MOLDES CONTRACIÓN CERO RESICHIM SERIE 6000

Transcripción

1 OBJETO Los moldes fabricados en Materiales Compuestos, son los más utilizados en el procesamiento de Composites, su costo es muy inferior al de otros materiales, y permiten generar cualquier tipo de geometría, sin limitaciones en cuanto a formas y dimensiones. Estos moldes se utilizan para procesos de Hand Lay Up, Spray Up, RTM, RTM-Light, Infusión y Vacío. Uno de los factores principales para la elección de las Materias Primas que constituirán nuestro molde, es el HDT que ha de soportar, así como las propiedades mecánicas. A continuación presentamos una Gama de productos RESICHIM para la confección de moldes de contracción cero. La tecnología para la fabricación de estos moldes que GAZECHIM propone es fruto del trabajo y de las inquietudes mostradas por nuestros clientes durante los últimos diez años, la investigación y el desarrollo continuo de nuestra gama de productos RESICHIM y MOLDCHIM nos han llevado a crear esta nueva gama que se presenta como un Sistema de Resinas de Poliéster de Cero Contracción. Esperamos ofrecer al transformador un producto que cumpla con todas sus necesidades, expectativas, y en definitiva que permita facilitar y optimizar su proceso de fabricación. PRODUCTOS NECESARIOS RESICHIM GMV 6000 CATALIZADOR 205 CATALIZADOR 105 CATALIZADOR 305 OCTOATO DE COBALTO 6% SILICE COLOIDAL RESICHIM 601-TA RESICHIM 504-TA MOLDCHIM LIMPIADOR 2002 MOLDCHIM PJ-503 CHEMLEASE 15 ACETONA PISTOLA COPA RODILLOS ESPUMA RODILLOS METÁLICOS PREPARACIÓN SUPERFICIE La superficie del Modelo y cualquier defecto superficial será copiada en el molde, por lo tanto su calidad nos delimitará la de éste. Considerando que se ha tratado el modelo (según los Modos de Empleo MOLDCHIM) procederemos con el tratamiento previo para asegurar un perfecto desmoldeo. Las resinas de poliéster son productos de alta adherencia y se ha de proteger la adhesión al modelo mediante el uso de agentes selladores y desmoldeantes.

2 MOLDCHIM LIMPIADOR 2002 Se eliminará cualquier impureza que haya en el modelo con aire por pistola, y se limpiará la superficie con el limpiador en base Solvente y un trapo de algodón. Se deja secar el producto. CHEMLEASE 15 Tiene la función de sellar todos los microporos existentes en el modelo, así como las posibles pequeñas grietas. Es un resina polimérica en un solvente alifático, que nos otorga brillo y nos garantiza una superficie lisa. Se utiliza un paño de algodón seco o papel para su aplicación, se extiende generosamente sobre el modelo unos 0.5 m 2, y con un segundo trapo se seca el film húmedo. Se prosigue hasta cubrir toda la superficie, y se deja evaporar durante min. Finalmente se permite el curado del film, aproximadamente durante 60 min. MOLDCHIM PJ-503 Tras años de experiencia en la fabricación de moldes junto a nuestros clientes y nuestra dedicación a la mejora de procesos, el equipo GAZECHIM desarrolla un desmoldeante híbrido que compagina las virtudes de los productos en base cera y los semi-permanentes en base solvente. El resultado es un producto de fácil aplicación, y que ofrece la garantía de desmoldeo, eliminando problemas por el tiempo de permanencia de la pieza (molde) en contacto con el modelo. Se humedece un trapo de algodón y se aplica sobre el modelo, se seca con un paño limpio hasta eliminar el exceso y distribuir homogéneamente el producto en la superficie. Se recomienda aplicar 2-3 capas de producto, manteniendo intervalos de min. Se permite el curado del film, aproximadamente durante 60 min. Nota: Dependiendo de la geometría del modelo y sus dimensiones se hará uso de cantidades inferiores para evitar auto-desmoldeos Así mismo, y en función de la superficie y su porosidad, se podrán utilizar otro tipo de desmoldeantes (Ceras, PVA, etc.)

