CNC. Módulos remotos. (Ref: 1309)

Transcripción

1 CNC 8065 Módulos remotos (Ref: 309)

2 SEGURIDADES DE LA MÁQUINA Es responsabilidad del fabricante de la máquina que las seguridades de la máquina estén habilitadas, con objeto de evitar lesiones a personas y prevenir daños al CNC o a los productos conectados a él. Durante el arranque y la validación de parámetros del CNC, se comprueba el estado de las siguientes seguridades. Si alguna de ellas está deshabilitada el CNC muestra un mensaje de advertencia. Alarma de captación para ejes analógicos. Límites de software para ejes lineales analógicos y sercos. Monitorización del error de seguimiento para ejes analógicos y sercos (excepto el cabezal), tanto en el CNC como en los reguladores. Test de tendencia en los ejes analógicos. FAGOR AUTOMATION no se responsabiliza de lesiones a personas, daños físicos o materiales que pueda sufrir o provocar el CNC, y que sean imputables a la anulación de alguna de las seguridades. AMPLIACIONES DE HARDWARE FAGOR AUTOMATION no se responsabiliza de lesiones a personas, daños físicos o materiales que pudiera sufrir o provocar el CNC, y que sean imputables a una modificación del hardware por personal no autorizado por Fagor Automation. La modificación del hardware del CNC por personal no autorizado por Fagor Automation implica la pérdida de la garantía. VIRUS INFORMÁTICOS FAGOR AUTOMATION garantiza que el software instalado no contiene ningún virus informático. Es responsabilidad del usuario mantener el equipo limpio de virus para garantizar su correcto funcionamiento. La presencia de virus informáticos en el CNC puede provocar su mal funcionamiento. Si el CNC se conecta directamente a otro PC, está configurado dentro de una red informática o se utilizan disquetes u otro soporte informático para transmitir información, se recomienda instalar un software antivirus. FAGOR AUTOMATION no se responsabiliza de lesiones a personas, daños físicos o materiales que pudiera sufrir o provocar el CNC, y que sean imputables a la presencia de un virus informático en el sistema. La presencia de virus informáticos en el sistema implica la pérdida de la garantía. Todos los derechos reservados. No puede reproducirse ninguna parte de esta documentación, transmitirse, transcribirse, almacenarse en un sistema de recuperación de datos o traducirse a ningún idioma sin permiso expreso de Fagor Automation. Se prohíbe cualquier duplicación o uso no autorizado del software, ya sea en su conjunto o parte del mismo. La información descrita en este manual puede estar sujeta a variaciones motivadas por modificaciones técnicas. Fagor Automation se reserva el derecho de modificar el contenido del manual, no estando obligado a notificar las variaciones. Todas las marcas registradas o comerciales que aparecen en el manual pertenecen a sus respectivos propietarios. El uso de estas marcas por terceras personas para sus fines puede vulnerar los derechos de los propietarios. Es posible que el CNC pueda ejecutar más funciones que las recogidas en la documentación asociada; sin embargo, Fagor Automation no garantiza la validez de dichas aplicaciones. Por lo tanto, salvo permiso expreso de Fagor Automation, cualquier aplicación del CNC que no se encuentre recogida en la documentación se debe considerar como "imposible". En cualquier caso, Fagor Automation no se responsabiliza de lesiones, daños físicos o materiales que pudiera sufrir o provocar el CNC si éste se utiliza de manera diferente a la explicada en la documentación relacionada. Se ha contrastado el contenido de este manual y su validez para el producto descrito. Aún así, es posible que se haya cometido algún error involuntario y es por ello que no se garantiza una coincidencia absoluta. De todas formas, se comprueba regularmente la información contenida en el documento y se procede a realizar las correcciones necesarias que quedarán incluidas en una posterior edición. Agradecemos sus sugerencias de mejora. Los ejemplos descritos en este manual están orientados al aprendizaje. Antes de utilizarlos en aplicaciones industriales deben ser convenientemente adaptados y además se debe asegurar el cumplimiento de las normas de seguridad.

3 INDICE Acerca del producto... 5 Declaración de conformidad... 7 Histórico de versiones... 9 Condiciones de seguridad... Condiciones de garantía... 5 Condiciones de reenvío... 7 Mantenimiento del CNC... 9 CAPÍTULO INFORMACIÓN PREVIA. CAPÍTULO 2 ESTRUCTURA DEL HARDWARE. CAPÍTULO 3 MÓDULOS REMOTOS RIO70. (PROTOCOLO CANFAGOR). 3. Dimensiones y montaje de los módulos Consumo de los módulos remotos Fuente de alimentación (Power Supply) Elementos constituyentes (conectores) Entradas y salidas digitales (digital input/output) Elementos constituyentes (conectores) Entradas y salidas analógicas (analog input/output) Elementos constituyentes (conectores) Entradas de contaje (counter) Elementos constituyentes (conectores) Características eléctricas de las entradas y salidas Entradas de captación. Características técnicas y conexionado Numeración de las entradas y salidas digitales Numeración de las entradas y salidas analógicas y de las entradas de contaje Conexión del palpador CAPÍTULO 4 MÓDULOS REMOTOS RIO5. (PROTOCOLO CANOPEN). 4. Dimensiones y montaje de los módulos Fuente de alimentación Elementos constituyentes (conectores) Entradas y salidas digitales (módulo sencillo) Elementos constituyentes (conectores) Entradas y salidas digitales (módulo doble) Elementos constituyentes (conectores) Características eléctricas de las entradas y salidas Numeración de las entradas y salidas digitales Numeración de las entradas y salidas analógicas y entradas de temperatura... 6 CAPÍTULO 5 MÓDULOS REMOTOS RIOW. (PROTOCOLO CANOPEN). 5. Dimensiones de los módulos Características técnicas y eléctricas Características técnicas Características eléctricas de las entradas y salidas Dimensionar los grupos remotos Montaje de los módulos Módulo RIOW-CANOPEN-ECO. Módulo cabecera Elementos constituyentes (conectores) Configuración del nodo Significado de los led Módulo RIOW-CANOPEN-STAND. Módulo cabecera Elementos constituyentes (conectores) Alimentación del módulo Configuración del nodo Significado de los led Módulo RIOW-PS Elementos constituyentes (conectores)

