ANEXO TRABAJO DE GRADO:

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1 ANEXO TRABAJO DE GRADO: IMPLEMENTACION DEL SUBPROGRAMA PREDICTIVO DE MEDICION DE ESPESORES POR ULTARASONIDO PARA EL PLAN DE RECUPERACIÓN DE EQUIPOS MEZCLADORES EN LA EMPRESA CEMEX COLOMBIA 17. IMPLEMENTACIÓN DEL SUBPROGRAMA PREDICTIVO DE MEDICIÓN DE ESPESORES POR ULTRASONIDO Protocolo para medición ultrasónica de espesores para mezcladores de concreto. Marcación de puntos de medición en el equipo mezclador. Identificación del tambor. (Ver Anexo FORMATO DE IDENTIFICACIÓN DEL TAMBOR) ID del equipo mezclador Es el número consecutivo de 5 dígitos ubicado en el fondo del tambor

2 Figura 10. ID del tambor ó equipo mezclador Identificación de virolas dentro del equipo mezclador Una virola es un tramo comprendido entre cada sección del tambor y se identifica por el cordón de soldadura que existe entre ellas, en algunos casos el cordón de soldadura esta a la altura de la pista de rodadura ó también llamado anillo de rodamiento.

3 Figura 11. Identificación de virolas VIROLA 4 VIROLA 3 VIROLA 2 VIROLA 1 PISTA FONDO

4 17.4. Localización de los puntos de medición Para la medición se deben marcar 12 puntos por virola y 12 en el fondo los cuales estarán ubicados en dos planos paralelos, cada uno con 6 puntos de medición cada 60 (figura 4) Para la marcación de los puntos se debe tener en cuenta que estos no deben coincidir con las aletas en el interior para lo cual el trabajo lo deben realizar dos personas, una desde el interior la cual deberá indicarle a la persona ubicada en el exterior la ubicación de las aletas (se deben seguir normas de seguridad para trabajos en espacios confinados), se debe procurar que los puntos de medición queden ubicados en medio de las aletas que es el área de mayor desgaste. Figura 12. Ubicación de los puntos de medición.

5 17.5. Procedimiento de medición Las mediciones se realizaran en las secciones del tambor identificadas con los puntos marcados como se indica en la figura 4, para llevar a cabo el proceso con el transductor se deben tener en cuenta las siguientes recomendaciones: Calibracion: calibrado y patronado. Verificar que el instrumento se encuentre debidamente Figura 13. Calibración de instrumento Lamina de calibración con espesor aproximado a 2,80 mm. Medida del espesor de la lamina mostrada en la pantalla del UTG Conexión: Asegurarse que la sonda este conectada adecuadamente. Figura. 14. Conexión de Sonda

6 Conexión de la sonda al medidor ultrasónico de espesores (UTG) Limpieza: Para optimizar los resultados, primero hay que limpiar muy bien la superficie de cualesquier materia extraña tal como herrumbre, costras ó residuos de concreto. Figura. 15. Limpieza de superficie de muestra. Limpieza de la superficie en donde es tomada la medida ultrasónica Observación : Se recomienda que se asiente el transductor sobre una superficie plana y lisa que sea paralela al lado opuesto de la pieza. Figura 16. Observación de posición de transductor. Se forma un ángulo de 90º entre la cara del transductor y la lámina del equipo mezclador Acoplante : Se debe aplicar material acoplante (ver hoja de seguridad del producto anexa) sobre la superficie que se va a medir para así eliminar brechas de aire entre la cara de contacto y la superficie, una sola gota de acoplante es suficiente cuando se toman mediciones en un punto.

7 Figura 17. Suministro de Acoplante Acoplante utilizado en la medición de espesores Posicionar Sonda : Posicionar la sonda plana sobre la superficie del fondo del tambor según los puntos mostrados en la figura 4 (ubicación de los puntos) teniendo en cuenta los ejes, presionando de manera moderada la parte superior con el dedo pulgar ó el índice, esperar y leer los valores de espesores. Figura 18. Posicionamiento de Sonda Excesos: Ocasionalmente, puede quedar un exceso de acoplante en la sonda cuando esta sea retirada de la superficie, alterando la última toma del medidor, dado el caso se debe descartar este valor y repetir la medición. Figura 19. Excesos de acoplante en toma de muestra. Ubicación adecuada del pulgar sobre la zona en el momento en que se realiza la medición. Acoplante en exceso que puede alterar la medición.

8 Reporte : Se escribe el dato en el formato que se encuentra al final de este documento. Ver anexo (REPORTE DE INSPECCIÓN MEDICIÓN ULTRASÓNICA DE TAMBORES MEZCLADORES DE CONCRETO) Repetición de Procedimiento: Luego se hace el mismo procedimiento en las siguientes secciones virola 1, virola 2, virola 3, y virola 4, hasta completar el formato de medición, quedando registrado la totalidad de los datos del tambor. Figura 20. Vista lateral del mezclador. VISTA LATERAL DEL EQUIPO MEZCLADOR DE CONCRETO Verificación: Para evitar la posibilidad de medir con el instrumento ajustado inapropiadamente, se debe verificar el medidor al comienzo y al final de cada turno de trabajo Carta de Seguridad : Es la carta de seguridad que debe ser tenida en cuenta a la hora de realizar el trabajo de campo. VER ANEXO 1 (Carta de seguridad que debe ser tenida en cuenta a la hora de realizar el trabajo de camp) Formato : Formato correspondiente a la medición ultrasónica de espesores Ver anexo 2 (REPORTE DE INSPECCIÓN MEDICIÓN ULTRASÓNICA DE TAMBORES MEZCLADORES DE CONCRETO) 18. INSTRUMENTO UTG MEDIDOR ULTRASÓNICO DE ESPESORES

