra y se entrega en la construcción en el estado fresco. Se puede producir por uno de los siguientes métodos: 1. El hormigón se mezcla completamente en la mezcladora estacionaria en la planta y se lo entrega en un camión agitador, en un camión mezclador operando en la velocidad de agitación o en un camión no agitador. La Figura 11 muestra una planta de hormigón elaborado. 2. El hormigón se mezcla parcialmente en la mezcladora estacionaria y el mezclado se completa en el camión mezclador. 3. El hormigón mezclado en el camión se mezcla completamente en el camión mezclador. Tecnología del hormigón Página 13/37

14 Cuando se emplea un camión mezclador para el mezclado completo, normalmente se requieren de 70 a 100 revoluciones del tambor y de las palas en la tasa de rotación designada por fabricante como velocidad de mezclado para producir hormigón con la uniformidad deseada. Después de 100 revoluciones, éstas se deben realizar a una tasa de rotación designada por el fabricante como velocidad de agitación. La velocidad de agitación es normalmente de 2 a 6 rpm y la velocidad de mezclado de 6 a 18 rpm. El mezclado con velocidades elevadas por periodos prolongados de más de 1 hora, puede resultar en pérdida de resistencia, incremento de la temperatura, pérdida excesiva del aire incorporado y pérdida acelerada del asentamiento del hormigón. Cuando se usan camiones mezcladores, se limita el tiempo entre mezclado y descarga completa del hormigón en la obra a 1 ½ hora o antes que el camión haya logrado 300 revoluciones después de la adición del agua al cemento y agregados, o de introducir el cemento a los agregados. Los mezcladores y agitadores se deben siempre operar dentro de los límites de volumen y velocidad de rotación designados por el fabricante del equipo. Remezclado del Hormigón El hormigón fresco que se agita en el tambor de la mezcladora tiende a rigidizarse antes del desarrollo del fraguado inicial. Este hormigón se puede utilizar si por medio del remezclado se vuelve suficientemente plástico para que se lo compacte en los encofrados. No se debe permitir la adición indiscriminada de agua para tornar el hormigón más fluido porque esto baja la calidad del hormigón. La adición tardía del agua y el remezclado para retemplar la mezcla pueden reducir considerablemente la resistencia del hormigón. TRANSPORTE Y MANEJO DEL HORMIGÓN La planificación anticipada puede ayudar en la elección del método más apropiado de manejo para una aplicación. Considere las siguientes situaciones que, si suceden durante el manejo y la colocación, pueden afectar seriamente la calidad de la obra: Retrasos. El objetivo de la planificación de cualquier programa de trabajo es producir el trabajo con la mayor rapidez, con la menor cantidad de mano de obra y con el equipo adecuado. Las máquinas para transporte y manejo de hormigón están mejorando continuadamente. La mayor productividad se logrará si se planea el trabajo para que se aprovechen al máximo, el personal y los equipos y si estos se seleccionan para que se reduzcan los retrasos durante la colocación del hormigón. Tecnología del hormigón Página 14/37

15 Figura 11: Esquema de planta elaboradora de hormigón (PCA) Tecnología del hormigón Página 15/37

16 Endurecimiento Prematuro y Secado. El hormigón empieza a endurecerse en el momento que se mezclan los materiales cementantes y el agua, pero el grado de endurecimiento que ocurre en los primeros 30 minutos no representa un problema. El hormigón que se mantiene en agitación generalmente se lo puede colocar y compactar en un periodo de 1½ hora después del mezclado, a no ser que la temperatura elevada del hormigón o el contenido alto de cemento aceleren excesivamente la hidratación. La planificación debe eliminar o minimizar las variables que permitirían el endurecimiento del hormigón en un grado tal que no se logre la compactación completa y que torne el acabado difícil. Menos tiempo está disponible durante las condiciones que apresuran el proceso de endurecimiento, tales como clima caluroso y seco, uso de aceleradores y hormigón caliente. Segregación. La segregación es la