Características del sistema

Transcripción

1 Características del sistema Campos de aplicación Por las especiales características del material, el sistema de tuberías es idóneo para un amplio campo de aplicaciones. Redes de tuberías de agua potable para instalaciones de agua fría y caliente p.ej. en edificios residenciales, hospitales, hoteles, edificios de oficinas, colegios, en la construcción naval y polideportivos acometidas conexiones de calderas acumuladores redes generales conducciones ascendentes distribución en plantas redes interiores conexiones de grifería Tuberías de calefacción para la conexión de calderas de agua caliente redes generales de calefacción, climatización y equipos de refrigeración conducciones ascendentes distribución en plantas conexiones de emisores Redes de tuberías para la recogida y el aprovechamiento de aguas pluviales Redes de tuberías para aire comprimido Redes de tuberías de agua en piscinas Redes de tuberías para la conexión de equipos hidraúlicos Tuberías para sistemas de riego Tuberías para instalaciones geotérmicas Redes de tuberías para usos industriales p.ej. para el transporte de substancias agresivas (ácidos, lejías, etc.), considerando la compatibilidad química Construcción de colectores con tubería compuesta faser y válvula de esfera grande La utilización del sistema de tuberías fusiotherm se extiende a las areas de LAS INSTALACIONES NUEVAS LAS REPARACIONES Y LA REHABILITACION. 1

2 Instalaciones de agua potable / Instalaciones de calefacción y climatización Desde la acometida general de un edificio, la distribución de agua fría, las conexiones de calderas y los colectores de agua caliente,... Uniones con bridas y racores de transición hacen posible la conexión de todos los elementos en la sala de máquinas y en las redes generales....pasando por las conducciones ascendentes, instaladas con tuberías compuestas faser con salidas convencionales por plantas o con distribución por el sistema de colectores... Para las conducciones generales y tuberías distribuidoras de calefacción y climatización es conveniente la utilización de tuberías compuestas faser....hasta el último grifo - instalaciones empotradas o montaje superficial - el sistema de tuberías ofrece todas las posibilidades de una instalación completa con un material inofensivo para el medio ambiente. En el sector de calefacción se utiliza también la tubería que se suministra en rollos para los circuitos de suelo radiante o a radiadores hasta al colector. IMPORTANTE: El sistema de conexión para agua potable y radiadores SHT se puede conectar sin problemas al sistema de tuberías! 2

3 PP-R Las tuberías y accesorios están fabricados a base de PP- R. Este material se caracteriza, entre otras cosas, por su especial comportamiento frente a altas temperaturas y su estabilidad de extracción (no se puede romper la estructura molecular). Las propiedades físicas y químicas lo hacen especialmente aconsejable en el campo de las instalaciones de agua potable y calefacción. Sobre todo la buena soldabilidad y la unión homogenea por fusión fueron las razones que favorecieron el conocimiento sobre el sistema y la materia prima fusiolen PP- R en todo el mundo. Las ventajas: Resistente a la corrosión Resistente frente a los agentes químicos Neutralidad respecto al sabor y al olor Seguridad fisiologica Medio ambiente El material polipropileno PP-R es no contaminan-te y reciclable, se puede moler, fundir y recuperar para la fabricación de p.ej. piezas plásticas para automóviles, cestas para la ropa y otros recipientes de transporte. Y esto sin pérdida en calidad. Ni durante su manipulación ni en sus residuos se originan materias que dañen el medio ambiente. Por sus excelentes compatilidades medioambientales y sociales, el sistema de tuberías cumple las más altas exigencias ecológicas y está concesionado - como sistema único de tuberias sanitarias - por la Asocia-ción para la Protección del Medio Ambiente Greenpeace de llevar el logotipo Product approved by Greenpeace (para información más detallada véase página 13). PP-R - por respeto a nuestro entorno! Elevada compatibilidad con el medio ambiente Alta resistencia al impacto Baja rugosidad de las tuberías Propiedades aislantes acústicas y térmicas Excelentes propiedades para la soldabilidad Evelvada estabilidad frente al calor Provisto de desactivación metálica Empleo de desactivadores metálicos Utilizando aditivos adecuados y permitidos legalmente en relación con los alimentos, se demuestra que se reduce el riesgo de deterioro del material causado por iones metálicos, en condiciones extremas de uso. Mayor duración por la estabilidad frente al calor La estabilidad frente al calor se incrementó para resistir posibles influencias de temperaturas extremas con mayor seguridad. 3

4 Características del sistema Características del material El sistema de tuberías en instalaciones domesticas debe influir lo menos posible la calidad del agua en su camino hacia los grifos. Esto es muy importante al elegir un sistema adecuado de tuberías sanitarias así como la composición del mismo. El sistema de tuberías es valido para todas las calidades de agua potable. El sistema de tuberías es no contaminante y higienicamente impecable. Hecho de PP-R es fisiologicamente y microbiologicamente inofensivo. La técnica utilizada ha sido experimentada en todo el mundo desde hace más de 20 años. Numerosas homologaciones nacionales e internacionales confirman el alto nivel de la calidad de los tubos verdes de la marca. Por ejemplo: DVGW, SKZ (Alemania) AENOR (España) ÖVGW (Austria) WRAS (Gran Bretaña) SVGW (Suiza) KIWA (Países Bajos) SAI-Global (Australia) CRECEP (Francia) SII (Israel) SIRIM (Malasia) TIN (Polonia) LNEC (Portugal) SITAC (Suecia) NSF, ICC (Estados Unidos) y muchos más. Las tuberías tienen una duración extrapolada de más de 50 años. Tampoco presentan problema alguno temperaturas punta de 100 C provocadas por averías imprevistas. A temperaturas constantes desde 70 C a 90 C se producirá una disminución proporcional de la vida útil de la tubería (véase tabla Presiones de servicio admisibles páginas 14, 15 y 16). Para la aplicación de las tuberías en el campo de calefacción o climatización es válida la tabla de Presiones de servicio admisibles. La tabla adjunta muestra las condiciones mínimas de servicio en función de la presión y la temperatura para tuberías y accesorios. Estos datos referidos a instalaciones de agua potable están basados en una vida útil en servicio de 50 años. Agua fría Agua caliente Presión de servicio El agua potable forma parte de los alimentos más controlados. Temperatura Horas de servicio anuales bares C h/a de 0 a 10 variable de 0 a 10 variable hasta 25* 8760 hasta 60 hasta * = Temperatura de referencia para la resistencia en función del tiempo: 20 C 4