4 5.8 Módulo RIOW-8DI. Módulo de 8 entradas digitales Elementos constituyentes (conectores) Módulo RIOW-8DO. Módulo de 8 salidas digitales Elementos constituyentes (conectores) Módulo RIOW-4AI. Módulo de 4 entradas analógicas Elementos constituyentes (conectores) Módulo RIOW-4AO. Módulo de 4 salidas analógicas Elementos constituyentes (conectores) Módulo RIOW-2AI-PT00. Módulo de 2 entradas para sondas PT Elementos constituyentes (conectores) Módulo RIOW-END. Módulo terminador de grupo Numeración de las entradas y salidas digitales Numeración de las entradas y salidas analógicas y entradas de temperatura CAPÍTULO 6 MÓDULO REMOTO RCS-S. 6. Montaje de los módulos Descripción del módulo Elementos constituyentes (conectores) Características eléctricas de las salidas analógicas Entradas de captación. Características técnicas y conexionado Características del cable de captación Códigos y mensajes de error en la contadora Sercos Códigos de error. Significado y solución Instalar/actualizar el software CAPÍTULO 7 BUS CAN (PROTOCOLOS CANFAGOR/CANOPEN). 7. Identificación de los módulos en el bus Tipo de bus CAN y velocidad de transmisión Selección de la velocidad para el bus CANopen Selección de la velocidad para el bus CANfagor CAPÍTULO 8 BUS SERCOS. 8. Identificación y conexionado de los módulos Trasvase de información vía Sercos

5 ACERCA DEL PRODUCTO CARACTERÍSTICAS BÁSICAS. Módulos remotos. RIOW RIO5 RIO70 Comunicación con los módulos remotos. CANopen CANopen CANfagor Entradas digitales por módulo. 8 6 ó 32 6 Salidas digitales por módulo ó 48 6 Entradas analógicas por módulo Salidas analógicas por módulo Entradas para sondas de temperatura Entradas de contaje TTL diferencial Senoidal Vpp Módulos remotos. Comunicación con los módulos remotos. RCS-S Sercos Entradas digitales por módulo Salidas digitales por módulo Entradas analógicas por módulo Salidas analógicas por módulo. 4 Entradas para sondas de temperatura Entradas de contaje. 4 TTL TTL diferencial Senoidal Vpp Protocolo SSI Protocolo EnDat 5

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7 DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD El fabricante: Fagor Automation, S. Coop. Barrio de San Andrés Nº 9, C.P , Mondragón -Guipúzcoa- (SPAIN). Declara lo siguiente: El fabricante declara bajo su exclusiva responsabilidad la conformidad del producto: CONTROL NUMÉRICO 8065 Compuesto por los siguientes módulos y accesorios: 8065-M-ICU, 8065-T-ICU MONITOR-LCD-0K, MONITOR-LCD-5, MONITOR-SVGA-5 HORIZONTAL-KEYB, VERTICAL-KEYB, OP-PANEL BATTERY Remote Modules RIOW, RIO5, RIO70, RCS-S. Nota. Algunos caracteres adicionales pueden seguir a las referencias de los modelos indicados arriba. Todos ellos cumplen con las Directivas listadas. No obstante, el cumplimiento puede verificarse en la etiqueta del propio equipo. Al que se refiere esta declaración, con las siguientes normas. Normas de baja tensión. IEC :2005/A:2008 Equipos eléctricos en máquinas. Parte. Requisitos generales. Normas de compatibilidad electromagnética. EN 63-2: 2007 Autómatas programables. Parte 2. Requisitos y ensayos de equipos. De acuerdo con las disposiciones de las Directivas Comunitarias 2006/95/EC de Baja Tensión y 2004/08/EC de Compatibilidad Electromagnética y sus actualizaciones. En Mondragón a de Septiembre de

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9 HISTÓRICO DE VERSIONES A continuación se muestra la lista de prestaciones añadidas en cada referencia de manual. Ref. 309 Primera versión. 9

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11 CONDICIONES DE SEGURIDAD Leer las siguientes medidas de seguridad con objeto de evitar lesiones a personas y prevenir daños a este producto y a los productos conectados a él. Fagor Automation no se responsabiliza de cualquier daño físico o material derivado del incumplimiento de estas normas básicas de seguridad. Antes de la puesta en marcha, comprobar que la máquina donde se incorpora el CNC cumple lo especificado en la Directiva 89/392/CEE. PRECAUCIONES ANTES DE LIMPIAR EL APARATO Si el CNC no se enciende al accionar el interruptor de puesta en marcha, comprobar el conexionado. No manipular el interior del aparato. No manipular los conectores con el aparato conectado a la red eléctrica. Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular el interior del aparato. Antes de manipular los conectores (entradas/salidas, captación, etc.) cerciorarse que el aparato no se encuentra conectado a la red eléctrica. PRECAUCIONES DURANTE LAS REPARACIONES En caso de mal funcionamiento o fallo del aparato, desconectarlo y llamar al servicio de asistencia técnica. No manipular el interior del aparato. No manipular los conectores con el aparato conectado a la red eléctrica. Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular el interior del aparato. Antes de manipular los conectores (entradas/salidas, captación, etc.) cerciorarse que el aparato no se encuentra conectado a la red eléctrica. PRECAUCIONES ANTE DAÑOS A PERSONAS Interconexionado de módulos. Utilizar cables apropiados. Evitar sobrecargas eléctricas. Conexionado a tierra. No trabajar en ambientes húmedos. No trabajar en ambientes explosivos. Utilizar los cables de unión proporcionados con el aparato. Para evitar riesgos, utilizar sólo cables de red, Sercos y bus CAN recomendados para este aparato. Para prevenir riesgos de choque eléctrico en la unidad central, utilizar el conector de red apropiado. Usar cables de potencia de 3 conductores (uno de ellos de tierra). Para evitar descargas eléctricas y riesgos de incendio, no aplicar tensión eléctrica fuera del rango seleccionado en la parte posterior de la unidad central del aparato. Con objeto de evitar descargas eléctricas, conectar las bornas de tierra de todos los módulos al punto central de tierras. Asimismo, antes de efectuar la conexión de las entradas y salidas de este producto asegurarse que la conexión a tierras está efectuada. Con objeto de evitar descargas eléctricas comprobar, antes de encender el aparato, que se ha efectuado la conexión de tierras. Para evitar descargas eléctricas, trabajar siempre en ambientes con humedad relativa inferior al 90% sin condensación a 45 ºC (3 ºF). Con objeto de evitar riesgos, lesiones o daños, no trabajar en ambientes explosivos.