tendencia del agregado grueso de separarse del mortero. Esto resulta en que parte de la mezcla tiene poca cantidad de agregado grueso y el resto tiene cantidad excesiva. La parte que tiene poca cantidad de agregado grueso tiende a retraerse y a fisurarse más, presentando poca resistencia a la abrasión. La parte con cantidad excesiva de agregado puede ser muy áspera, dificultando la consolidación y acabado completos, siendo una causa frecuente de aparecimiento de agujeros. Métodos y Equipos de Transporte y Manejo del Hormigón La Tabla 4 resume los métodos y los equipos más comunes para el transporte del hormigón hasta el punto donde se lo debe colocar. En los últimos 75 años, ha habido pocos cambios significativos en los principios de transporte del hormigón. Lo que ha cambiado es la tecnología que ha llevado al desarrollo de una maquinaria mejor para elaborar el trabajo más eficientemente. La carretilla y el carretón, aún se utilizan, pero avanzaron y ahora se puede encontrar la versión motorizada. El balde o tolva arrastrado por una rueda de polea se ha transformado en un balde y una grúa y el vagón tirado por caballos se ha convertido en los camiones mezcladores. Hace años el hormigón se colaba en los edificios de hormigón armado a través de torres y canalones largos. Esta torre era contraventada y colocada en la parte central de la obra con una tolva en su parte superior, a la cual se llevaba el hormigón mediante un torno de elevación. Una serie de canalones suspendidos por la torre permitía que el hormigón fluyera por gravedad directamente al punto deseado. A medida que los edificios con estructura de hormigón se volvieron más altos, la necesidad de levantar la armadura de refuerzo, los encofrados y el hormigón a niveles más elevados condujo al desarrollo de las torre grúa. Eso es rápido y versátil pero, al planearse un trabajo, se debe tener en cuenta que posee sólo un gancho. La concepción de la cinta transportadora es vieja pero ha cambiado mucho a lo largo de los años. Recientemente, se empezaron a utilizar las cintas transportadoras montadas en camiones mezcladores. El proceso neumático de hormigón proyectado fue patentado en 1911 y literalmente no ha cambiado. La primera bomba mecánica para hormigón fue desarrollada en los años 50. El avance de las bombas móviles con pluma de colocación hidráulica es probablemente la innovación individual más importante en los equipos de manejo de hormigón. Su empleo es económico tanto para grandes como pequeñas cantidades de hormigón, dependiendo de las condiciones de la obra. En proyectos de pequeños a medianos, se puede usar la combinación de camión mezclador, bomba y pluma para el transporte y la colocación del hormigón. Tecnología del hormigón Página 16/37

17 Tabla 4. Métodos y equipos para transporte y manejo del hormigón Equipo Baldes (cubos, cubetas, tolvas) Tipo de trabajo más adecuado para el equipo Usados con las grúas, cablevías y helicópteros para la construcción de edificios y presas. Transporta el concreto directamente del punto de descarga en la central hasta el encofrado o hasta un punto secundario de descarga. Ventajas Permite el aprovechamiento total de la versatilidad de las grúas, cablevías y helicópteros. Descarga limpia. Gran variedad de capacidades. Puntos a fijarse Escoja la capacidad del cubo de acuerdo con el tamaño de la mezcla y la capacidad en equipo de colocación. Se debe controlar la descarga. Bombas Usadas para transportar hormigón directamente desde el punto de descarga de la central hasta el encofrado o el punto de descarga secundario. La tubería ocupa poco espacio y se la puede extender fácilmente. La descarga es continua. La bomba puede mover el hormigón vertical y horizontalmente. Bombas montadas en camiones pueden entregar hormigón tanto en obras pequeñas como en grandes proyectos. Las plumas estacionarias proveen hormigón continuamente para la construcción de edificios altos. Se hace necesario un suministro de hormigón fresco constante con consistencia media y sin la tendencia a segregarse. Se debe tener cuidado al operar la tubería para garantizar un flujo