5 Presiones de servicio admisibles para instalaciones sanitarias (fluido transportado agua según DIN 2000) Temperatura 20 C 30 C 40 C 50 C 60 C Agua potable (fría) Años de servicio Agua potable (caliente) Tubería S 5 / SDR 11 Tubería S 3,2 / SDR 7,4 Tubería S 2,5 / SDR 6 Tubería compuesta stabi S 3,2 / SDR 7,4 Presión de servicio admisible en bares Tubería compuesta faser S 3,2 / SDR 7,4 1 15,0 23,8 30,0 28,6 5 14,1 22,3 28,1 26, ,7 21,7 27,3 26, ,3 21,1 26,5 25, ,9 20,4 25,7 24,5 1 12,8 20,2 25,5 24,3 5 12,0 19,0 23,9 22, ,6 18,3 23,1 22, ,2 17,7 22,3 21, ,9 17,3 21,8 20,7 1 10,8 17,1 21,5 20,5 5 10,1 16,0 20,2 19,2 10 9,8 15,6 19,6 18,7 25 9,4 15,0 18,8 18,0 50 9,2 14,5 18,3 17,5 1 9,2 14,5 18,3 17,5 5 8,5 13,5 17,0 16,2 10 8,2 13,1 16,5 15,7 25 8,0 12,6 15,9 15,2 50 7,7 12,2 15,4 14,7 1 7,7 12,2 15,4 14,7 5 7,2 11,4 14,3 13,7 10 6,9 11,0 13,8 13,2 25 6,7 10,5 13,3 12,6 50 6,4 10,1 12,7 12,1 1 11,6 14,6 13,9 5 10,8 13,6 12,9 65 C 10 10,4 13,1 12, ,0 12,6 12,0 50 8,8 11,1 10,6 1 10,3 13,0 12,4 5 9,5 11,9 11,4 70 C 10 9,3 11,7 11,1 25 8,0 10,1 9,6 30 7,0 8,8 9,3 50 6,7 8,5 8,1 1 9,8 12,3 11,7 75 C 5 9,0 11,4 10,8 10 8,3 10,5 10,0 25 6,7 8,4 8,0 Tubería compuesta: Elevada presión de servicio con menor espesor de pared y mayor caudal * SDR = Standard Dimension Ratio (Relación Diámetro-Espesor de pared) SDR = 2 x S + 1 d/s (S = Serie de tubo según ISO 4065) 5

6 Presiones de servicio admisibles para instalaciones de agua caliente y climatización en sistemas cerrados Periodo de funcionamiento Temperatura Años de servicio Tubería S 5 / SDR 11 Tubería compuesta faser S 5 / SDR 11 Tubería compuesta faser S 3,2 / SDR 7,4 Tubería compuesta stabi S 3,2 / SDR 7,4 Tubería S 3,2 / SDR 7,4 Presión de servicio admisible en bares Temperatura permanente de 70 C con 30 días al año a Temperatura permanente de 70 C con 60 días al año a Temperatura permanente de 70 C con 90 días al año a 75 C 80 C 85 C 90 C 75 C 80 C 85 C 90 C 75 C 80 C 85 C 90 C 5 9,38 14,27 11, ,08 13,79 10, ,82 11,74 9, ,77 10,18 8,08 5 8,88 13,50 10, ,46 12,80 10, ,38 11,14 8,84 42,5 6,49 9,79 7,77 5 8,17 12,42 9, ,82 11,87 9, ,70 10,14 8,05 37,5 6,07 9,18 7,29 5 7,50 11,39 9, ,19 10,94 8, ,85 8,86 7, ,39 8,16 6,48 5 9,26 14,11 11, ,90 13,57 10, ,62 11,58 9, ,60 10,05 7,97 5 8,61 13,12 10, ,24 12,54 9, ,93 10,56 8, ,18 9,41 7,47 5 7,91 12,03 9, ,56 11,52 9, ,05 9,22 7, ,57 8,48 6,73 5 7,25 11,04 8, ,40 9,76 7, ,12 7,81 6, ,90 7,46 5,92 5 9,17 14,02 11, ,79 13,38 10, ,45 11,33 8, ,45 9,82 7,80 5 8,46 12,90 10, ,11 12,35 9, ,60 10,05 7,97 37,5 5,98 9,09 7,21 5 7,76 11,81 9, ,03 10,72 8, ,63 8,58 6,81 32,5 5,28 8,03 6,37 5 6,96 10,59 8, ,88 8,96 7, ,70 7,17 5,69 * SDR = Standard Dimension Ratio (Relación Diámetro/ Espesor de pared) SDR = 2 x S + 1 d/s (S = Serie de tubo según ISO 4065) 6

