TECNOLOGIA PARA TRATAMIENTO DE OLORES EN PLANTAS DE RENDERING

Transcripción

1 TECNOLOGIA PARA TRATAMIENTO DE OLORES EN PLANTAS DE RENDERING

2 Inlet / Oulet 2

3 Tecnología para el tratamiento de olores en plantas de renderig Los objetivos en un Proyecto de Rendering 1.- Objetivo de Capacidad Productiva 2.- Objetivo de Calidad del producto obtenido 3.- Objetivo Medioambiental y protección del Entorno 4.- Objetivo de Seguridad Laboral para los empleados 3

4 .- Objetivo Medioambiental y protección del Entorno Tecnología para el tratamiento de olores en plantas de rendering No es un equipo es un proyecto!!! 4

5 Los Ventajas de un sistema medioambiental aplicado a la planta de Rendering. Ventajas sobre el Proceso 1.- Asegurar el control de los flujos gaseosos de la planta. ( Control de Aspiración ) 2.- Mejorar los tiempos de proceso al asegurar el control de aspiración de vahos 2.- Mejorar las condiciones ambientales internas de la fabrica 3.- Favorecer el estado de limpieza y revista de los equipos. 4.- evitar condensaciones internas en equipos con el riesgos de contaminación del producto Ventajas del Entorno 1.- Mejorar las condiciones ambientales para el personal e interior de la zona de producción 2.- Disipar el calor generado por los equipos, mejorando la temperatura interna de los equipos 3.- Eliminar Molestias por Malos Olores en el Exterior de las plantas de Rendering 4.- Reducir los vertidos de aguas de proceso si se opta por oxidar térmicamente los vahos de proceso

6 Los flujos gaseosos a considerar 1.- Vapores de proceso ( Cookers, Continuos, Hidrolizadores, Secadores ) 2.- Aires de Proceso o de alto impacto ( Tolvas, Cargas, Prensas Continuos, Centrifugas, Tanques Intermedios, Molinos, etc. ) 3.- Aires de Sala o Room Air ( Renovaciones de salas de proceso, como zona de crudos, proceso, harinas tec. )

7 1.- FACTORES QUE INCIDEN DIRECTAMENTE EN LA EMISIÓN DE OLORES EN PLANTAS DE RENDIMIENTO a.- LA MATERIA PRIMA Transformar lo más rápidamente posible los subproductos, evitar contacto con agua, procesar género fresco b.- INGENIERÍA DE CAPTACIÓN. Dimensionar correctamente los ductos de captación de vahos en cocedores y secadores, captar aire de proceso en todos los puntos calientes de la planta. c.- TECNOLOGIA ESCOGIDA PARA REDUCIR LOS OLORES En función de cada caso y las necesidades del proyecto.

8 a.- LA MATERIA PRIMA (Transformar lo más rápidamente posible los subproductos, evitar contacto con agua, procesar género fresco, )

9 PLANTA PROCESADO MATERIA PRIMA CATEGORIA 3

10 PLANTA PROCESADO MATERIA PRIMA CATEGORIA 2

11 b.- INGENIERIA DE CAPTACIONES (Dimensionar correctamente los ductos de captación de vahos en cocedores y secadores, captar aire de proceso en todos los puntos calientes de la planta, )

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14 Los detalles son importantes, Un buen proyecto ambiental empieza con la solución de como abordar el proyecto en cada uno de los equipos y puntos críticos Por tanto, a.- Caudales individuales b.- Equipos a controlar c.- Diseño de las captaciones d.- Limpieza de las captaciones f.- Calculo de velocidades y caudales Etc.

15 UN EJEMPLO DE FALTA DE ASPIRACIONES EN EL INTERIOR DE LA FABRICA. Riesgos; Ambiente cargado interior fabrica, 1.- Condiciones No Optimas. 2.- Acumulación de temperatura por falta de renovación 3.- Dificultad mantener en buen estado los equipos 4.- Riesgo sobre componentes sensible tipo electrónica.