uniforme. Además, se la debe limpiar al concluirse cada operación. El bombeo vertical, con curvaturas y a través de mangueras flexibles va a reducir considerablemente la distancia máxima de bombeo. Camión agitador Usados para transporte de hormigón para pavimentos, estructuras y edificios. La distancia de transporte debe permitir la descarga del hormigón en 1 ½ hora, pero este límite se puede ignorar bajo ciertas circunstancias. Se operan desde una central mezcladora donde se produce hormigón de calidad bajo condiciones controladas. La descarga desde los agitadores es controlada. Hay uniformidad y homogeneidad del hormigón en la descarga. El tiempo de descarga debe adecuarse a la organización de la obra. El personal y los equipos deben estar listos en la obra para el manejo del hormigón. Camión mezclador Usados para transporte de hormigón para pavimentos, estructuras y edificios. La distancia de transporte debe permitir la descarga del hormigón en 1 ½ hora, pero este límite se puede ignorar bajo ciertas circunstancias. No se necesita de central mezcladora, sólo una planta de dosificación, pues el hormigón se mezcla completamente en el camión. La descarga es la misma que en el camión agitador. El tiempo de descarga debe adecuarse a la organización de la obra. El personal y los equipos deben estar listos en la obra para el manejo del hormigón. El control de la calidad del hormigón no es tan bueno como en la central mezcladora. Camiones no agitadores Usados para transportar hormigón en distancias cortas sobre pavimentos lisos. El costo de capital del equipo no agitador es menor que el de los camiones agitadores o mezcladores. El asentamiento del hormigón se debe limitar. Posibilidad de segregación. Se necesita de una altura libre para levantar el cuerpo del camión en la descarga. Canalones sobre camión mezclador Para transportar hormigón a un nivel inferior, normalmente abajo del nivel del terreno, en todos los tipos de construcción de hormigón. Bajo costo y facilidad de maniobrar. No se necesita fuerza, pues la gravedad hace la mayor parte del trabajo. La inclinación debe variar entre 1:2 y 1:3. Los canalones se deben soportar adecuadamente en todas las posiciones. Son necesarios arreglos en las extremidades para evitar la segregación. Canalones de desnivel Usados en la colocación del hormigón en encofrados verticales de todos los tipos. Algunos canalones son de una pieza de tubo producido en lona con goma flexible, mientras que otros son cilindros de metal articulados montados (trompa de elefante) El canalón de desnivel lleva el hormigón directamente al encofrado y lo conduce hacia el fondo sin segregación. Su empleo evita el derrame de la lechada y del hormigón sobre el acero de refuerzo o los laterales del encofrado, el cual es dañino cuando se especifican superficies vistas. También van a prevenir la segregación de las partículas de agregado grueso. Deben ser suficientemente grandes con aberturas abocinadas en las cuales se puede descargar el hormigón sin derramarlo. La sección transversal del canalón de desnivel se debe escoger para permitir su inserción en el encofrado sin interferir en la armadura de acero. Carretillas manuales y motorizadas Para transporte corto y plano en todos los tipos de obra, especialmente donde la accesibilidad al área de trabajo es restricta. Son muy versátiles y por lo tanto ideales en interiores y en obras donde las condiciones de colocación están cambiando constantemente. Lentas y de trabajo intensivo. Esparcidores (extendedores) de tornillo Usados para esparcir hormigón en áreas grandes, tales como en pavimentos y losas de puentes Con un esparcidor de tornillo, una mezcla de hormigón descargada de un balde o un camión se puede esparcir rápidamente sobre un área ancha con un espesor constante. El hormigón esparcido tiene una buena uniformidad de compactación antes de que se emplee la vibración para la compactación final. Los esparcidores se usan normalmente como parte de un tren de pavimentación. Se los deben usar para esparcir el hormigón antes que la vibración sea aplicada. Tecnología del hormigón Página 17/37