7 Presiones de servicio admisibles para instalaciones de circuito cerrado bajo condiciones fuera de los parámetros de las páginas 14 y 15 7 Temperatura 10 C 15 C 20 C 30 C 40 C 50 C 60 C 70 C 75 C 80 C 90 C 95 C Años de servicio Tubería S 5 / SDR 11 Tubería compuesta faser S 5 / SDR 11 Tubería compuesta faser S 3,2 / SDR 7,4 Presión de servicio admisible en bares 1 27,8 43,2 5 26,2 40, ,6 39, ,7 38, ,1 37, ,5 36,4 1 25,7 39,9 5 24,2 37, ,6 36, ,8 35, ,2 34, ,6 33,5 1 23,8 36,8 5 22,3 34, ,7 33, ,0 32, ,4 31, ,9 30,9 1 20,2 31,3 5 18,9 29, ,4 28, ,8 27, ,3 26, ,8 26,0 1 17,1 26,6 5 16,0 24, ,6 24, ,0 23, ,6 22, ,1 21,9 1 14,5 22,5 5 13,5 21, ,1 20, ,6 19, ,2 19, ,9 18,4 1 12,2 19,0 5 11,4 17, ,0 17, ,6 16, ,3 15,9 1 10,3 16,0 5 9,6 14,8 10 9,2 14,3 25 8,0 12,5 50 6,8 10,5 1 9,4 14,6 5 8,7 13,5 10 8,0 12,5 25 6,4 10,0 50 5,4 8,4 1 8,6 13,4 5 7,7 11,9 10 6,5 10,0 25 5,2 8,0 1 7,2 11,2 5 5,1 7,8 10 4,3 6,6 1 6,1 9,5 5 4,1 6,4 10 3,5 5,4 * SDR = Standard Dimension Ratio (Relación Diámetro-Espesor de pared) SDR = 2 x S + 1 d/s (S = Serie de tubo según ISO 4065)

8 Características del sistema Inofensividad higiénica Según la norma DIN 1988 T 2, cualquier elemento de una instalación directamente en contacto con el agua potable, se considera - de acuerdo con la Ley de Alimentación y Artículos de Consumo - como un artículo de uso alimentario. Las tuberías plásticas han de cumplir las Recomendaciones KTW del BfR (Ministerio Federal para la Evaluación de Riesgos). La inofensividad higiénica del sistema de tuberías se garantiza mediante ensayos que certifica el Hygiene- Institut Gelsenkirchen. La idoneidad para tuberías de agua potable, fría y caliente, se confirma mediante ensayos permanentes (véase capítulo 1+2). Manipulación El método de unión no requiere fundentes o aleacciones para soldar que presenten inconvenientes desde el punto de vista higiénico. La unión se realiza exclusivamente por fusión. El agua potable - nuestro alimento más preciado: El incremento del uso del PP para el envasado de alimentos confirma las calidades higiénicas del material. Esto hace del PPR el envase óptimo para uno de nuestros alimentos más preciados - nuestro agua potable. Resistencia a la radiación UV Las tuberías de PP-R y PP-R C una vez instaladas, no están expuestas, normalmente, a los efectos de las radiaciones ultravioletas. Las tuberías así como los correspondientes accesorios están protegidos por su embalaje 6 meses contra la radiación UV, para cubrir el periodo de transporte y de montaje. Para la instalación al aire libre aquatherm ofrece tuberías compuestas faser con capa protectora UV hecha de polietileno. Se puede pedir tuberías compuestas faser con capa protectora UV Art. N y tubería compuestas faser con capa protectora UV Art. N Protección contra el ruido Las calidades como aislamiento del sistema de tuberías de PP produce efectos amortiguadores al paso de fluidos en la transmisión de ruidos a través de los elementos constructivos. Así pues, la trasmisión de ruidos es mucho menor en comparación con las tuberías metálicas. Protección contra el fuego El sistema de tuberías cumplen las exigencias de la Euroclase E según EN :2001 (grado de inflamabilidad normal). Comparado con sustan-cias naturales como lana, madera o corcho no producen más gases tóxicos que estos, por lo que no emanan ninguna dioxina en el caso de inflamación. Una medida contra la propagación de incendios en las tuberías es el recubrimiento con material ignífugo, este deberá realizarse con aquellos elementos constructivos que así lo requieran en relación con su resistencia al fuego. Las medidas de protección necesarias dependen de la clase de instalación de que se trate. Para el establecimiento de sectores de incendio y de la clasificación contra el fuego se ha de considerar la normativa legal vigente. La información al respecto puede obtenerse de las autoridades competentes en la supervisión de obras e instalaciones de protección contra incendios. Es fundamental que las paredes y techos cortafuegos que deban atravesarse con la tubería se protejan nuevamente hasta alcanzar la misma clasificación respecto a la resistencia que les fuera propia. Para el sistema son adecuados todos los sistemas de protección contra incendios con la oportuna homologación. Como protección ideal contra el fuego para ambos sistemas de tuberías aquatherm recomienda la protección Conlit. 8

9 Características del sistema Carga de fuego La carga de fuego de un sector de incendio se determina por la suma de la carga de todos los materiales inflamables localizados dentro del área. La fórmula de cálculo para establecer el calor de combustión V [kwh/m] en caso de incendio en un sector depende de sus dimensiones y de los materiales. Como base de cálculo para tuberías de PP-R se ha considerado elpoder calorífico inferior H U = 12,2 kwh/kg (según DIN V T1) así como la masa del material m tubo [kg/m]. En el caso de la tubería compuesta stabi /faser y tubería compuesta faser ha de tenerse en cuenta la proporción del aluminio integrado o de la fibra compuesta. La densidad de carga al fuego se obtiene considerando el de pérdida al fuego. En caso de polipropileno este valor, denominado como m factor, es 0,8. Valores de combustión V [kwh/m] de PPR Dimensión en mm Tubería S 5 / SDR 11 Tubería S 3,2 / SDR 7,4 Tubería S 2,5 / SDR 6 Tubería stabi S 3,2 / SDR 7,4 Tubería faser S 3,2 / SDR 7,4 Tubería faser S 5 / SDR ,17 1,5 1, ,32 1,82 2,12 2,04 1, ,01 2,83 3,27 3,18 2, ,18 4,54 5,33 5,04 4,39 3, ,05 7,05 8,24 7,57 6,83 4, ,82 10,99 12,77 11,06 10,64 7, ,35 17,28 20,26 17,27 16,72 11, ,21 24,58 28,68 24,80 23,79 16, ,92 35,21 41,22 36,84 34,08 23, ,89 52,68 61,45 58,75 50,98 35, , ,65 45, , ,28 74, , ,72 116, , ,64 181,64 9