12 PRECAUCIONES ANTE DAÑOS AL PRODUCTO Ambiente de trabajo. Instalar el aparato en el lugar apropiado. Envolventes. Evitar interferencias provenientes de la máquina. Este aparato está preparado para su uso en ambientes industriales cumpliendo las directivas y normas en vigor en la Comunidad Económica Europea. Fagor Automation no se responsabiliza de los daños que pudiera sufrir o provocar el CNC si se monta en otro tipo de condiciones (ambientes residenciales o domésticos). Se recomienda que, siempre que sea posible, la instalación del control numérico se realice alejada de líquidos refrigerantes, productos químicos, golpes, etc. que pudieran dañarlo. El aparato cumple las directivas europeas de compatibilidad electromagnética. No obstante, es aconsejable mantenerlo apartado de fuentes de perturbación electromagnética, como pueden ser: Cargas potentes conectadas a la misma red que el equipo. Transmisores portátiles cercanos (Radioteléfonos, emisores de radio aficionados). Transmisores de radio/tv cercanos. Máquinas de soldadura por arco cercanas. Líneas de alta tensión próximas. El fabricante es responsable de garantizar que la envolvente en que se ha montado el equipo cumple todas las directivas al uso en la Comunidad Económica Europea. La máquina debe tener desacoplados todos los elementos que generan interferencias (bobinas de los relés, contactores, motores, etc.). Utilizar la fuente de alimentación apropiada. Utilizar, para la alimentación del teclado y los módulos remotos, una fuente de alimentación exterior estabilizada de 24 V DC. Conexionado a tierra de la fuente de alimentación. Conexionado de las entradas y salidas analógicas. Condiciones medioambientales. Habitáculo de la unidad central. Dispositivo de seccionamiento de la alimentación. El punto de cero voltios de la fuente de alimentación externa deberá conectarse al punto principal de tierra de la máquina. Realizar la conexión mediante cables apantallados, conectando todas las mallas al terminal correspondiente. La temperatura ambiente que debe existir en régimen de funcionamiento debe estar comprendida entre +5 ºC y +45 ºC (4 ºF y 3 ºF). La temperatura ambiente que debe existir en régimen de no funcionamiento debe estar comprendida entre -25 ºC y 70 ºC (-3 ºF y 58 ºF). Garantizar entre la unidad central y cada una de las paredes del habitáculo las distancias requeridas. Utilizar un ventilador de corriente continua para mejorar la aireación del habitáculo. El dispositivo de seccionamiento de la alimentación ha de situarse en un lugar fácilmente accesible y a una distancia del suelo comprendida entre 0,7 y,7 metros (2,3 y 5,6 pies). PROTECCIONES DEL PROPIO APARATO Módulos remotos. Todas las entradas-salidas digitales disponen de aislamiento galvánico mediante optoacopladores entre la circuitería interna y el exterior. 2

13 SÍMBOLOS DE SEGURIDAD Símbolos que pueden aparecer en el manual. Símbolo de peligro o prohibición. Indica acciones u operaciones que pueden provocar daños a personas o aparatos. Símbolo de advertencia o precaución. Indica situaciones que pueden causar ciertas operaciones y las acciones que se deben llevar acabo para evitarlas. Símbolo de obligación. Indica acciones y operaciones que hay que realizar obligatoriamente. i Símbolo de información. Indica notas, avisos y consejos. Símbolos que puede llevar el producto. Símbolo de protección de tierras. Indica que dicho punto puede estar bajo tensión eléctrica. 3

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15 CONDICIONES DE GARANTÍA GARANTÍA INICIAL Todo producto fabricado o comercializado por FAGOR tiene una garantía de 2 meses para el usuario final, que podrán ser controlados por la red de servicio mediante el sistema de control de garantía establecido por FAGOR para este fin. Para que el tiempo que transcurre entre la salida de un producto desde nuestros almacenes hasta la llegada al usuario final no juegue en contra de estos 2 meses de garantía, FAGOR ha establecido un sistema de control de garantía basado en la comunicación por parte del fabricante o intermediario a FAGOR del destino, la identificación y la fecha de instalación en maquina, en el documento que acompaña a cada producto en el sobre de garantía. Este sistema nos permite, además de asegurar el año de garantía a usuario, tener informados a los centros de servicio de la red sobre los equipos FAGOR que entran en su área de responsabilidad procedentes de otros países. La fecha de comienzo de garantía será la que figura como fecha de instalación en el citado documento, FAGOR da un plazo de 2 meses al fabricante o intermediario para la instalación y venta del producto, de forma que la fecha de comienzo de garantía puede ser hasta un año posterior a la de salida del producto de nuestros almacenes, siempre y cuando se nos haya remitido la hoja de control de garantía. Esto supone en la practica la extensión de la garantía a dos años desde la salida del producto de los almacenes de Fagor. En caso de que no se haya enviado la citada hoja, el periodo de garantía finalizará a los 5 meses desde la salida del producto de nuestros almacenes. La citada garantía cubre todos los gastos de materiales y mano de obra de reparación en Fagor utilizados en subsanar anomalías de funcionamiento de los equipos. FAGOR se compromete a la reparación o sustitución de sus productos en el período comprendido desde su inicio de fabricación hasta 8 años a partir de la fecha de desaparición de catálogo. Compete exclusivamente a FAGOR el determinar si la reparación entra dentro del marco definido como garantía. CLAUSULAS EXCLUYENTES La reparación se realizará en nuestras dependencias, por tanto quedan fuera de la citada garantía todos los gastos ocasionados en el desplazamiento de su personal técnico para realizar la reparación de un equipo, aún estando éste dentro del período de garantía antes citado. La citada garantía se aplicará siempre que los equipos hayan sido instalados de acuerdo con las instrucciones, no hayan sido maltratados, ni hayan sufrido desperfectos por accidente o negligencia y no hayan sido intervenidos por personal no autorizado por FAGOR. Si una vez realizada la asistencia o reparación, la causa de la avería no es imputable a dichos elementos, el cliente está obligado a cubrir todos los gastos ocasionados, ateniéndose a las tarifas vigentes. No están cubiertas otras garantías implícitas o explícitas y FAGOR AUTOMATION no se hace responsable bajo ninguna circunstancia de otros daños o perjuicios que pudieran ocasionarse. 5

16 GARANTÍA SOBRE REPARACIONES Análogamente a la garantía inicial, FAGOR ofrece una garantía sobre sus reparaciones estándar en los siguientes términos: PERIODO 2 meses. CONCEPTO Cubre piezas y mano de obra sobre los elementos reparados (o sustituidos) en los locales de la red propia. CLAUSULAS EXCLUYENTES En los casos en que la reparación haya sido bajo presupuesto, es decir se haya actuado solamente sobre la parte averiada, la garantía será sobre las piezas sustituidas y tendrá un periodo de duración de 2 meses. Los repuestos suministrados sueltos tienen una garantía de 2 meses. Las mismas que se aplican sobre el capítulo de garantía inicial. Si la reparación se efectúa en el período de garantía, no tiene efecto la ampliación de garantía. CONTRATOS DE MANTENIMIENTO A disposición del distribuidor o del fabricante que compre e instale nuestros sistemas CNC, existe el CONTRATO DE SERVICIO. 6