18 Tabla 4. Métodos y equipos para transporte y manejo del hormigón (continuación) Equipo Cintas transportadoras Tipo de trabajo más adecuado para el equipo Para transportar horizontalmente el hormigón o a niveles más abajo o más arriba. Normalmente se posicionan entre los puntos de descarga principal y secundario. Ventajas Las cintas transportadoras tienen alcance ajustable, desviador viajero y velocidad variable, sea hacia delante o en reversa. Puede colocar rápidamente grandes volúmenes de hormigón, aún cuando el acceso es limitado. Puntos a fijarse Son necesarios arreglos en las extremidades de descarga para prevenir la segregación y para no dejar mortero en la cinta de regreso. En climas adversos (calurosos y con viento) las cintas largas necesitan de cubiertas. Cintas transportadoras montadas sobre camión mezclador Para transportar el hormigón a un nivel inferior, al mismo nivel o a un nivel más alto. Los equipos de transporte llegan con el hormigón. Tienen alcance ajustable y velocidad variable. Son necesarios arreglos en las extremidades de descarga para prevenir la segregación y para no dejar mortero en la cinta de regreso. Grúas y balde Es el equipo adecuado para trabajo arriba del nivel del terreno. Pueden manejar hormigón, acero de refuerzo, encofrados y artículos secos en puentes y edificios con estructura de hormigón. Tiene un solo gancho. Se hace necesario un planeamiento cuidadoso entre el comercio y la operación para mantener la grúa ocupada. Mezcladoras de dosificación móviles Usadas en la producción intermitente de hormigón en la obra o donde se necesitan sólo pequeñas cantidades. Es un sistema combinado de transporte, dosificación rápida y precisa para la dosificación rápida y precisa del hormigón especificado. Operado por un solo hombre. Operación sin problemas que requiere una buena manutención preventiva del equipo. Los materiales deben ser idénticos a aquellos originalmente empleados en el diseño de la mezcla. Pistolas neumáticas (Hormigón proyectado) Usadas donde se va a colocar el hormigón en sitios difíciles y en secciones finas con áreas grandes. Ideal para la colocación del hormigón en formas libres de encofrados, en reparaciones de estructuras, en recubrimientos protectores, cubiertas delgadas y paredes de edificios con encofrados en una cara. La calidad del trabajo depende de la destreza del operador del equipo. Sólo se debe emplear un lanzador de hormigón con experiencia. Tremie (tubo embudo) Para la colocación de hormigón bajo el agua. Se la puede usar para verter hormigón en la cimentación u otra estructura bajo el agua. Se hacen necesarias precauciones para que se garantice que la extremidad de descarga del tubo esté siempre enterrada en el hormigón fresco, de modo que se preserve el sello entre el agua y la masa del hormigón. Su diámetro debe ser de 250 a 300 mm, a menos que haya presión disponible. Las mezclas de hormigón necesitan más cemento (aprox. 390 kg/m3) y un asentamiento elevado, de 150 a 230 mm, porque el hormigón tiene que fluir y consolidarse sin vibración. PREPARACIÓN ANTES DE LA COLOCACIÓN (COLADO) La preparación antes de la colocación (colado) del hormigón en pavimentos o losas sobre el terreno incluye compactación, formación de guarniciones y humedecimiento de la subrasante, levantamiento de los encofrados y colocación y ajuste de la armadura y de otros artículos insertados. El humedecimiento de la subrasante es importante, especialmente en un clima cálido y seco, para evitar que la subrasante absorba mucha agua del hormigón. Esto también aumenta la humedad del aire en el medio circundante, disminuyendo la evaporación de la superficie del hormigón. La resistencia o la capacidad de soporte de la subrasante deben ser adecuadas para resistir las cargas estructurales previstas. Los encofrados se deben colocar, limpiar, fijar y apuntalar arriostrar adecuada y precisamente y se los puede construir o forrar con materiales que ofrezcan la terminación el deseada del hormigón endurecido. Los encofrados de madera, a menos que se los aceite o trate con agentes desmoldantes, se deben humedecer antes de la colocación del hormigón, para que no absorban el agua de la mezcla y no se hinchen. Los encofrados se deben construir para que su remoción cause un daño mínimo al hormigón. En encofrados de madera, se debe evitar el uso de clavos muy grandes o de muchos clavos para facilitar su remoción y reducir el daño. En hormigón arquitectónico, el agente desmoldante no debe manchar el hormigón. Tecnología del hormigón Página 18/37