3 APLICACIÓN GEL-COAT En la fabricación de un molde la elección del Gel-coat es un parámetro fundamental, estará en contacto con las piezas que se fabriquen, por lo tanto ha de elegirse un producto que tenga una HDT superior a las Temperaturas Máximas que se generen al polimerizar las resinas en contacto. RESICHIM GMV 6000 El Gel-coat está formulado a partir de resinas isoftálicas y viniléster. Su HDT es de 80 ºC, y es apto para la fabricación de una amplia variedad de piezas, con resinas de distinta naturaleza química. Las condiciones óptimas para evitar el autodesmoldeo es mantener una Tª entre 15-25ª C, y no aplicar espesores > 1500µm. El producto se presenta sin Acelerar, garantizando así su tiempo de vida medio, se acelera con Octoato de Cobalto 6%, según los tiempos de trabajo que se desean obtener. Tras la experiencia con los Gel-coats de las series 1000 y 5000, se desarrolla un producto que además de presentar una excelente capacidad de desaireamiento evitando la existencia de microporos, está químicamente estabilizado para ser utilizado en diferentes condiciones de catalización. El fin es el de facilitar su aplicación, que variará en función del tipo de molde a fabricar y por supuesto de las condiciones externas. Es un producto Versátil en cuanto a su tiempo de gel y por ende, su tiempo de film y curado. GMV BV 6000 La versión Viscosidad Baja, entre cps, puede aplicarse con Pistola de Copa. Se utilizan Presiones de Kg/m2, y Paso de Boquilla de mm, aunque estos parámetros pueden variar en función del aplicador y la Pistola, así como de las condiciones ambientales. Se intentará crear un palmito lo más abierto posible, para que la depositación del producto sea homogénea. Se aplica cruzando la pistola en dirección horizontal y vertical, hasta obtener unas µm, aproximadamente en cuatro pasadas. Para mejorar la calidad superficial se recomienda aplicar el producto en dos capas de µm la primera, esperar 3 h. y aplicar una segunda capa de µm.

4 La cinética de reacción, controlada mediante agentes y aditivos en la formulación del producto permite el uso de cualquier sistema catalítico, (en condiciones externas adecuadas Tº entre 15-25ºC), a continuación se detalla una guía orientativa (masa 100 g., 25ºC Baño Termostático) Octoato Cobalto 6% % Peróxido C205 % t gel min t máx min Tª máx ºC El tiempo de film es superior, y oscila según los tiempos de gel entre 1-3 horas, en película la velocidad de la reacción es menor, y permite de este modo que el aire no quede ocluido. Se espera mínimo 6 horas, antes de proceder con el laminado. En función del sistema catalítico se podrá laminar antes, pero se aconseja dejar el tiempo oportuno para que el producto adquiera dureza Barcol. SECUENCIA LAMINADO Se utiliza un sistema de resinas que presenta una elongación similar al Gel-coat, para evitar deformaciones durante la vida útil del molde. Las resinas están tixotropadas y pueden ser utilizadas para aplicaciones en vertical, a su vez presentan una excelente capacidad de impregnación de los refuerzos. RESICHIM 504-TA Resina VE de color rosado, con HDT 125º C, acelerada y promotorizada con aditivos especiales para evitar la gasificación típica de las resinas viniléster al catalizar, (1.5% Catalizador 205). Se utiliza como SKIN-COAT, para la confección de CONTRAMOLDES en el proceso de RTM-Light (Consulte con su Técnico Comercial el proceso de fabricación), y en el caso de moldes tipo sándwich, para IMPREGNAR las superficies de los NÚCLEOS utilizados, y garantizar una correcta adhesión.

5 Para la primera capa en contacto con el Gel-coat, denominada SKIN COAT, se recomienda utilizar este producto junto a un CSM 150. En primer lugar se impregna la superficie con la Resina únicamente con rodillo de pelo. A continuación se ubica el Refuerzo CSM 150, sobre la superficie impregnada. Es importante destacar que interesa romper el refuerzo con la mano, para que los solapes de entre 4-5 cm, queden lo más discontinuos posible, y de este modo conseguir uniformidad en toda la capa. Se evitarán los cortes de Fibra que superpongan ángulos, es preferible cortar a testa los trozos e ir conformando la totalidad de la geometría. En ocasiones y para mejorar el acabado superficial se utilizan Velos de Fibra de Vidrio de bajo gramaje. Una vez impregnado, se espera unos minutos a que todo el refuerzo esté saturado y se procede a eliminar el aire atrapado mediante un rodillo metálico. Se pasará el rodillo metálico por toda la superficie, hasta que visualmente no se aprecien oclusiones de aire. Se utilizarán rodillos especiales para las juntas, y otros elementos para repasar toda la superficie, y asegurarnos que el laminado está en contacto con el modelo, sin existir ningún ángulo. La constancia en la laminación de esta primera capa y la calidad final obtenida influyen considerablemente en la calidad del molde final, y en su acabado superficial. Se recomienda esperar 12 horas entre la aplicación de la primera capa y el resto, ya que así garantizamos que no existe una elevada exotermia que se transfiera al Gel-coat y provoque marcaje de fibras.