17 CONDICIONES DE REENVÍO Si va a enviar la unidad central o los módulos remotos, empaquételos en su cartón original con su material de empaque original. Si no dispone del material de empaque original, empaquételo de la siguiente manera: Consiga una caja de cartón cuyas 3 dimensiones internas sean al menos 5 cm (6 pulgadas) mayores que las del aparato. El cartón empleado para la caja debe ser de una resistencia de 70 Kg (375 libras). 2 Adjunte una etiqueta al aparato indicando el dueño del aparato, su dirección, el nombre de la persona a contactar, el tipo de aparato y el número de serie. En caso de avería indique también el síntoma y una breve descripción de la misma. 3 Envuelva el aparato con un rollo de polietileno o con un material similar para protegerlo. Si va a enviar una unidad central con monitor, proteja especialmente la pantalla. 4 Acolche el aparato en la caja de cartón rellenándola con espuma de poliuretano por todos lados. 5 Selle la caja de cartón con cinta para empacar o grapas industriales. 7

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19 MANTENIMIENTO DEL CNC LIMPIEZA La acumulación de suciedad en el aparato puede actuar como pantalla que impida la correcta disipación de calor generado por los circuitos electrónicos internos, con el consiguiente riesgo de sobrecalentamiento y avería del aparato. La suciedad acumulada también puede, en algunos casos, proporcionar un camino conductor a la electricidad que puede provocar fallos en los circuitos internos del aparato, especialmente bajo condiciones de alta humedad. Para la limpieza del panel de mando y del monitor se recomienda el empleo de una bayeta suave empapada con agua desionizada y/o detergentes lavavajillas caseros no abrasivos (líquidos, nunca en polvos), o bien con alcohol al 75%. No utilizar aire comprimido a altas presiones para la limpieza del aparato, pues ello puede ser causa de acumulación de cargas que a su vez den lugar a descargas electrostáticas. Los plásticos utilizados en la parte frontal de los aparatos son resistentes a grasas y aceites minerales, bases y lejías, detergentes disueltos y alcohol. Evitar la acción de disolventes como clorohidrocarburos, benzol, ésteres y éteres porque pueden dañar los plásticos con los que está realizado el frontal del aparato. PRECAUCIONES ANTES DE LIMPIAR EL APARATO Fagor Automation no se responsabilizará de cualquier daño material o físico que pudiera derivarse de un incumplimiento de estas exigencias básicas de seguridad. No manipular los conectores con el aparato conectado a la red eléctrica. Antes de manipular los conectores (entradas/salidas, captación, etc) cerciorarse que el aparato no se encuentra conectado a la red eléctrica. No manipular el interior del aparato. Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular el interior del aparato. Si el CNC no se enciende al accionar el interruptor de puesta en marcha, comprobar el conexionado. 9

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21 INFORMACIÓN PREVIA. Acerca del manual. Este manual describe las características, datos técnicos y conexionado de los módulos remotos. Las características, datos técnicos y conexionado del hardware del CNC está descrita en su propio manual. La configuración del CNC, adaptación a la máquina y puesta en marcha está descrita en el manual de instalación. El CD de instalación que acompaña al equipo contiene la documentación necesaria para la instalación, configuración y manejo del equipo.. Instalación y puesta en marcha. El hardware descrito en este manual está preparado para su uso en ambientes industriales cumpliendo las directivas y normas en vigor en la Comunidad Económica Europea. Antes de la puesta en marcha, compruebe que la máquina donde se incorpora el CNC cumple lo especificado en la directiva 89/392/CEE. Condiciones de seguridad. INFORMACIÓN PREVIA. Con objeto de evitar lesiones a personas y prevenir daños a este producto o a los conectados a él, lea atentamente el apartado correspondiente a las condiciones de seguridad en la introducción de este manual. Fagor Automation no se responsabiliza de cualquier daño físico o material derivado del incumplimiento de estas normas básicas de seguridad. No manipular los conectores con el aparato conectado a la alimentación. Antes de manipular los conectores cerciorarse de que el aparato se encuentra desenchufado de la alimentación. No intente acceder ni manipular el interior del aparato. El acceso al interior del aparato está terminantemente prohibido a personal no autorizado. Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular el interior del aparato. 2

22 CHASIS GND IN GND IN +24V IN SYSTEM READY ADDRESS X X2 X3 OVER VOLTAGE +5V RESET ADD MSB LINE TERM 0 GND CAN L SHIELD CAN H SHIELD GND CAN L SHIELD CAN H SHIELD ABCDEF0 SPEED ABCDEF0 CAN CHS GND +24V ADDRESS X2 X3 LT X SYSTEM READY +5 OVER CURRENT +5 ERROR POWER ERR RUN 0 GND L SH H SH GND L SH H SH X4 O+ O- SH RL R+ R- RF SH X5 +2 I+ I- SH X6-2 GND +24V O X O8 GND +24V O9 X2 O6 GND I X3 I2 I3 X4 I24 X X2 X3 X4 X5 +24V O I X5 O8 GND +24V O9 X6 O6 GND X7 I2 I3 X8 I24 N.C. I I2 I3 I4 I5 I6 I7 I8 GND N.C. I9 I0 I I2 I3 I4 I5 I6 GND +24V O O2 O3 O4 O5 O6 O7 O8 GND +24V. O9 O0 O O2 O3 O4 O5 O6 GND X X2 X X2 Módulos remotos 2 ESTRUCTURA DEL HARDWARE. 2. ESTRUCTURA DEL HARDWARE. Los módulos remotos permiten disponer de un número adicional de entradas y salidas (I/Os remotas), que distribuidas por diferentes puntos de la máquina o colocadas en el armario, permiten controlar diferentes dispositivos de la máquina. Los módulos remotos están distribuidos por grupos (nodos) y se conectan a la unidad central a través del bus CAN (RIO5, RIO70 o RIOW) o del bus Sercos (RCS-S). El CNC dispone de módulos remotos para bus CANfagor (serie RIO70) y para bus CANopen (series RIO5 y RIOW). Cuando el CNC trabaja con bus CANopen, éste permite combinar en el bus grupos (nodos) formados por módulos de las series RIO5 y RIOW; dentro de un mismo grupo no es posible combinar módulos de ambas series. Identificación. ON POWER ANALOG I/O DIGITAL IN/OUT A A A A STOP C C C C B B B B RUN D D D D TX Overflow RX I/O Descripción. Módulos RIO5 (protocolo CANopen). Entradas y salidas digitales. Entradas y salidas analógicas de propósito general. Entradas analógicas para sondas de temperatura PT00. Módulos RIOW (protocolo CANopen). Entradas y salidas digitales. Entradas y salidas analógicas de propósito general. Entradas analógicas para sondas de temperatura PT V24V 0V 0V POWER SUPPLY COUNTER DIGITAL INPUT Módulos RIO70 (protocolo CANfagor). Entradas y salidas digitales. Entradas y salidas analógicas de propósito general. Entradas de contaje. DIGITAL OUTPUT 2 Módulo RCS-S (protocolo Sercos). Entradas de contaje. Salidas analógicas. 22

