Optimización y Mejora con Sistemas de Almacenamiento PRODUCTO A OPERADOR

Transcripción

1 Optimización y Mejora con Sistemas de Almacenamiento PRODUCTO A OPERADOR Características y Funcionalidad de un Sistema Semiautomatizado de Carruseles horizontales con Mesa de Agrupación de Pedidos. Innovación Tecnológica/Operativa en el Almacenamiento Vertical basado COMPACT-TWIN con extractor de Doble Bandeja. Comentarios, Preguntas..

2 Costos operativos del almacén La prioridad es la mejora en la productividad y calidad en la preparación de pedidos. Con sistemas convencionales más del 60% de todos los costos de operación se atribuyen al picking. La preparación de pedidos se hace cada vez más difícil por el gran número de líneas que se preparan. Se preparan cantidades más pequeñas con mayor frecuencia. Mayor importancia de la calidad, servicio al cliente, ausencia de errores, estado del producto y control del inventario. Las aplicaciones de distribución necesitan un picking más rápido y flexible, sin errores y al menor costo. 18% 16% 13% Costos operativos del almacén 6% 63% Del 63% utilizado en el picking, los desplazamientos consumen el 38% Picking Shipping Others Receive 6% 3% Walking Extraction 38% Searching Other Activities

3 Concepto de Sistemas SISTEMA OPERARIO A PRODUCTO - Estanterías de paletización - Estanterías ligeras - Convencionales - Móviles - Dinámicas - Sistemas Pick to light Pick to voice APLICACIÓN - Productos voluminosos - Áreas de pulmón - Productos de baja rotación - Productos Super A de volumen medio SISTEMA PRODUCTO A OPERARIO - Carruseles Horizontales - Equipos lanzadera Verticales (TWIN) - Mesas multipedido APLICACIÓN - Productos pequeños y medianos. - Picking de productos de alta y media rotación El mejor diseño de un almacén implica una combinación de sistemas que se deben gestionar y consolidar

4 SISTEMAS PRODUCTO A OPERADOR -Mejor utilización del espacio útil. -Centralización del puesto de picking. - Gestión multipedido. -Sin tiempos de búsqueda y localización. -Alta productividad organizando la secuencia de movimientos de varios equipos. -Muy buena ergonomía. -Bajo nivel de errores (operador dirigido / escáner o manual). -Con el software: Gestión caótica con inventario permanente Eliminación de papel (pick to ligth) Empaquetado e identificación simultánea (pick & pack)

5 Sistema Producto a Operador - Carruseles Horizontales -

6 CARRUSELES HORIZONTALES Carruseles Horizontales Frontal con dispositivos de apoyo Malla de seguridad CONFIGURACIÓN TÍPICA Mesa multipedido

7 Ventajas de los Carruseles Ejemplo: 150 m 2 para un volumen de productos Ejemplo: 79 m 2 para el mismo volumen - Alta utilización del espacio útil - Centralización del puesto de picking - Sin tiempo de búsqueda y localización - Alta productividad - Mejor ergonomía - Muy bajo nivel de errores (escáner o manual) - Preparación multipedido - Eliminación de papel (pick/put to ligth) - Empaquetado e identificación simultánea Mejor control de los stocks Mejor aprovechamiento del espacio Menos errores Mayor productividad

8 Configuración típica de módulos Módulos flexibles con ubicaciones de diferentes tamaños, siendo el software de gestión el que se encarga de determinar las ubicaciones de forma caótica. En el dibujo adjunto se representa un módulo con una combinación de ubicaciones: Ancho x Fondo x Alto - Cajas de 600 x 600 x 300 mm - Cajas de 300 x 600 x 300 mm - Cajas de 200 x 600 x 175 mm - Cajas de 100 x 600 x 150 mm

9 SGA Área de picking

10 Mesa multipedido Barra de clasificación con displays Pulsadores para funciones - caja llena Pulsador de confirmación Indicaciones luminosas Dígitos alfanuméricos

11 Area de picking centralizada Malla de seguridad Monitor Barrera de fotocélulas de seguridad Impresora de etiquetas Entrada cajas vacías Displays de posición y cantidad Escáner de confirmación Mesa multipedido Displays de clasificación Evacuación cajas llenas

12 Sistema típico de Carruseles

13 Ejemplos de sistemas con carruseles Perfumerías IF (Cosmética) Celesa (Herramientas) Legrand (Material eléctrico) Farmasierra (Prod. Farmaceutico)

14 Sistema VERTICAL Producto a Operador -COMPACT TWIN -

15 EQUIPOS LANZADERA VERTICALES Aumenta la capacidad de preparacion. Reduce el espacio almacenamiento. Incremento calidad del proceso. Trazabilidad y control de la referencia Reduce los costes operativos

16 Dimensiones Alturas: en incrementos de 150 mm Fondo de bandeja: 820 mm Anchos de bandeja: Fondo

17 Características principales Anchos de bandejas de 1200 a 3660 mm. Fondo: 820 mm Capacidades de carga: de 300 y 500 Kg. por bandeja Kg por equipo. Elevación por sistema de 4 piñones y cremalleras. Optimización de alturas en incrementos de 25 mm - Flexiloc. Twin (alta productividad con dos bandejas en el extractor). Control por pantalla táctil con salida de comunicaciones con el Sistema Superior. Diseño basado en máxima fiabilidad.

18 BANDEJAS Fondo 800 mm Longitud a mm

19 Configuración típica de bandejas Con cubetas y divisores Con cargas diferentes

20 Sistema Twin de alta productividad 1 2 El extractor coloca una bandeja en la ventana de trabajo. Mientras el operador trabaja, el extractor va a buscar la bandeja num. 2 y la deja en posición de espera. 3 4 Cuando el operador termina, retira la bandeja num. 1 y coloca en la ventana la num. 2 Mientras el operador trabaja, devuelve la bandeja num. 1 y coloca la bandeja num. 3 en espera.

21 Lanzadera Vertical SISTEMA CONVENCIONAL ZONA DE PICKING 48 módulos de estanterías de x x mm en la zona de picking Capacidad 288 palets o 288 m3 en zona de picking Ocupación media 16 % Volumen de producto almacenado: 288 x 0,16 = 46,08 m3 Superficie ocupada 10 x 35 = 350 m2 2 Equipos de 8 metros de altura Capacidad : 33 m3 x 2 = 66 m3 Ocupación media: 70 % Volumen de producto almacenado: 66 x 0,70 = 46,2 m3 Superficie ocupada (incluyendo pasillo de servicio) = 28,56 m2 Ahorro de superficie 85% Incremento de la productividad Control de stocks en tiempo real

22

23

24

25