10 Parte A: Montaje de las matrices 1. Todos los sistemas son instalados i déndicamente. IMPORTANTE! Sólo deben ser utilizados soldadores y matrices de soldar del mismo fabricante. 2. Ensamblar manualmente las matrices en frío. 3. Antes de soldar al mismo tiempo 2 conexiones de los bloques distribuidores hay que colocar las matrices en los correspondientes agujeros de la placa de calentamiento (tabla A, dibujo B). 4. Las matrices para soldar deben estar libres de impurezas y comprobada su limpieza antes del montaje. En caso necesario las matrices se deben limpiar con papel grueso, sin fibra y, si fuera preciso, con alcohol. A Art. N Paso Agujero Salidas Agujero Ø 25 mm A + E Ø 20 mm A + C Ø 20 mm A + B Ø 16 mm A + C Ø 20 mm A + B Ø 16 mm A + C B 5. Montar las matrices para soldar siempre de tal forma que la superficie no sobrepase el borde de la placa calefactora. Las matrices de soldar superiores a 40 mm de diámetro han de ser acopladas siempre en la parte trasera de la placa. 6. Conectar el soldador y comprobar si está encendido el interruptor luminoso. Dependiendo de la temperatura ambiente, el tiempo de calentamiento de la placa de soldar oscila entre 10 y 30 minutos. correcto incorrecto 10

11 Parte A: Fase de calentamiento / Manejo Placa de calentamiento Interruptor luminoso (amarillo) - ilumina cuando el soldador está conectado Matriz de calentar macho Piloto de control de temperatura (verde) - ilumina durante el tiempo de calentamiento - luce intermitentemente después de alcanzar la temperatura de soldar Matriz de calentar hembra Parte A: Fase de calentamiento 7. Durante el tiempo de calentamiento hay que apretar fuertemente la rosca de las matrices. Al hacerlo hay que procurar que las piezas queden completamente ajustadas a la placa de calentamiento. No se deben utilizar tenazas u otras herramientas no apropiadas, para no dañar la capa protectora de las matrices. 8. La temperatura requerida para soldar los sistemas es de 260 C. De acuerdo con las directrices de soldar DVS, se ha de controlar desde el comienzo la temperatura del soldador. El control de la temperatura superficial se efectúa con un aparato de medida de contacto. ATENCIÓN: Primera soldadura 5 minutos después de alcanzar la temperatura de soldar! Parte A: Manejo 9. Después del cambio de una matriz en caliente y después del precalentado es necesario volver a controlar la temperatura de trabajo. 11. Tras concluir los trabajos de soldar, desconectar el aparato y dejarlo enfriar. No enfriarlo nunca con agua, puesto que entonces se deterioran las resistencias de calentamiento. 12. Los soldadores y matrices han de ser protegidos contra impurezas. Las partículas quemadas pegadas a las matrices pueden conducir a una fusión deficiente. Las matrices se deben limpiar con paños de limpieza fusiotherm, Art. N Las matrices se han de mantener siempre secas. En caso necesario, secarlas con un paño que no suelte hilo. 13. Después de haber efectuado una soldadura, siempre hay que poner la màquina de soldar en su base. 14. Las matrices de soldar dañadas han de ser necesariamente sustituidas. 15. No se deben utilizar nunca soldadores defectuosos. En estos casos, devolver el soldador para que lo reparen. 16. Comprobar regularmente la temperatura con aparatos de medición apropiados. 10. Si durante una pausa larga el aparato ha sido desconectado, se ha de llevar a cabo de nuevo el proceso de calentado, como se indica a partir del punto 6. 11

12 Parte A: Directrices Parte B: Aparatos y matrices de soldar Parte A: Directrices 17. Para el manejo de los soldadores se ha de tener en cuenta las Disposiciones Generales sobre Protección en el Trabajo y Prevención de Accidentes y en especial las Directrices de la Asociación Profesional de la Industria Química para Máquinas de Elaboración y Mecanizado de Materiales Plásticos, capítulo: Máquinas y herramientas para soldar. 18. Para el manejo de aparatos, máquinas y matrices de soldar se deben tener en cuenta las Directrices Generales DVS 2208, Parte 1 de la Asociación Alemana de la Técnica de Soldadura (Deutscher Verband für Schweißtechnik e.v.). Parte B: Aparatos y matrices de soldar Control de temperatura con aparato de medida de contacto 1. Se ha de comprobar si los soldadores y las matrices de soldar utilizadas responden a las directrices de la Técnica de la Fusión Parte A. 2. Los soldadores y las matrices utilizadas han de haber alcanzado la temperatura requerida de 260 C. Según Técnica de la Fusión Parte A, Apartado 8 requieren una comprobación especial, que es obligatoria y ha de ser acorde con las directrices de la DVS. Según las mismas directrices, el control de la temperatura de trabajo requerida puede realizarse con un aparato de medida de contacto. Los aparatos de medida apropiados deben permitir medir la temperatura hasta 350 C y con alta precisión. 12

13 Parte B: Preparación para la fusión Parte B: Preparación para la fusión 3. Cortar la tubería en ángulo recto con respecto al eje del mismo. Sólo deben utilizarse cor tadores de tubería o tenazas de cortar apropiadas. Si fuera necesario, limpiar la tubería y quitar las rebabas. 4. Marcar en el extremo de la tubería la profundidad de soldadura con la galga y un lápiz. 5. Señalar la posición deseada de la pieza haciendo una marca en la tubería y/o en el accesorio. Cortar la tubería La marca hecha sobre la pieza y la línea contínua de la tubería pueden servir de ayuda en el trabajo. 6. Antes de soldar tubería compuesta stabi hay que escariar toda la capa de aluminio que recubre el polipropileno. 7. Unicamente deben utilizarse fresatubos originales con cuchillas en perfecto estado. Las cuchillas romas deben ser sustituidas por cuchillas de repuesto originales. Al sustituirlas es necesario realizar algún corte para comprobar la correcta colocación de la nueva cuchilla. La tubería compuesta stabi no debe poder introducirse con más facilidad que de costumbre en la matriz por estar escariada. Marcar la profundidad de soldadura 8. Introducir el extremo de la tubería compuesta stabi o del tubo stabi PP en la boca del fresatubos. Escariar la capa de aluminio que recubre el PP hasta el tope del pelador. El pelado hasta el tope del cortador nos da la profundidad de soldadura, no es necesario marcar, como se indica en el Punto Antes de la fusión se ha de comprobar si la capa de aluminio que recubre el PP está totalmente eliminada. Escariar la capa de aluminio no es necesario usando tubería, compuesta faser 13