23 3 MÓDULOS REMOTOS RIO70. (PROTOCOLO CANFAGOR). Los módulos remotos permiten disponer de un número adicional de entradas y salidas (I/Os remotas), que distribuidas por diferentes puntos de la máquina o colocadas en el armario, permiten controlar diferentes dispositivos de la máquina. Los módulos remotos están distribuidos por grupos (nodos) y se conectan a la unidad central a través del bus CAN, el cuál puede tener hasta 32 nodos, incluida la unidad central y los teclados. Los módulos de la serie RIO70 permiten disponer de los siguientes elementos. Tipo de entrada/salida. Entradas digitales. 024 Salidas digitales. 024 Entradas analógicas de propósito general. 60 Salidas analógicas. 40 Entradas de contaje. 40 Cantidad. Módulos remotos Fagor, serie RIO70, disponibles para bus CAN con protocolo CANfagor. Hay módulos completos (aquellos que ocupan toda la caja) y módulos de tamaño mitad (aquellos que ocupan media caja). En una misma caja se pueden montar dos módulos de tamaño mitad. Cada grupo puede disponer de hasta 5 módulos completos, dependiendo del consumo. Ver "3.2 Consumo de los módulos remotos." en la página 27. MÓDULOS REMOTOS RIO70. (PROTOCOLO CANFAGOR)

24 3. MÓDULOS REMOTOS RIO70. (PROTOCOLO CANFAGOR). Fagor suministra todo tipo de combinaciones posibles con módulos de tamaño mitad, incluso unidades con un único módulo de tamaño mitad (el otro medio será una tapa). Los módulos disponibles son los siguientes. Fuente de alimentación. El módulo fuente de alimentación debe estar presente en cada grupo. Este módulo hay que alimentarlo a 24 V DC y conectarlo al bus CAN del sistema. Entradas de contaje. Cada módulo dispone de 4 entradas de contaje. Entradas digitales. Es de tamaño mitad. Cada módulo dispone de 6 entradas digitales. Salidas digitales. Es de tamaño mitad. Cada módulo dispone de 6 salidas digitales. Entradas analógicas. Es de tamaño mitad. Cada módulo dispone de 8 entradas analógicas. Salidas analógicas. Es de tamaño mitad. Cada módulo dispone de 4 salidas analógicas. Protección y alimentación de los módulos. Equipo de protección de seguridad Clase III, DCVA que debe ser alimentado con una fuente SELV. Conexión de un palpador. Las entradas digitales permiten gestionar la señal de dos palpadores de 24 V DC. Mediante los parámetros máquina se define a que entrada digital está asociado cada uno de los palpadores y el tipo de impulso de cada uno de ellos. 24

25 3. Dimensiones y montaje de los módulos. Colocar los módulos sobre 2 perfiles, según norma UNE 50022, con 2 topes de fijación, uno en cada extremo del grupo, que además de mantener la separación adecuada entre perfiles ayudan a sujetar los módulos. El orden que se aconseja seguir al montarlos, de izquierda a derecha, es: Fuente de alimentación (Power Supply). Contadores (Counter). Salidas analógicas (Analog Output). Es de tamaño mitad. Entradas analógicas (Analog Input). Es de tamaño mitad. Salidas digitales (Digital Output). Es de tamaño mitad. Entradas digitales (Digital Input). Es de tamaño mitad. Dimensiones de los módulos. Dejar siempre un espacio libre de 40 mm por debajo de los módulos para aireación y manipulaciones posteriores. MÓDULOS REMOTOS RIO70. (PROTOCOLO CANFAGOR). 3. Conexionado de los módulos. El conexionado entre los módulos del grupo se realiza de la siguiente manera: A Para efectuar el conexionado de tierras. B Cable plano para el interconexionado entre módulos. C Topes de fijación. 25

26 La conexión de cada grupo al sistema (UC, teclado, etc) se realiza mediante el bus CAN, como se indica más adelante. No realice ninguna conexión ni conecte ningún módulo a la fuente de alimentación con ésta encendida. Antes de realizar cualquier conexión, incluida la del cable plano, apague la fuente de alimentación desconectando el cable de alimentación. 3. MÓDULOS REMOTOS RIO70. (PROTOCOLO CANFAGOR). 26

27 3.2 Consumo de los módulos remotos. La fuente de alimentación se encarga de alimentar al resto de los módulos mediante dos tensiones de +5 V y ±8 V y de gestionar el bus interno del grupo. El consumo total del grupo depende de la configuración de módulos. 5 V ±8 V (DI) Entradas digitales. 0,40 watios (DO) Salidas digitales. 0,65 watios (AI) Entradas analógicas. 0,3 watios,8 watios (AO) Salidas analógicas. 0,35 watios 3,4 watios (CT) Contadores.,75 watios (CPU) CPU-CAN. 0,6 watios El consumo correspondiente al CPU-CAN se suma a cada uno de los módulos presentes en la configuración. Cuando dos módulos de tamaño mitad se monten juntos (en la misma caja), sólo será necesario sumarles una vez el consumo del CPU-CAN. El consumo total del grupo no puede superar los siguientes máximos. Si se supera cualquiera de ambos, duplicar el grupo. Utilizar dos fuentes de alimentación y distribuir los módulos. Para +5 V un consumo máximo de 0 watios. Para ±8 V un consumo máximo de 7,2 watios. Ejemplo. POWER SUPLY COUNTER DIGITAL INPUT DIGITAL INPUT DIGITAL OUTPUT DIGITAL OUTPUT ANALOG OUTPUT MÓDULOS REMOTOS RIO70. (PROTOCOLO CANFAGOR). 3. Módulos. 5 V ±8 V (CT) + (CPU),75 + 0, (DI) + (DI) + (CPU) 0,4 + 0,4 + 0, (DO) + (DO) + (CPU) 0,65 + 0,65 + 0, (AO) + (CPU) 0,35 + 0,6 3,4 Consumo total 6,60 watios 3,4 watios 27

28 ABCDEF09 Módulos remotos 3.3 Fuente de alimentación (Power Supply). La fuente de alimentación debe estar presente en todas las configuraciones ( por grupo), hay que alimentarla a 24 V DC y conectarla al bus CAN del sistema. POWER SUPPLY 3. MÓDULOS REMOTOS RIO70. (PROTOCOLO CANFAGOR). ADDRESS CHASIS GND IN GND IN +24V IN SYSTEM READY ADD MSB LINE TERM 0 OVER VOLTAGE +5V RESET X SYSTEM READY +5 OVER CURRENT +5 ERROR POWER Conector X. Alimentación y relé de emergencia. Botón OVER VOLTAGE. Este pulsador permite resetear el módulo tras una sobretensión. Leds. Leds indicadores de estado. Botón RESET. Este pulsador permite resetear el módulo. Bus CAN. Selector ADDRESS. Dirección (nodo) del elemento dentro del bus CAN. Bus CAN. Selector ADD MSB. Dirección (nodo) del elemento dentro del bus CAN. GND CAN L SHIELD CAN H SHIELD GND CAN L SHIELD CAN H SHIELD X2 X3 Bus CAN. Selector Line Term. Resistencia terminadora de línea. Bus CAN. Conector X2. Conexión al bus CAN. Bus CAN. Conector X3. Conexión al bus CAN. 28