9 El UTG es un medidor ultrasónico de espesores de uso portátil que utiliza el principio ultrasónico no destructivo del pulso eco para medir el espesor de pared de una amplia gama de materiales. Es ideal para control de calidad y para medir los efectos de la corrosión o erosión en tanques, tuberías o cualesquiera otras estructuras en las cuales el acceso esta limitado a un solo lado. La sonda Probe- (transductor) transmite un pulso ultrasónico dentro de la pieza. Este pulso viaja a través del material hasta el otro lado. Cuando se encuentra con una interfase tal como aire u otro material, el pulso se refleja de vuelta a la sonda. Para determinar el espesor, el instrumento mide el tiempo que le toma al pulso hacer este viaje de ida y vuelta y lo divide por dos. El resultado se multiplica por la velocidad del sonido del material en particular. La velocidad del sonido se expresa en términos de pulgadas por microsegundo ó metros por segundo. Es diferente para todos los materiales. Por ejemplo, el sonido viaja a través del acero más rápido de lo que viaja a través del plástico Características del instrumento LCD Entrada IR Entrada serial Compartimiento de baterías (contiene dos baterías alcalinas AA) Conector de la sonda Platina de cero Sonda Transductor de dos elementos Cara de contacto Luz indicadora LED Condiciones de la superficie

10 Las mediciones ultrasónicas se ven afectadas por la condición, rugosidad y contorno de la superficie que se va a medir. Para optimizar los resultados, primero hay que limpiar muy bien la superficie de cualesquier materias extrañas tales como herrumbre y costras. Dependiendo de la cantidad de contaminación, pudiera llegar a ser necesario utilizar un cepillo de metal o un esmeril. Los resultados de la medición pueden variar en superficies bruscas. Donde sea posible, se recomienda que se asiente el transductor sobre una superficie plana y lisa paralela al lado opuesto de la pieza. Sobre superficies rugosas el uso de una cantidad generosa de acoplante minimiza los efectos de la superficie y sirve para proteger el transductor, particularmente cuando hay que arrastrarlo sobre la superficie Calibración La calibración es el proceso controlado y documentado de medir patrones de calibración rastreables y verificar que los resultados están dentro de la precisión declarada del medidor. Las calibraciones por lo general las lleva a cabo el fabricante del instrumento ó un laboratorio de calibración certificado en un ambiente controlado usando un proceso documentado. Los patrones que se usan en la calibración son tales que las incertidumbre combinadas de la medición resultante son menores que la precisión declarada del medidor. Típicamente un radio de 4:1 entre la precisión del patrón y la precisión del medidor es suficiente. El UTG se despacha con un certificado de calibración que muestra rastreabilidad hasta un patrón nacional americano. Para empresas que tienen requisitos de recertificación, hay el arreglo de que el instrumento puede enviarse a intervalos regulares para la calibración. El intervalo se debe ajustar según la experiencia, el uso individual y el ambiente de trabajo Verificación

11 La precisión del medidor se puede y se debe verificar usando patrones de referencia conocidos del material que se va a medir. La verificación es un chequeo de precisión efectuado por el usuario usando patrones de referencia conocidos. Una verificación de éxito exige que el medidor pueda leer dentro de la precisión combinada del instrumento y dentro de los patrones de referencia. Para este propósito también hay disponibles bloque s de paso de calibración. Para evitar la posibilidad de medir con un instrumento ajustado inapropiadamente, hay que verificar el medidor al comienzo y al final de cada turno de trabajo. Durante el turno de trabajo, si el medidor se cae o se sospecha que esta leyendo mal, se debe volver a verificar su precisión. En el evento de daño físico, desgaste, uso prolongado o después de un período establecido de calibración el medidor debe enviarse a la fábrica para su reparación o calibración. Las variaciones de temperatura cambian la velocidad del sonido de los materiales y del acara de contacto del transductor. Por lo tanto, hay que efectuar una verificación de la precisión con el patrón de referencia, los materiales que van a ser medidos y el medidor, todos a la misma temperatura. 19. FORMATOS UTILIZADOS EN CEMEX COLOMBIA PARA INSPECCIÓN Además de las mediciones ultrasónicas realizadas a los equipos mezcladores se debe tener en cuenta que la estructura que soporta al tambor es de vital importancia a la hora de recuperar los equipos dados de baja en planta bosa, para lo cual se utiliza el formato de inspección visual mostrado a continuación en el cual se determina si elementos como los rodillos, la pista, los pedestales y demás se encuentran en buen estado o si requieren de algún tipo de intervención por parte de los contratistas encargados de verificar esto.

12 Formato 1. Formato para realizar la inspección visual de los equipos mezclador de concreto. (ver Anexo 3)

13 Formato 2. Identificación de tambores mezcladores de concreto (Ver anexo 4) La columna esquema corresponde a las figuras 5,6 y7. Figura 21. Esquema 1 correspondiente al formato para identificación de tambores mezcladores de concreto.

14 Figura 22. Esquema 2 correspondiente al formato para identificación de tambores mezcladores de concreto. Figura 23. Esquema 3 correspondiente al formato para identificación de tambores mezcladores de concreto.