14 Parte B: Preparación para la fusión / Calentamiento de los elementos Parte B: Preparación para la fusión Datos básicos para la fusión Ø-exterior del tubo Profundidad de soldadura Tiempo de calentamiento Tiempo de soldadura Tiempo de enfriamiento mm mm seg. DVS seg. AQE* seg. min , , , , , , , , , , , Basándose en DVS 2207, Parte 11, el tiempo de calentamiento a temperaturas por debajo de + 5 C debe elevarse en un 50%. * tiempo de calentamiento recomendado por aquatherm basándo en DVS 2207 con temperaturas por debajo de + 5 C Dimensiones 160, 200 y 250: Estas dimensiones se unen mediante soldadura a tope. En las páginas 51 / 52 de este capítulo figura más información detallada al respecto. Son aplicables las directrices generales para la soldadura con elementos calefactores, según DVS 2207, Parte 11. Parte B: Calentamiento de los elementos 10. Introducir el extremo de la tubería en la matriz, sin girar, hasta la línea de profundidad de soldadura marcada. Al mismo tiempo, introducir la pieza, sin girar, hasta el tope de la matriz. Es esencial cumplir el tiempo de calentamiento indicado en la tabla. Tubería y accesorios de las dimensiones Ø mm solo deben ser fusionados con soldador Art. N 50341, o con el equipo para soldar grandes secciones Calentar tubo y accesorio ATENCIÓN: El tiempo de calentamiento comienza cuando se llega a la profundidad de soldadura en el tubo y accessorio. 14

15 Parte B: Acoplamiento y alineación Parte C: Derivaciones en asiento Parte B: Acoplamiento y alineación 11. Después del tiempo de calentamiento indicado, extraer rápidamente la tubería y el accesorio de la matriz. Inmediatamente, sin girar, unirlos en línea recta hasta que la profundidad de soldadura señalada sea cubierta por el anillo de polipropileno formado en la pieza. ATENCIÓN: Acoplamiento y No se debe introducir muy profundamente el tubo en la pieza, pues éste podría estrecharse demasiado, e incluso llegar a taponarse. 12. Los elementos en cuestión han de ser unidos en el tiempo de soldadura indicado. Durante este tiempo puede corregirse la unión. Tal corrección se limita exclusivamente a alinear correctamente la tubería y la pieza. No se deben girar los elementos o alinear la conexión después del tiempo de proceso. alineación del tubo y accesorio. 13. Tras el tiempo de enfriamiento la junta fusionada está preparada para su uso. El resultado de la fusión entre la tubería y el accesorio constituye una unidad del material homogénea e imposible de deshacer. Técnica de unión sin precedentes con seguridad de por vida! El resultado: Una unión de los elementos imposible de deshacer! Parte C: Derivaciones en asiento Las derivaciones en asiento fusiotherm están disponibles para dimensiones de tubería de Ø 40, 50, 63, 75, 90, 110, 125 y 160 mm. Los asientos soldables se utilizan para: derivaciones en instalaciones ya existentes como sustitución de una Te reducida salida en columnas ascendentes colocación de vainas de inmersión, etc. El diámetro máximo de las vainas de inmersión se especifica en la tabla página

16 Parte C: Derivaciones en asiento Fresa de D d l Taladro achaflanar* Art. N Dimensión Matriz mm mm mm Art. N Art. N Art. N /20 mm , /25 mm , /20 mm , /25 mm , /20 mm , / /25 mm , / /32 mm , /20 mm , / /25 mm , / /32 mm , /40 mm , /20 mm , / /25 mm , / /32 mm , /40 mm , /20 mm , / /25 mm , / /32 mm , /40 mm , /50 mm , /20 mm , / /25 mm , / /32 mm , /40 mm , /50 mm , /63 mm , /20 mm , / /25 mm , / /32 mm , /40 mm , /50 mm , /63 mm , /20 mm , / /25 mm , / /32 mm / /40 mm /50 mm /63 mm , /40 mm /50 mm /63 mm , * usando tubería compuesta stabi, Art. N

17 Parte C: Derivaciones en asiento Fresa de D R l Vaina Taladro achaflanar* Art. N Dimensión Matriz mm RH mm ø mm Art. N Art. N Art. N /25 x 1/2" RH 40 1/2" 39, /25 x 1/2" RH 50 1/2" 39, /25 x 1/2" RH 63 1/2" 39, / /25 x 1/2" RH 75 1/2" 39, / /25 x 1/2" RH 90 1/2" 39, / /25 x 1/2" RH 110 1/2" 39, / /25 x 1/2" RH 125 1/2" 39, / /25 x 1/2" RH 160 1/2" 39, / /25 mm / /2" 39, x 1/2" RH /25 x 3/4" RH 40 3/4" 39, /25 x 3/4" RH 50 3/4" 39, /25 x 3/4" RH 63 3/4" 39, / /25 x 3/4" RH 75 3/4" 39, / /25 x 3/4" RH 90 3/4" 39, / /25 x 3/4" RH 110 3/4" 39, / /25 x 3/4" RH 125 3/4" 39, / /25 x 3/4" RH 160 3/4" 39, / /25 mm / /4" 39, x 3/4" RH /32 x 1 RH 75 1" 43, /32 x 1" RH 90 1" 43, /32 x 1" RH 110 1" 43, /32 x 1" RH 125 1" 43, /32 x 1" RH 160 1" 43, /32 mm x 1" RH " 43, / Fresa de D R l Taladro achaflanar* Art. N Dimensión Matriz mm RM mm Art. N Art. N Art. N /25 x 1/2" RM 40 1/2" 55, /25 x 1/2" RM 50 1/2" 55, /25 x 1/2" RM 63 1/2" 55, / /25 x 1/2" RM 75 1/2" 55, / /25 x 1/2" RM 90 1/2" 55, / /25 x 1/2" RM 110 1/2" 55, / /25 x 1/2" RM 125 1/2" 55, / /25 x 1/2" RM 160 1/2" 55, / /25 x 3/4" RM 40 3/4" 56, /25 x 3/4" RM 50 3/4" 56, /25 x 3/4" RM 63 3/4" 56, / /25 x 3/4" RM 75 3/4" 56, / /25 x 3/4" RM 90 3/4" 56, / /25 x 3/4" RM 110 3/4" 56, / /25 x 3/4" RM 125 3/4" 56, / /25 x 3/4" RM 160 3/4" 56, / * usando tubería compuesta stabi, Art. N