19 La armadura debe estar limpia y libre de herrumbre suelta o costras de laminado cuando se coloca el hormigón. Al contrario de la subrasante, el acero de refuerzo puede estar más frío que 0 C con consideraciones especiales. El mortero de colados previos, que salpica las barras de refuerzo, no se necesita retirar del acero ni tampoco de otros artículos insertos, si la próxima capa se completará en pocas horas. Sin embargo, el mortero suelto y seco se debe remover de los artículos que se vayan a insertar en entregas de hormigón posteriores. Todo equipo utilizado para colocar el hormigón debe estar limpio y en buenas condiciones de uso. Además, equipos de reserva deben estar disponibles en caso que ocurra alguna falla. COLOCACIÓN DEL HORMIGÓN El hormigón se debe depositar en forma continua lo más cerca posible de su posición final sin segregación. En la construcción de losas, la colocación debe empezar a lo largo del perímetro en un extremo del trabajo, descargando cada amasada contra el hormigón colocado anteriormente. No se debe verter el hormigón en pilas separadas para luego nivelarlo y trabajarlo simultáneamente, ni tampoco se debe colocar el hormigón en pilas grandes y moverlo horizontalmente para su posición final. Tales prácticas resultan en segregación, pues el mortero tiende a fluir adelante del material grueso. En general, se debe colocar el hormigón en muros, losas espesas o cimentaciones en capas horizontales de espesor uniforme y cada capa se debe consolidar totalmente antes de la colocación de la próxima capa. La velocidad de colocación debe ser suficientemente rápida para que el hormigón colocado previamente no haya fraguado cuando se coloque la capa siguiente sobre él. La colocación oportuna y la consolidación adecuada previenen juntas y planos de debilidad (juntas frías) que resultan de la colocación de hormigón fresco sobre el hormigón que se haya fraguado. Las capas deben tener un espesor de 150 mm a 500 mm en elementos reforzados y de 380 mm a 500 mm en hormigón masivo. El espesor dependerá del ancho de los encofrados y de la cantidad de armaduras. Para evitar segregación, no se debe mover el hormigón horizontalmente a largas distancias mientras se lo coloca en los encofrados o en las losas. En algunas obras, tales como muros de contención inclinados o las partes inferiores de las aberturas de las ventanas, se hace necesario mover el hormigón horizontalmente dentro de los encofrados, pero la distancia debe ser la menor posible. Algunas veces, se coloca el hormigón a través de aberturas, llamadas ventanas, en los lados de los encofrados altos y estrechos. Cuando un canalón descarga directamente a través de la abertura, sin el control del flujo del hormigón en su extremidad, hay peligro de segregación. Se debe usar una tolva colectora afuera de la abertura para permitir que el hormigón fluya suavemente a través de la abertura, disminuyendo la tendencia de segregación. En la colocación monolítica de vigas de gran peralte, muros o columnas, la colocación del hormigón se debe detener (normalmente cerca de una hora) para permitir el asentamiento de los elementos peraltados antes que el colado continúe en cualquier losa, viga o pórtico dentro de ellos, evitando el agrietamiento (fisuración) entre los elementos estructurales. El retraso debe ser suficientemente corto para permitir que la próxima capa del hormigón se entrelace con la capa anterior, a través de la vibración, previniendo la formación de juntas frías y agujeros. Las ménsulas y capiteles de las columnas se deben considerar como parte del piso o de la losa de la cubierta y se los debe colocar integralmente con las losas. Tecnología del hormigón Página 19/37