29 3.3. Elementos constituyentes (conectores). Conector X. Alimentación y relé de emergencia. Conector Phoenix Contact, minicombicon macho de 6 pines (paso 3,5 mm). CHASSIS GND IN GND IN +24 V IN SYSTEM READY Señal. Función. Chassis Apantallamiento. GND IN Entrada de alimentación. GND IN Entrada de alimentación V Entrada de alimentación. 3. System Ready El relé permite conectar los módulos a la cadena de emergencia del armario eléctrico. El relé es un contacto interno que se cierra cuando el grupo está preparado; se vuelve a abrir si se produce un fallo interno. Pulsador OVER VOLTAGE y led de estado. Este pulsador permite reactivar la fuente de alimentación tras una sobrecorriente. Ante una sobrecorriente se activa el dispositivo de seguridad interno de la fuente y se ilumina el led rojo exterior. Mientras el led se encuentre encendido, la fuente no estará operativa. Hay dos maneras de reactivar la fuente de alimentación tras una sobrecorriente. Desenchufar la fuente de alimentación de la corriente durante 30 segundos aproximadamente, hasta que se apague el led rojo. Desenchufar la fuente de alimentación y presionar el pulsador. El led rojo se apagará, indicando así que la fuente se encuentra preparada. Si tras reactivar la fuente, el led se vuelve a encender, llamar al Servicio de Asistencia Técnica. Led SYSTEM READY. Módulo alimentado. SYSTEM READY +5 OVER CURRENT + 5 ERROR POWER Relé para la cadena de emergencia. Led de color verde. Este led parpadea cuando el módulo esta alimentado. MÓDULOS REMOTOS RIO70. (PROTOCOLO CANFAGOR). Led OVER CURRENT. Sobrecorriente en la fuente de alimentación. SYSTEM READY +5 OVER CURRENT + 5 ERROR POWER Led de color rojo. Este led se ilumina cuando la fuente de alimentación de +5 V está dando el máximo de corriente. Led ERROR. Error en la fuente de alimentación. SYSTEM READY +5 OVER CURRENT + 5 ERROR POWER Led de color rojo. Este led se ilumina cuando la fuente de alimentación no es capaz de proporcionar los 5 V DC debido a una sobrecarga de corriente. Para eliminar el error, hay quitarle carga a la fuente de alimentación o duplicar el grupo. Led POWER. Estado de la tensión de 5 V. SYSTEM READY +5 OVER CURRENT + 5 ERROR POWER Led de color verde. Este led se ilumina cuando la fuente de alimentación de +5 V funciona correctamente. Pulsador RESET. El pulsador RESET permite resetear el módulo tras cambiar la dirección del nodo; no obstante, se recomienda realizar el cambio de dirección con los módulos y el CNC apagados. 29

30 ABCDEF09 Módulos remotos Bus CAN. Selector ADDRESS. Dirección (nodo) del elemento dentro del bus Cada uno de los elementos integrados en el bus CAN se identifica mediante el conmutador rotativo de 6 posiciones (0-5) "Address" (también llamado "Node_Select"). El conmutador ADD MSB permite ampliar hasta 32 las posiciones o elementos integrados en el bus CAN. 3. El CNC siempre será la posición 0 ; el resto de los elementos del bus ocuparán posiciones correlativas, comenzando por. Para que cualquier cambio en el conmutador "Address" tenga efecto es necesario reiniciar la aplicación CNC y resetear el módulo correspondiente; no obstante, se recomienda realizar el cambio de dirección con los módulos y el CNC apagados. MÓDULOS REMOTOS RIO70. (PROTOCOLO CANFAGOR). El conmutador "Address" también fija la prioridad del grupo dentro del bus; a menor número, más prioridad. Se recomienda que el teclado y panel de jog sean el último nodo del bus. Bus CAN. Selector ADD MSB. Dirección (nodo) del elemento dentro del bus. ADD MSB 2 El conmutador 2 (ADD MSB) permite ampliar hasta 32 las LINE TERM posiciones o elementos integrados en el bus CAN. Las posiciones se seleccionan con ADD MSB=0 y las posiciones 6-3 con ADD MSB=. ADD MSB. OFF ON Bus CAN. Selector Line Term. ADD MSB 2 LINE TERM 0 Dirección (nodo) del elemento. Posiciones 0-5 dentro del bus. Posiciones 6-3 dentro del bus. Resistencia terminadora de línea. El conmutador LT identifica cuáles son los elementos que ocupan los extremos del bus CAN; es decir, el primer y el último elemento físico de la conexión. Los elementos de los extremos deben tener el conmutador en la posición y el resto de los elementos en la posición 0. Bus CAN. Conector CAN. Conector X2 & X3. Conector Phoenix Contact, minicombicon macho de 5 pines (paso 3,5 mm) ISO GND CAN L SHIELD CAN H SHIELD Pin. Señal. Función. ISO GND Tierra / 0 V. 2 CAN L Señal de bus (LOW). 3 SHIELD Malla de CAN. 4 CAN H Señal de bus (HIGH). 5 SHIELD Malla de CAN. 30

31 3.4 Entradas y salidas digitales (digital input/output). DIGITAL INPUT N.C. I I2 I3 I4 X I5 I6 I7 I8 GND N.C. I9 I0 I I2 X2 I3 I4 I5 I6 GND DIGITAL OUTPUT Conector X. 8 entradas digitales. Conector X2. 8 entradas digitales. MÓDULOS REMOTOS RIO70. (PROTOCOLO CANFAGOR) V O O2 O3 O4 O5 O6 O7 O8 GND +24V. O9 O0 O O2 O3 O4 O5 O6 GND X X2 Conector X. 8 salidas digitales. Led indicador de estado. Conector X2. 8 salidas digitales. 3

32 3.4. Elementos constituyentes (conectores). 3. MÓDULOS REMOTOS RIO70. (PROTOCOLO CANFAGOR). Conector X & X2. Entradas digitales (8 entradas en cada conector). Conector Phoenix Contact, minicombicon macho de 0 pines (paso 3,5 mm). N.C. I I2 I3 I4 I5 I6 I7 I8 GN D N.C. I9 I0 I I2 I3 I4 I5 I6 GN D Conector X & X2. Salidas digitales (8 salidas en cada conector). Conector Phoenix Contact, minicombicon macho de 0 pines (paso 3,5 mm). Hay que alimentar ambos conectores a 24 V DC y GND. +24V O O2 O3 O4 O5 O6 O7 O8 GN D +24V O9 O0 O O2 O3 O4 O5 O6 GN D Led indicador de estado. Señal. N.C. I - I8 I9 - I6 Función. Sin función. Entradas digitales. Entradas digitales. GND Señal de referencia 0 V. Señal. Función V Alimentación. O - O8 O9 - O6 Salidas digitales. Salidas digitales. GND Señal de referencia 0 V. El led verde situado en el centro del módulo de salidas digitales se ilumina siempre que el módulo esté alimentado a 24 V DC y el fusible interior esté bien. 32

33 3.5 Entradas y salidas analógicas (analog input/output). ANALOG INPUT O+ O- SHIELD O2+ O2- SHIELD O3+ O3- SHIELD O4+ O4- SHIELD I+ I- SHIELD I2+ I2- X I3+ I3- SHIELD I4+ I4- I5+ I5- SHIELD I6+ I6- X2 I7+ I7- SHIELD I8+ I8- ANALOG OUTPUT Conector X. 4 entradas analógicas. Conector X2. 4 entradas analógicas. MÓDULOS REMOTOS RIO70. (PROTOCOLO CANFAGOR). 3. X Conector X. 4 salidas analógicas. 33

34 3.5. Elementos constituyentes (conectores). 3. MÓDULOS REMOTOS RIO70. (PROTOCOLO CANFAGOR). Conector X & X2. Entradas analógicas (4 entradas en cada conector). Conector Phoenix Contact, minicombicon macho de 0 pines (paso 3,5 mm). Señal. Función. I+ I- Entradas analógicas. SHIELD Conexionado de la malla. Cada entrada analógica dispone de tres terminales (I+, I-, SH). Realizar la conexión mediante cables apantallados, conectando las mallas al terminal shield correspondiente. Conector X. Salidas analógicas (4 salidas en cada conector). Conector Phoenix Contact, minicombicon macho de 2 pines (paso 3,5 mm). I+ I- SHIELD I2+ I2- I3+ I3- SHIELD I4- I4+ I5+ I5- SHIELD I6+ I6- I7+ I7- SHIELD I8- I8+ O+ O- SHIELD O2+ O2- SHIELD O3+ O3- SHIELD O4+ Señal. Función. O+ O- Salidas analógicas. O2+ O2- Salidas analógicas. O3+ O3- Salidas analógicas. O4+ O4- Salidas analógicas. SHIELD Conexionado de la malla. Cada salida analógica dispone de tres terminales (O+, O-, SH). Realizar la conexión mediante cables apantallados, conectando las mallas al terminal shield correspondiente. 34

35 3.6 Entradas de contaje (counter). COUNTER X X2 X3 Conector X. 2 entradas de palpador. Conector X2. Entrada de contaje (TTL diferencial y senoidal Vpp). Conector X3. Entrada de contaje (TTL diferencial y senoidal Vpp). MÓDULOS REMOTOS RIO70. (PROTOCOLO CANFAGOR). 3. X4 Conector X4. Entrada de contaje (TTL diferencial y senoidal Vpp). X5 Conector X5. Entrada de contaje (TTL diferencial y senoidal Vpp). 35

36 3.6. Elementos constituyentes (conectores). 3. MÓDULOS REMOTOS RIO70. (PROTOCOLO CANFAGOR). Conector X. Sin función a partir de la versión de software V0.0. En versiones anteriores permitía la conexión de 2 palpadores de 5 V DC o 24 V DC. Conectores X2 & X3 & X4 & X5. Entradas de captación (TTL diferencial y senoidal Vpp). 4 conectores hembra tipo SUB-D HD de 5 terminales Pin. Señal. Función. A Señales de captación. 2 /A 3 B 4 /B 5 I0 Señales de referencia. 6 /I0 7 AL Alarma de captación. 8 /AL 9 +5 V DC Alimentación del sistema de captación GND Señal de referencia de 0 V Chasis(*) Apantallamiento. (*) El pin 5 se ofrece por compatibilidad. Se recomienda conectar la pantalla del cable a la carcasa del conector en ambos extremos. Permiten conectar dispositivos de captación con señales TTL diferencial o senoidal Vpp. Ver "3.8 Entradas de captación. Características técnicas y conexionado." en la página

37 3.7 Características eléctricas de las entradas y salidas. Entradas digitales. Todas las entradas digitales, 6 por módulo, disponen de un led indicador de estado y están protegidas con aislamiento galvánico mediante optoacopladores. Las características eléctricas de las entradas son: Tensión nominal. Umbral lógico alto "". Umbral lógico bajo "0". Consumo típico de cada entrada. Consumo máximo de cada entrada. Salidas digitales. Todas las salidas digitales, 6 por módulo, disponen de un led indicador de estado y están protegidas con aislamiento galvánico mediante optoacopladores. Las características eléctricas de las salidas son: Tensión nominal. Tensión de salida. Intensidad de salida máxima. Los módulos de salidas digitales disponen en su interior de un fusible de 8 A para protección ante sobretensión (mayor que 33 V DC) y ante conexión inversa de la fuente de alimentación. Entradas analógicas. +24 V DC (entre +8 V y +30 V DC). A partir de +8 V DC. Por debajo de +9 V DC. 5 ma. 7 ma. +24 V DC (entre +8 V y +30 V DC). 2 V menor que la tensión de alimentación. 500 ma por salida. Realizar la conexión mediante cables apantallados, conectando las mallas al terminal shield correspondiente. Todas las entradas analógicas, 8 por módulo, tienen las siguientes características: MÓDULOS REMOTOS RIO70. (PROTOCOLO CANFAGOR). 3. Tensión dentro del rango. ±0 V. Resolución. Impedancia de entrada. Longitud máxima de cable sin pantalla. 2 bits. 20 k. 75 mm. Salidas analógicas. Realizar la conexión mediante cables apantallados, conectando las mallas al terminal shield correspondiente. Todas las salidas analógicas, 4 por módulo, tienen las siguientes características: Tensión de consigna dentro del rango. ±0 V. Resolución. Impedancia mínima del dispositivo conectado. Longitud máxima de cable sin pantalla. 6 bits. 0 k. 75 mm. 37

38 3.8 Entradas de captación. Características técnicas y conexionado. El módulo dispone de 4 entradas de captación, válidas para señales TTL diferencial y senoidal Vpp. 3. Características técnicas de las entradas de captación. Consumo de la alimentación de +5 V A (250 ma por cada eje). Niveles de trabajo para señal TTL diferencial. MÓDULOS REMOTOS RIO70. (PROTOCOLO CANFAGOR). A B A B Io Io Frecuencia máxima: 000 khz. Separación máxima entre flancos: 460 ns. Desfase: 90º ± 20º. Tensión máxima en modo común: ± 7 V. Tensión máxima en modo diferencial: ± 6 V. Histéresis: 0,2 V. Corriente de entrada diferencial máxima: 3 ma. Niveles de trabajo para señal senoidal Vpp. A V V2 VApp B VBpp Io VIopp Frecuencia máxima: 500 khz. Señales A y B. Amplitud: 0,6,2 Vpp Señales A y B. Centrado: V-V2 / 2 Vpp =< 6,5% Señales A y B. Relación: VApp / VBpp = 0,8,25 Señales A y B. Desfase: 90º ± 0º Señal I0. Amplitud: Señal I0. Anchura: 0,2 0,85 V T-90º =< I0 =< T+80º 38

39 Características del cable de captación. Fagor Automation ofrece una amplia gama de cables y alargaderas para conectar los sistemas de captación al CNC. Para obtener más información, consulte nuestro catálogo. El cable utilizado deberá disponer de apantallamiento global; el resto de las características del cable, así como su longitud, dependerá del tipo de captación utilizado. Consulte nuestro catálogo. El apantallamiento de la manguera utilizada debe estar conectada a la carcasa del conector en cada uno de sus extremos. Los hilos de un cable sin pantalla no deben tener una longitud superior a 75 mm sin protección de pantalla. Se recomienda alejar el cable de captación de los conductores de potencia de la máquina lo máximo posible. MÓDULOS REMOTOS RIO70. (PROTOCOLO CANFAGOR)

40 3.9 Numeración de las entradas y salidas digitales. Mediante parámetros máquina se puede personalizar la numeración de los módulos de entradas y salidas digitales conectados en el mismo bus CAN. Si no se definen estos parámetros, el CNC numera los módulos automáticamente según el orden de los grupos remotos (selector ADDRESS del módulo fuente de alimentación). 3. MÓDULOS REMOTOS RIO70. (PROTOCOLO CANFAGOR). Numeración según el orden de los grupos remotos. POWER SUPLY El CNC numera los módulos automáticamente según el orden de los grupos remotos (selector ADDRESS del módulo fuente de alimentación). Dentro de cada grupo, el orden es de arriba abajo y de izquierda a derecha. Ejemplo de configuración de los siguientes módulos remotos. Grupo Grupo 2 Grupo 3 48 entradas digitales. 6 entradas digitales. 32 entradas digitales. 32 salidas digitales. 6 salidas digitales. 6 salidas digitales. Ejemplo. Grupo (address = ) Grupo 2 (address = 2) Grupo 3 (address = 3) Entradas digitales Salidas digitales POWER SUPLY GROUP = DIGITAL OUTPUT DIGITAL OUTPUT O O6 O7 O32 DIGITAL INPUT DIGITAL INPUT I I6 I7 I32 DIGITAL INPUT I33 I48 GROUP = 2 O33 POWER SUPLY DIGITAL OUTPUT DIGITAL INPUT O48 I49 I64 POWER SUPLY GROUP = 3 DIGITAL OUTPUT DIGITAL INPUT O49 O64 I65 I80 DIGITAL INPUT I8 I96 Ejemplo 2. Grupo (address = ) Grupo 2 (address = 3) Grupo 3 (address = 2) Entradas digitales Salidas digitales GROUP = GROUP = 2 GROUP = 3 POWER SUPLY DIGITAL OUTPUT DIGITAL OUTPUT O O6 O7 O32 DIGITAL INPUT DIGITAL INPUT I I6 I7 I32 DIGITAL INPUT I33 I48 POWER SUPLY DIGITAL INPUT DIGITAL OUTPUT O49 O64 I8 I96 POWER SUPLY DIGITAL INPUT DIGITAL OUTPUT O33 O48 I49 I64 DIGITAL INPUT I65 I80 40

41 Numeración mediante parámetros máquina. Cuando se personaliza la numeración mediante los parámetros máquina, a cada módulo se le asigna un índice base a partir del cual se numeran las entradas o salidas de dicho módulo. Los valores del índice base deben cumplir con la fórmula 6n+ (es decir,, 7, 33...). La numeración del resto de las entradas o salidas es correlativa. Los índices base pueden seguir cualquier orden y además se permiten índices base salteados. Si se inserta un nuevo módulo, se asignará la numeración de la tabla a los primeros módulos y al último se le asignará el siguiente índice base válido al mayor asignado hasta el momento. Ejemplos de numeración de los diferentes módulos. POWER SUPLY Grupo remoto (). GROUP = DIGITAL OUTPUT DIGITAL OUTPUT O33 O48 O8 O96 DIGITAL INPUT DIGITAL INPUT Entradas digitales. Salidas digitales. Índice base. Numeración. Índice base. Numeración. Módulo Módulo Módulo I I6 I33 I48 DIGITAL INPUT I97 I2 GROUP = 2 POWER SUPLY DIGITAL OUTPUT DIGITAL INPUT O49 O64 I3 I28 MÓDULOS REMOTOS RIO70. (PROTOCOLO CANFAGOR). 3. Grupo remoto (2). Entradas digitales. Salidas digitales. Índice base. Numeración. Índice base. Numeración. Módulo

42 3.0 Numeración de las entradas y salidas analógicas y de las entradas de contaje. 3. POWER SUPLY El CNC numera los módulos automáticamente según el orden de los grupos remotos (selector ADDRESS del módulo fuente de alimentación). Dentro de cada grupo, el orden es de arriba abajo y de izquierda a derecha. MÓDULOS REMOTOS RIO70. (PROTOCOLO CANFAGOR). Grupo 8 entradas analógicas. 4 salidas analógicas. Ejemplo. Grupo 2 Grupo (address = ) 8 entradas analógicas. 4 salidas analógicas. Entradas analógicas Salidas analógicas Grupo 2 (address = 2) 42

43 3. Conexión del palpador. Las entradas digitales permiten gestionar la señal de dos palpadores de 24 V DC. Mediante los parámetros máquina se define a que entrada digital está asociado cada uno de los palpadores y el tipo de impulso de cada uno de ellos. Palpador con salida por contacto normalmente abierto. Conexión a +24 V. El conexionado actúa con el flanco de subida (impulso positivo) de la señal que proporciona el palpador. PROBE + 24 V REMOTE GROUP I Palpador con salida por contacto normalmente cerrado. Conexión a +24 V. El conexionado actúa con el flanco de subida (impulso positivo) de la señal que proporciona el palpador. PROBE GND + 24 V 50K I2 I.. I.. I.. GND REMOTE GROUP I I2 I.. I.. I.. GND MÓDULOS REMOTOS RIO70. (PROTOCOLO CANFAGOR). 3. GND Interface con salida en colector abierto. Conexión a +24 V. El conexionado actúa con el flanco de bajada (impulso negativo) de la señal que proporciona el palpador. PROBE + 24 V 2K REMOTE GROUP I I2 I.. I.. I.. GND GND 43