18 Parte C: Derivaciones en asiento Parte C: Derivaciones en asiento 1. Comprobar si los aparatos de soldar y las matrices utilizadas se ajustan a las directrices Técnica de la Fusión Parte A. 2. En primer lugar, se perfora el tubo con la broca. Salida 20/25 mm: Art. N Salida 32 mm: Art. N Salida 40 mm: Art. N Salida 50 mm: Art. N Salida 63 mm: Art. N IMPORTANTE! Utilizando el tubo stabi, se deberán retirar los restos de aluminio en la perforación con una fresa de achaflanar. Perforar el tubo Calentar Salida 20/25 mm: Art. N Salida 32 mm: Art. N Salida 40 mm: Art. N El soldador y la matriz para soldar derivaciones en asiento han de alcanzar la temperatura de trabajo exigida de 260 C (véase Técnica de la Fusión Parte B Punto 2 ). 5. Las superficies de soldar han de estar limpias y secas. 6. La matriz para el calentamiento de la derivación en asiento tiene que ser introducida en la perforación del tubo hasta que toque completamente la pared exterior del mismo. A continuación se inserta el asiento en la matriz calefactora hasta que la superficie del asiento alcance la curvatura de la herramienta. El tiempo de calentamiento de los elementos es en general 30 segundos, a partir de haber intro ducido la derivación en la matriz. 7. Una vez retirado el equipo de soldar, se introduce rápidamente el asiento soldable en la perforación calentada; se presionará exactamente y sin girar sobre la superficie exterior precalentada de la tubería. El asiento se fija sobre la tubería durante 15 segundos transcurrido un periodo de 10 minutos, la unión puede ser sometida a cualquier carga. Mediante la fusión del asiento con la superficie exterior del tubo y con la pared de la perforación se consigue una conexión con una gran estabilidad - la alternativa para la construcción de colectores. el asiento soldable y la perforación del tubo Acoplar Listo! 18

19 Parte D: Útil eléctrico de aproximación Por medio del útil eléctrico de aproximación tubos los accesorios para dimensiones entre 63 y 125 mm de diámetro pueden ser soldados de una manera sencilla y sin esfuerzo con un 50% de ahorrro de tiempo comparado con las herramientas tradicionales. 1 Otra ventaja del equipo de soldadura es la facilidad de montaje bajo el techo en espacios estrechos y de difícil acceso. 1. Preparación para la fusión La profundidad se debe marcar inicialmente en el extremo del tubo con la galga que incorpora la herramienta. [Ilustración 2] Ajustar el diámetro de los trinquetes laterales de las mordazas y posteriormente montar las mordazas en el tubo y accesorio. 2 Posicionar la tubería de tal forma que la marca de profundidad realizada coincida con el borde interior de la mordaza que sujeta al tubo. Esa señal muestra la profundidad de soldadura. (Ilustración 3) No apretar todavía Colocar la herramienta en las mordazas desplazándola a través de las guías alineándolo longitudinalmente. Apretar el tubo y accesorio por medio de los trinquetes laterales. [Ilustración 4] No apretrar demasiado fuerte para evitar deformaciones!

20 Parte D: Útil eléctrico de aproximación 2. La fusión Colocar el soldador entre la tubería y accesorio y conducir las mordazas hasta el soldador ( prestar atención a la profundidad de soldadura!). 7 Cuando se introducen tubería y accesorio en las matrices de soldar realizar un pequeño retroceso en el desplazamiento de las mordazas! Las mordazas deben estar siempre paralelas entre sí. [Ilustraciones 5+6] Después de la fase de calentamiento desplazar las mordazas hasta poder extraer el soldador. [Ilustración 7] Inmediatamente volver a juntar las mordazas hasta la profundidad marcada y realizar un pequeño retroceso. [Ilustración 8] 8 ATENCIÓN: Mordazas y aprietes no se deben aflojar hasta que se finalice el tiempo de enfriamiento! Después la unión puede ser sometida a cualquier tipo de carga. [Ilustración 9] Ø-exterior del tubo Profundidad de soldadura Tiempo Tiempo de de calentamiento soldadura Tiempo de enfriamiento mm mm seg. DVS seg. AQE* seg. min , , , , , Basándose en DVS 2207, Parte 11, el tiempo de calentamiento a temperaturas por debajo de + 5 C debe elevarse en un 50%. * tiempo de calentamiento recomendado por aquatherm basándo en DVS 2207 con temperaturas por debajo de + 5 C Son aplicables las directrices generales para la soldadura con elementos calefactores, según DVS 2207, Parte