16 Si disponemos de un sistema de aspiraciones ambientales bien dimensionado en el interior de la planta ofrecerá un aspecto más limpio y SALUDABLE para las personas, EL PRODUCTO OBTENIDO y los equipos en operación.

17 Las Tecnologías a considerar en Tratamiento de Olores Oxidor recuperativo 1- Condensación de vahos 2.- Oxidación Biológica Oxidor Regenerativo scrubber 3.- Oxidación Química 4.- Oxidación térmica recuperativa Biofiltro aerocondensador 5.-Oxidación térmica regenerativa Depuración aguas 17

18 c.- DIMENSIONAMIENTO DE SISTEMA DE AEROCONDENSACIÓN (Dimensionar aerocondensadores que condensen y sub-enfríen, intentar separar aerocondensadores por líneas de proceso, )

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20 INTERCAMBIADOR DE CALOR PARA VAHOS Y OBTENCION DE AGUA CALIENTE PARA EL FRIGORIFICO.

21 c.- EVAPORADORES EN PLANTAS DE VIA HUMEDA UTILIZAN LOS VAHOS DE PROCESO COMO ENERGIA RESIDUAL.

22 2. TRATAMIENTO POR BIOFILTRO

23 2.- TRATAMIENTO POR BIOFILTRO VENTAJAS - Requieren relativamente poca energía (menor impacto ambiental y coste de operación) - No utilizan sustancias químicas para su operación - El contaminante es destruido en lugar de ser transferido de fase - El CO2 producido asociado a esta tecnología es menor al generado por incineración al no usar combustibles suplementarios - Eficiencia de destrucción de olores superior al 90% en unidades odoríficas DESVENTAJAS - Arranque lento hasta disponer de la población de bacterias - Lenta adaptación a concentraciones fluctuantes - Grandes áreas requeridas - Requiere de un control de humedad de la biomasa para mantener la población de bacterias en los niveles requeridos - No se recomienda tratar vahos a no ser que actúen como humidificador del aire. - La Renovación de Biomasa requiere largos tiempos de parada

24 3. TRATAMIENTO POR SCRUBBER OPCIONES DE 1, 2 Y 3 FASES

25 3. DIAGRAMA DE PROCESO SCRUBBER 3 ETPAS 25

26 SUBPRODUCTOS ANIMALES AIRE DE PROCESO FDE PLANTA RENDIMIENTOS VAPORES H2O A TRATAMIENTO DE AGUAS Sistema tradicional de tratamiento de gases RASTRO VAPOR GRASA HARINAS PLANTA RENDIMIENTOS Eficacia de reducción de olores limitada al 80 % Sobrecarga de la depuradora debido a la producción de condensados Consumo de reactivos químicos en el lavador de gases No hay recuperación energética en el proceso ambiental

27 3. TRATAMIENTO POR SCRUBBER VENTAJAS Requieren relativamente poca energía Fácil control No requieren de grandes superficies Bajo mantenimiento Arranque rápido Eficiencia de destrucción de olores superior del 65 a 75%. Incorporando la tercera torre reactivo incluso superior al 80%. DESVENTAJAS Utilizan agentes químicos para su operación El contaminante es transferido de fase, no destruido. No puede tratar vahos de cocedores Media efectividad para productos descompuestos o muy agresivos, a no ser que se diluya el caudal y se añada una fase de lavado por ácido sulfúrico.

28 4. TRATAMIENTO POR OXIDACIÓN TÉRMICA RECUPERATIVA OXIDOR RECUPERATIVO - Aprovechamiento de la energía térmica utilizada en la destrucción de olores para generar vapor en una caldera Mejor tecnología Disponible

29 TOX VS RTO WHAT TO BE AWARE OF -What does "thermal oxidation" mean? Bad smelly organic / inorganic gases O 2 ENERGY Odourless gases The destruction efficiency will depend on the temperature level and residence time. 29

30 VAPOR OXIDACIÓN TÉRMICA RECUPERATIVA VAPORES DE PLANTA DE RENDIMIENTOS A PLANTA RENDIMIENTO GAS TRATADO AIRE DE PROCESO DE PLANTA RENDIMIENTOS CAMARA DE OXIDACION CALDERA RECUPERATIVA FUEL (GAS NATURAL, GRASA, )

