FUNCIÓN, PLANO Y DATOS DE FABRICACIÓN

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1 CAPÍTULO 2: FUNCIÓN, PLANO Y DATOS DE FABRICACIÓN Página 12

2 2. FUNCIÓN, PLANO Y DATOS DE FABRICACIÓN DE LA PIEZA 2.1 Función de la pieza El conjunto bancada de motor, mostrado en la página 15 (Figura 4), que se trata está compuesto por dos carros, el superior (parte móvil) y el inferior (parte fija), unidos ambos mediante unas vigas y unas mordazas que, gracias a la pieza que se estudia en este proyecto, mantiene fija la estructura superior respecto a la inferior o con posibilidad de deslizamiento longitudinal entre ambas. Por tanto, la función principal de la pieza dentro del conjunto es la de fijación y ajuste, ya que se trata de un elemento de unión de las dos mordazas (Figura 2), que serán presionadas o no contra las vigas, dependiendo de la posición de la pieza en cuestión. Elemento de fijación (pieza) Mordazas Figura 2. Mordazas y fijación. Fijando la atención en el elemento a producir (Figura 3) se aprecian varios tramos en los que está dividido, cada uno de ellos desempeña una función. En la parte superior se encuentra una cabeza hexagonal y una parte cilíndrica con su superficie estriada, ambos tramos se utilizan para la acción de apretar o aflojar la pieza, la parte moleteada se usa manualmente, y la hexagonal, con una llave de torsión. Página 13

3 A continuación se encuentra una zona cilíndrica lisa que se encarga de absorber el rozamiento producido por el contacto de las mordazas. Y ya por último, en los dos tramos finales, está ubicada la parte roscada y el taladro. La función de la zona roscada es la principal, ya que es la encargada de apretar o aflojar las mordazas. El taladro es utilizado para introducir un pasador asegurando que la pieza no va a desplazarse longitudinalmente. Zona cilíndrica moleteada Cabeza hexagonal Zona cilíndrica lisa Taladro Zona roscada Figura 3. Elemento de fijación. Página 14

4 Figura 4. Motor a reacción del EF-18 fijado en su bancada. Cap. 2: Función, plano y Página 15

5 2.2 Plano de fabricación de la pieza El plano de fabricación es un documento donde se representa el elemento a fabricar, y donde se indican todos aquellos datos necesarios para que la pieza quede totalmente definida y pueda ser interpretada fácilmente por el operario. Todas las medidas tienen una cierta tolerancia, ya que existen diversos motivos por los que no se puede conseguir el valor nominal que se busca. Por ejemplo, las máquinas pueden tener vibraciones que provocan pequeñas desviaciones en la herramienta, y por consiguiente en la medida nominal de la pieza. La zona cilíndrica lisa de la pieza se va a considerar elemento eje base (h) con tolerancia IT8. Esta elección es debida a que esta parte es donde van a ajustar las mordazas, que tendrán un diámetro variable, dependiendo de cómo las ajuste la posición de la pieza. En el plano se puede observar la parte cilíndrica lisa donde aparece el valor de la cota nominal con los valores de desviación superior e inferior. Se ha considerado el grado de tolerancia 8 porque se encuentra dentro del rango IT (de 5 a 11) de calidad normal para piezas que se ensamblan. Por debajo de IT 5 se utiliza para piezas de precisión, instrumentos de verificación, etc. Y por encima de IT 11 se aplica a piezas sueltas, sin ensamblaje. Aquellas tolerancias que no son funcionales vienen indicadas en el plano con la cota nominal, y su tolerancia dimensional se expresa mediante la Norma UNE- EN_ :1994 (ISO ). En esta Norma se definen cuatro clases de tolerancias dimensionales lineales que son f (fina), m (media), c (grosera) y v (muy grosera), y a cada una le corresponde unas desviaciones admisibles respecto al valor nominal. En el plano aparecen definidas como Tolerancia General Bajo la nominación de Tolerancia General que aparece en el plano, también se definen las tolerancias geométricas generales. Estas tolerancias se expresan y definen según la Norma UNE-EN_ :1994 (ISO ), que abarca las tolerancias geométricas de rectitud y planitud, perpendicularidad, simetría y oscilación, todas ellas definidas según las letras h (fina), k (media) y l (grosera). Estas tolerancias geométricas de forma se definen para expresar aquellos lugares geométricos que deben tener las Página 16

6 distintas formas geométricas que componen la pieza para que ésta funcione correctamente. Del mismo modo, en este caso más bien aplicado para los planos de conjunto, las tolerancias geométricas de posición sirven para definir la posición relativa de los distintos elementos del conjunto para que éste funcione correctamente en unas condiciones determinadas. Aparte de las tolerancias dimensionales y geométricas generales, existen otras medidas que pueden afectar al correcto funcionamiento de la pieza y del conjunto; estas medidas ya no están afectadas por la tolerancia general, sino que vienen indicadas con su correspondiente tolerancia característica la cual es definida en la fase de Diseño. Otra característica importante y relacionada con las tolerancias de la pieza es la rugosidad de las superficies. Esta se define mediante la Norma UNE- EN_ISO_1302:2002. La nomenclatura en el plano también se puede definir de manera general, salvo en el caso de aquellas superficies cuya rugosidad es relevante; estas coinciden con aquellas zonas donde la tolerancia es estrecha, y están definidas al lado de la zona afectada. Página 17

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8 2.3 Datos de fabricación de la pieza Para la realización del proyecto se dispone de una serie de datos (Tabla 1) imprescindibles, mínimos y necesarios, sobre los que se van a asentar los cálculos que se realicen. Estos datos se han obtenido de demandas habituales de pequeñas y medianas empresas dedicadas a la fabricación mediante procesos de mecanizado con un volumen y unas características de pedido semejantes al que este proyecto hace referencia. CONCEPTO CANTIDAD UNIDAD Número de piezas a fabricar 7100 Piezas Interés del inmovilizado 9 % Valor residual 15 % Periodo de amortización 5 Años Jornal horario 13,5 / hora Gastos generales 102 % Cargas sociales 42 % Nivel de calidad (NCA) 0,4 % Probabilidad de rotura del stock 0,25 % Coste de preparación y lanzamiento 270 / pedido Periodo de aprovisionamiento 10 Días Inutilidades 0,5 % Horario de trabajo 8 Horas Días laborables 230 Días Tabla 1. Datos iniciales anuales. Página 19