21 Parte E: Máquina de soldar Parte E: Máquina de soldar La caja de transporte de madera para la máquina de soldar contiene: Carro de máquina con base inferior y placa de soldar Juego de mordazas de sujección con 8 piezas para tubos y accesorios de 25, 32, 40, 50, 63, 75, 90, 110, 125 mm Matrices de soldar fusiotherm Ø 50, 63, 75, 90, 110, 125 mm Soldador Art. N Llave y pinza para el cambio de matrices Tiza pirométrica Manual de instrucciones La máquina de soldar fue desarrollada especial-mente para soldar, en lugar fijo, tubería y accesorios con un diámetro exterior entre 50 y 125 mm. Esta máquina está equipada con una manivela que facilita un preensamble necesario en zonas dificultosas. 21 Datos básicos para la fusión Ø-exterior del tubo Profundidad de soldadura Tiempo de calentamiento Tiempo de soldadura Tiempo de enfriamiento mm mm seg. DVS seg. AQE* seg. min , , , , , , Son aplicables las directrices generales para la soldadura con elementos calefactores, según DVS 2207, Parte 11. Basándose en DVS 2207, Parte 11, el tiempo de calentamiento a temperaturas por debajo de + 5 C debe elevarse en un 50%. * tiempo de calentamiento recomendado por aquatherm basándo en DVS 2207 con temperaturas por debajo de + 5 C Dimensiones 160, 200 y 250: Estas dimensiones se unen mediante soldadura a tope. En las páginas 51 / 52 de este capítulo figura más información detallada al respecto.

22 Parte F: Manguitos electrosoldables Parte F: Manguitos electrosoldables Técnica de la unión El soldador eléctrico fusiotherm está concebido para la fusión de manguitos electrosoldables de Ø mm. No se puede soldar tuberias compuestas faser en la dimensión 160 mm mediante el manguito electrosoldable Art. N 17230) Características técnicas: Corriente alterna: 230 V (Tensión nominal) Potencia nominal: VA, 80 % ED Frecuencia nominal: 50 Hz - 60 Hz Clase de protección: IP 54 Soldador eléctrico Ø mm 1.Generalidades y control Limpieza - aparte de un manejo correcto - es el requisito indispensable y más importante para conseguir soldaduras perfectas! Para evitar que el manguito electrosoldable se ensucie, extraerlo del envase original justo antes de proceder a la soldadura. La superficie de la tubería tiene que estar limpia y sin defectos. Hay que cortar extremos defectuosos de la tubería. También es importante que los tubos y el sensor de temperatura del soldador eléctrico estén al mismo nivel de temperatura dentro del margen de temperaturas admisibles, es decir + 5 C hasta + 40 C según DVS 2207 (p.ej. radiación UV o almacenaje inadecuado crea diferencias de temperaturas tan grandes, que conllevan a soldaduras incorrectas). Manguito electrosoldable fusiotherm 2.Preparación Es esencial observar el orden de operaciones trabajo! 1. Cortar los extremos de la tubería con un corte limpio y regular en sentido perpendicular al eje de la tubería (controlar extremos pre-cortados). 2. Limpiar y secar los extremos de los tubos. 3. Marcar la profundidad del manguito electrosoldable en los extremos del tubo. Fresatubo fusiotherm (Art. N , hasta 75 mm) (para mm: Art. N 50572/50574/50576/50580 (sin foto)) Profundidad hasta 160 mm Ø P 35,0 39,0 40,0 46,0 51,0 59,0 65,0 72,5 80,0 86,0 93,0 22

23 Parte F: Manguitos electrosoldables Parte F: Manguitos electrosoldables Técnica de la unión 4. Fresar la superficie de la tubería hasta la profundidad de soldadura previsto para la dimensión correspondiente. Hay que procurar que no queden restos de virutas y obtener una superficie lisa. 5. Limpiar los extremos otra vez cuidadosamente. Evitar daños, como p.ej. cortes axiales o arañazos en la zona de soldar. Nunca tocar los extremos de la tubería fresada y protegerlos de la suciedad (p.ej. tapar con una bolsa de plástico limpia). Hay que efectuar la soldadura dentro de los 30 minutos después del fresado. Cortar, escariar y limpiar el extremo de los tubos 3. Soldadura del manguito electrosoldable Evitar suciedades y fijar todas las partes cuidadosamente. 1. Extraer el manguito electrosoldable justo antes de la soldadura por uno de los extremos de su envase, empleando un cuchilla y con cuidado de no romper la bolsa. Limpiar la superficie interior del manguito cuidadosamente. Soldar el manguito electrosoldable antes de los 30 minutos de su desembalado. 2. Introducir el extremo de la tubería en estado limpio y seco en el manguito electrosoldable hasta la línea de profundidad de soldadura marcada. Nunca soldar tubos ovalados, hay que cilindrarlos con el equipo de fresado. 3. Quitar la bolsa completamente e introducir el extremo de la otra tubería escariada y limpia hasta el tope en el manguito electrosoldable. El tubo debe estar introducido en el manguito electrosoldable libre de tensiones. Limpiar la superficie interior del manguito electrosodable Introducir el manguito electrosodable hasta la profundidad marcada El manguito está todavía móvil. El espacio libre entre el tubo y el accessorio debe ser simetrico. La superficie de soldadura tiene que estar libre de tensiones y no pasar de la mitad del manguito. Los extremos de la tubería y del manguito electrosoldable tienen que estar secos al unirlos. 23