31 VAPOR GASES TRATADOS OXIDACIÓN TÉRMICA RECUPERATIVA AIRE DE PROCESO DE RENDIMIENTOS (A planta rendimientos) AGUA VAPORES DE RENDERING

32 OXIDACIÓN TÉRMICA RECUPERATIVA

33 OXIDACIÓN TÉRMICA RECUPERATIVA INTERIOR CAMARA DE COMBUSTION

34 OXIDACIÓN TÉRMICA RECUPERATIVA RECUPERATIVE STEAM BOILER

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37 OXIDACIÓN TÉRMICA RECUPERATIVA CONCEPTOS A DESTACAR - EFICIENCIA DE REDUCCION DE OLORES DEL 99% EN UNIDADES OLORIFICAS - PUEDE PROCESAR VAHOS DE DIGESTORES Y AIRE DE CAPTACIONES - EFICIENCIA TÉRMICA DEL 82% -88%. - TEMPERATURA DE OXIDACION HASTA 950 GRADOS Y 2 SEGUNDOS DE TIEMPO DE RESIDENCIA - SUSTITUYE EQUIPOS COMO CALDERAS DE VAPOR, AEROCONDESADOR Y PARTIALMENTE TRATAMIENTO DE AGUAS. - SOLUCION IDEAL PARA UNIDADES CON MATERIA PRIMA DEGRADADA O UBICACIÓN DE LA PLANTA CON UN ENTORNO MUY EXIGENTE

38 4. TRATAMIENTO POR OXIDACIÓN TÉRMICA REGENERATIVA OXIDOR REGENERATIVO - Consigue las temperaturas propias de oxidación térmica hasta 950 ºC sin necesidad de grandes aporte de energía externa gracias al sistema de cerámica acumulativa de energía. Mejor tecnología Disponible

39 REGENERATIVE THERMAL OXIDATION Process air Clean air Purge Oxidation

40 - RECUPERACION DE ENERGÍA POR MEDIO DE LA CAPACIDAD DE ALMACENAR CALOR INTERNAMENTE - NO HAY NECESIDAD DE GENERAR RECUPERACION EXTERNA (NO SE FABRICA VAPOR) - SE PUEDEN TRATAR GRANDES CANTIDADES DE AIRE y VAHOS - MUY BAJO CONSUMO DE COMBUSTIBLE. - EFICIENCIA TÉRMICA DEL 95% - EFICACIA EN REDUCCION DE OLORES DEL 99%

41 HAARSLEV REGENERATIVE THERMAL OXIDISER

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44 How we take a decision (1) Odour efficiency % Boiler efficiency 93 % Room air Process air Vapours NC 1 STAGE SCRUBBER 2 STAGES SCRUBBER CONDENSATION TOX RTO WWT BOILER Fuel GASEOUS EMISSION TREATED WATER STEAM 44

45 How we take a decision (2) Odour efficiency 99 % Boiler efficiency 80 % Room air Process air Vapours 1 STAGE SCRUBBER 2 STAGES SCRUBBER CONDENSATION TOX RTO Fuel WWT BOILER GASEOUS EMISSION TREATED WATER STEAM 45

46 How we take a decision (3) Odour efficiency 99 % Boiler efficiency 93% Room air Process air Vapours 1 STAGE SCRUBBER 2 STAGES SCRUBBER CONDENSATION TOX RTO WWT BOILER Fuel GASEOUS EMISSION TREATED WATER STEAM 46

47 Conclusiones; Avanzamos hacia una industria del rendering más inteligente y automatizada, con varias líneas de proceso en la misma fabrica, preparadas para meterías prima especificas y obtención de productos de calidad bien definidos, con mayor capacidad productiva y ofreciendo calidad medioambiental a las personas y a su entorno, donde varias tecnologías de proceso van a convivir dentro de la misma unidad productiva. 47

48 ALAPRE 2017 Cartagena de Indias Colombia. Muchas Gracias Josep Closa. 7 De Marzo 2017