6 RESICHIM 601-TA Resina de UP con una formulación especial de aditivos, acelerantes, cargas, etc. que permite fabricar moldes de composite de forma sencilla y práctica, y en tiempos cortos. Las características que permiten esta tecnología son su baja contracción, prácticamente nula. Es necesario homogeneizar la resina en su propio envase antes de uso, para mantener las cargas en suspensión, y de forma manual para evitar oclusiones de aire. Se aplica la resina con rodillo de pelo sobre la superficie de SKIN-COAT. Se procede a la superposición de capas de CSM 450 emulsión impregnados con resina. Se recomienda pasar el rodillo metálico entre capas, aunque no es necesario tras cada una de ellas, por su capacidad de desaireamiento. Se deben ubicar hasta cuatro capas ininterrumpidamente para que el calor de reacción permita polimerizar el laminado. El desarrollo de la RESICHIM 601-TA se ha basado en las necesidades de nuestros clientes, la productividad es el factor que prima en la industria de composites, y debido a su excelente capacidad de impregnación el producto mejora este aspecto. No obstante, la cualidad diferencial del producto es su Contracción, inferior a la de los sistemas 501-TA y 503-TA, basada en una nueva tecnología que garantiza minimizar marcajes de los Refuerzos en el Gel-coat y a su vez con un estudiado y complejo conjunto de Aditivos que actúan de forma sinérgica y permiten un cuasi-curado durante la polimerización. Moldes MONOLÍTICOS En función de la geometría, de las dimensiones de la pieza y del proceso de fabricación el molde deberá estar más o menos reforzado. Orientación secuencia de laminado: 1 x CSM X CSM CSM X DB 600 ó 2 CDM

7 Moldes SANDWICH Intercalamos un Core o Núcleo en el interior de la secuencia de laminado, suele ser muy utilizada la MADERA DE BALSA, por su alta resistencia y módulo a Compresión. Este ha de impregnarse con la RESICHIM 504-TA, para sellar los poros y facilitar la adhesión al laminado. Se ha de posicionar sobre el laminado en húmedo para garantizar una correcta adhesión, y que no queden intersticios o zonas huecas. Una vez posicionado, y previamente a realizar el laminado superior, se impregnará la superficie con RESICHIM 504-TA. Es de vital importancia este paso ya que y si no, durante la polimerización de las capas el laminado puede desprenderse del CORE, como se observa en la figura. Si se requiere minimizar ciertos ángulos para que el laminado posterior sea más rápido y sencillo, se puede fabricar in-situ una MASILLA RESICHIM, haciendo uso de la RESICHIM 601-TA y SILICE COLOIDAL. Se utiliza un agitador mecánico para la total dispersión del producto y se cataliza en función del contenido de resina, se aplica con espátulas sobre las cavidades a rellenar, y se espera el tiempo oportuno hasta su polimerización. Se lija la masilla, con lijas de Grano 100, mediante lija manual o con lijadora orbital en las zonas de fácil acceso, para permitir una perfecta adhesión de la capa de fibra siguiente. La secuencia sobre la Madera de Balsa, será similar a la inicial, y procederemos como en la fase anterior, superponiendo las capas de CSM sin tiempos de espera. Orientación secuencia laminado: 1 x CSM x CSM x CSM x BALSA mm 4 x CSM x DB 600 ó 2 CDM (opcional) El molde una vez confeccionado y sin desmoldear del modelo puede ser post-curado entre ºC para obtener las máximas prestaciones. Si se requiere por las dimensiones del molde o por el tipo de proceso, se reforzará con estructura metálica posicionada sobre el molde haciendo uso de CSM+ Resina, amalgamando la estructura y sobre un soporte flexible de contacto tipo Silicona RTV-1.