24 Parte F: Manguitos electrosoldables Parte F: Manguitos electrosoldables Técnica de la unión 4. Soldadura 1. Colocar el manguito electrosoldable de tal manera que el espacio libre sea simétrico. 2. Seleccionar el correspondiente diámetro del manguito en la máquina. 3. Comprobar mediante un lápiz óptico si los datos en el dispositivo indicador de la máquina de soldar corresponden a los datos del manguito electrosoldable. Introducir el extremo pelado y limpio de la otra tubería en el manguito electrosoldable 4. Empezar con el proceso de soldadura. No se debe mover ni tocar la unión durante el proceso de soldadura hasta su enfriamento! 5. Tiempo de enfriamiento y control de la presión No se debe cargar o mover la unión soldada ni sacarla de la fijación antes de haber pasado completamente el tiempo de enfriamiento! El tiempo mínimo de enfriamiento esta marcado en el manguito electrosoldable fusiotherm. Temperaturas ambientes de más de 25 C o intensa insolación conllevan un tiempo de enfriamiento más largo. incorrecto correcto Para conseguir un resultado de soldadura óptimo, recomienda que ambos extremos de la tubería estén puestos planoparalelos dentro del manguito electrosoldable! Es muy importante observar las profundidades mínimas de soldadura! Presión de servicio Los manguitos electrosoldables corresponden a la serie S 3,2 (SDR 7,4). La relación entre temperatura, presión de trabajo y tiempo de servicio se indica en la tabla Presiones de servicio admisibles. Otros datos sobre la unión con manguitos electrosoldables y detalles relativos al equipo de soldadura eléctrico fusiotherm están descritos en el manual de instrucciones que va con el aparato. Clase de trabajo Tracción, flexión o torsión en tuberías sin presión Presión de ensayo/ de servicio de tubos bajo presión Repetición del proceso de soldadura Presión hasta 0,1 bar de 0,1 hasta 1 bar más de 1 bar Tiempo mínimo de espera 20 minutos 20 minutos 60 minutos 120 minutos 60 minutos Ajustar la máquina de soldar a la profundidad de soldadura del manguito electrosoldable. Soldar, dejar enfriar. Listo! 2 4

25 Parte F: Manguitos electrosoldables Parte G: Otras formas de reparar Parte F: Manguitos electrosoldables Reparaciones en una tubería mediante el manguito electrosoldable En caso de rotura/fuga en el tubo, hay que cortar la parte dañada una longitud mínima de 3-4 manguitos, procurando que la rotura esté exactamente en el punto medio. Ajustar el nuevo trozo de tubo en el hueco. Preparar los extremos de la tubería dañada como en caso de una nueva fusión. Pelar ambos extremos del nuevo trozo de tubo un poco más que la longitud del manguito. Sacar dos manguitos de su envase. Deslizar los manguitos sobre los dos extremos del nuevo trozo de tubo. Después hay que ajustar el trozo de tubo y los manguitos hasta el marcardo de los dos extremos de la tubería dañada. Parte G: Otras formas de reparar La reparación en una tubería deteriorada se puede realizar, como arriba se ha indicado, mediante soldadura por fusión (véase Parte B) o soldadura por manguitos electrosoldables (véase Parte F). El programa ofrece adicionalmente la posiblidad de la reparación con tapón. La matriz (Art. N 50307/11, pág. 6.15) y los tapones correspondientes (Art. N 60600, pág. 6.37) se encuentran en el comercio especializado. La información más detallada se adjunta con la matriz. En este caso es esencial observar, que los tubos están ajustados exactamente y sin tensiones, antes de empezar con la soldadura. Calentar Tapón de reparación Cortar 25

26 Parte H: Soldadura a tope de tubos de 160, 200 y 250 mm Soldadura a tope de tubos de 160, 200 y 250 mm Esto es válido para los siguientes tipos de tuberías: Tubería para agua fría SDR 11 / S 5 Tubería compuesta faser SDR 7,4 / S 3,2 (Pat. N , Protección de Marcas N para el color verde/verde oscuro) Tubería SDR 11 / S 5 Los tubos y los accesorios se unen soldando a tope, tal y como se explica brevemente a continuación: Antes de la soldadura se corta el tubo de 160 mm, 200 mm y 250 mm hasta la longitud deseada 1. Proteger el entorno de trabajo de influencias atmosféricas 2. Controlar el funcionamiento de la máquina de soldar y calentarla 3. Cortar los tubos 4. Los tubos se alinean y se fijan con ayuda de mordazas de sujección Controlar el funcionamiento de la máquina de soldar y calentarla 5. Mecanizar los frontales de los tubos con ayuda del refrentador hasta que queden planos y paralelos 6. Retirar las virutas 7. Comprobar el desalineamiento de los tubos (máx. 0,1 x por el espesor de pared) 8. Controlar la anchura del intersticio entre las piezas a unir (máx. 0,5 mm) Se alinean y se fijan los tubos y/o los accesorios Insertar la fresa de achaflanar 9. Comprobar la temperatura de la placa calefactora (210 C ± 10 C) 10. Comprobar antes de cada proceso de soldadura si está limpia la placa calefactora 26

27 Parte H: Soldadura a tope de tubos de 160, 200 y 250 mm 11. Después de introducir la placa calefactora, los tubos se aprietan sobre el mismo bajo la presión de ajuste definida. Mediante tarado del grupo hidraúlico 12. Después de alcanzar la altura prescrita del anillo de polipropileno se reduce la presión. Con este proceso comienza el tiempo de calentamiento. Altura prescrita del anillo de polipropileno en mm: SDR 7,4 SDR mm 1,5 1,0 200 mm 2,0 1,0 200 mm 2,0 1,5 Introducir la placa calefactora 13. Después de terminar el tiempo de calentamiento, se separa el carro, se extrae rápidamente la matriz de calentar y los tubos vuelven a unirse. 14. Los tubos se unen con la presión de soldadura necesaria y se enfrían bajo presión. 15. Se puede sacar la unión soldada de la fijación - el proceso de soldadura ha terminado. Además, debe tenerse en cuenta lo indicado en las instrucciones de manejo del aparato de soldadura y la norma DVS 2207 Parte 11. Separar los tubos y extraer la placa calefactora Indicaciones importantes: 1. Las máquinas de soldadura deben ser aptas para soldar tubos con una relación de diámetro-espesor de pared SDR 7,4. aquatherm recomienda las siguientes máquinas de soldadura a tope: Empresa Ritmo: DELTA DRAGON Empresa Rothenberger: ROWELD Alinear los tubos y dejarlos enfriar bajo presión 2. En caso de máquinas accionadas hidráulicamente, se deben tener en cuenta las superficies de los émbolos hidráulicos para determinar la presión efectiva en el manómetro. Este valor figura en las instrucciones de servicio. 27 Extraer la placa calefactora...

28 Baterías Gatell, S.A. C/ Valencia, 471, Local BARCELONA (España) Telf.: