5. EQUIPO DE REDUCCIÓN DE AVERÍAS EN LA EMPACADORA DE LA LÍNEA B1200

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1 5. EQUIPO DE REDUCCIÓN DE AVERÍAS EN LA EMPACADORA DE LA LÍNEA B CONCEPTOS PREVIOS JUSTIFICACIÓN DEL EQUIPO POR PRIORIDADES Ya hemos comentado que nuestro equipo surge dentro del conjunto de equipos de mejora que lanza el pilar PM para el segundo trimestre del año. Sin embargo, vamos a entrar a justificar con algo más de detalle las razones que llevaron a la dirección de fábrica a proponer este equipo. En primer lugar necesitamos conocer las prioridades que se han establecido en la fábrica para el año El siguiente gráfico lo muestra claramente. Vemos que existe un primer nivel de prioridad en el que se encuentran los siguientes puntos: Frecuencia de accidentes Productividad OPI de la línea de latas (B1100) Mermas de cerveza. OPI de las líneas B1200 y B1300 FIGURA 17: PRIORIDADES DE FÁBRICA PARA EL

2 De todas ellas observamos que la que mayor GAP tiene es la del OPI de las líneas B1200 y B1300. Esto significa que es la que más diferencia tiene entre su valor real y el objetivo que se le ha marcado. Por tanto cualquier equipo que incremente el OPI de estas dos líneas es claramente justificable atendiendo a las prioridades de la compañía. Paralelamente a nuestro equipo de la línea B1200 se lanza otro de la B1300, pero nosotros vamos a centrarnos en las causas que existen para proponer la Variopac como máquina a analizar por nuestro equipo. Como podemos observar a continuación en el despliegue de averías acumulado en los meses de enero, febrero y marzo la embaladora por retractilado (Variopac) es con diferencia la máquina que más averías sufre, acercándose al 50% del total de toda la línea. Además es la que más tiempo de pérdida acumula y como es lógico la que tiene un menor MTBF. El MTBF es un concepto que a partir de ahora vamos a usar mucho. Significa el tiempo medio entre averías (Mean Time Between Failures) y es una medida que nos da una buena perspectiva de la situación en la que se encuentra la máquina. Se calcula simplemente dividiendo el número de horas que ha estado operativa la máquina entre el número de averías, lo que nos da una media de cada cuanto tiempo se produce una avería. 80

3 Denominación B1200 Nº Parada Tiempo Perdida EWT MTBF Embaladora por retractilado/ bandejas 50 29,87 3,11% 959,43 18,59 Etiquetadora Topmatic ,25 0,34% 959,43 68,30 Paletizadora Robogrip R ,27 0,65% 959,43 73,32 Despaletizadora de vidrio nuevo 12 9,42 0,98% 959,43 79,17 Llenadora Taponadora Sensometic ,55 0,37% 959,43 86,90 Dispositivo asegura palés Roboband 7 3,88 0,40% 959,43 136,51 Codificador de paquetes Nº1 4 2,50 0,26% 959,43 239,23 Enjuagadora Variojet ,08 0,22% 959,43 239,34 Transportador de palé llenos 4 1,58 0,17% 959,43 239,46 Codificador laser 3 0,58 0,06% 959,43 319,62 Etiquetadora de palés 3 1,17 0,12% 959,43 319,42 Sistema Pasteurizador ultrarrápido Flash 3 4,25 0,44% 959,43 318,39 Equipo de limpieza Vario Clean B80 1 0,17 0,02% 959,43 959,26 Transportador de palé vacíos 1 1,50 0,16% 959,43 957,93 Total B ,07 7,30% 959,43 6,84 TABLA 4: DESPLIEGUE DE AVERÍAS ACUMULADAS ENERO-MARZO 2010 Por tanto y viendo la situación inicial a través de los despliegues parece claro que para cumplir con las prioridades de fábrica, de aumentar el OPI de la línea B1200, es fundamental lanzar un equipo de reducción de averías en la Variopac. 81

4 FIGURA 18: DESPLIEGUE DE AVERÍAS DE LA LÍNEA B1200 DURANTE ENEERO-MARZO DE

5 5.1.2 FUNCIONAMIENTO DE LA VARIOPAC B1200 Este apartado nos servirá para conocer mejor la máquina a la que vamos a realizar el estudio. En primer lugar tendremos una vista general de todas sus partes para posteriormente pasar a explicar brevemente el funcionamiento de cada una de ellas. VISTA GENERAL DE LA MÁQUINA 83

6 1 Alimentación de envases M10 = alimentación de envases 1 M11 = alimentación de envases 2 M12 = alimentación de envases 3 M13 = alimentación de envases 4 M14 = alimentación de envases 5 M15 = alimentación de envases 6 M16 = alimentación de envases 7 M17 = alimentación de envases 8 M18 = alimentación de envases 9 M19 = alimentación de envases 10 El número de accionamientos en la alimentación de envases depende de la comisión 2 Transportador de envases dentro de la máquina M20 = distribuidor de envases 1 M21 = distribuidor de envases 2 M22 = alimentación de recortes M23 = transportador de envases M24 = cadena empujadora 3 Módulo plegador del filme de plástico M30 = envoltura en cinta de plástico M31 = transportador de compensación 4 Almacén 5 Estación de corte de la cinta de plástico M50 = soplador de vacío M51 = accionamiento estación de corte de la cinta de plástico 6 Mandril del filme de plástico 1 7 Mandril del filme de plástico 2 (opcional) 8 Estación de soldadura del filme de plástico (manual o automática) 84

7 PLANO NEUMÁTICO 85

8 Números de posición para el esquema neumático: 1 = Acometida de aire 2 = Válvula de compuerta manual 3 = Unidad de mantenimiento 4 = Presostato 10 = almacén recto o inclinado: 11 = cilindro 1 12 = cilindro 2 (solo para almacén inclinado) 20 = alimentación de recortes (separador de biela oscilante con bomba de vacío): 21 = aspirador de vacío del separador de cartones 22 = válvula de estrangulación para el soplado de cartón 23 = bomba de vacío 40 = módulo de filme automático 41 = tubo de soplado para la guía del filme 42 = válvula de estrangulación para el tubo de soplado para la guía del filme 43 = mandril del filme, tensado neumáticamente 44 = cilindro para la soldadura automática de filme 45 = cilindro para la fijación del filme 46 = cilindro para la separación del filme 47 = tubo de soplado para la refrigeración del filme 48 = válvula proporcional para el brazo tensor 49 = cilindro para el brazo tensor 86

9 MODOS DE SERVICIO La máquina ha sido diseñada para dos modos de servicio: Automático y manual. Modo MANUAL: Para este modo funcional resulta imprescindible el contacto visual del operador de la máquina. Este modo funcional está previsto para su utilización durante y tras los trabajos de reparación o para los trabajos de ajuste. Modo AUTOMÁTICO: En el modo automático, la máquina trabaja por ciclos y se activan los siguientes grupos funcionales: o o o o Suministro de cartón con posición de inserción manual Transportador de envases Módulo de film de plástico Túnel de retractilado Los procesos de movimiento dentro de los grupos funcionales funcionan por mando secuencial por control de fases. El desarrollo funcional de los grupos tiene lugar de forma parcialmente temporal y paralela unos respecto de otros. Las velocidades de trabajo de los grupos funcionales se encuentran determinadas unas respecto de las otras, de manera que se obtenga un funcionamiento interconectado y sin dificultades. A continuación, se describirá el desarrollo funcional de los distintos grupos funcionales individuales. TRANSPORTADOR DE ENVASES DELANTE DE LA MÁQUINA Los envases se suministran a la zona de acumulación en forma de empaquetamiento esférico (la cantidad de botellas juntas corresponde al número de carriles) con las chapas clasificadoras de vías graduadas. La barandilla vibratoria de accionamiento neumático mueve los envases transversalmente en el sentido de la marcha para permitir la entrada en los carriles. La graduación de las chapas clasificadoras de carriles es seleccionada de forma que las botellas sean guiadas hacia las vías individuales partiendo desde el centro y hacia el exterior del carril. Las chapas clasificadoras de carriles se mueven transversalmente en el sentido de la marcha en el procesamiento de envases blandos, para conseguir que el paquete de botellas se disperse. La siguiente función de error se detecta mediante los sensores: Ausencia de botella en una vía > El hueco se debe llenar. 87

10 TRANSPORTADOR DE ENVASES DENTRO DE LA MÁQUINA Los envases se suministran a la máquina en carriles de acuerdo con su llegada desde el transportador de envases. El número de chapas de los carriles se encuentra determinado de acuerdo con la máxima formación de empaquetamiento a procesar. El distribuidor de material a embalar en funcionamiento continuo, que se encuentra debajo de los carriles de transporte divididos, separa los envases por paquetes de la corriente continua de envases. El accionamiento tiene lugar a través de dos servomotores. Mediante la limitación de sobrecorriente de los motores se obtiene una protección contra sobrecarga. En la cadena empujadora rotativa se encuentran barras a la misma distancia que en la cadena transportadora de cajas de cartón. Estas barras se introducen en los huecos generados por el distribuidor entre los paquetes y los desplazan mediante una placa de transferencia hasta la posición en la que se colocan los paquetes sobre los recortes de cartón suministrados desde abajo. El accionamiento de la cadena empujadora tiene lugar a través de un motor separado. Las siguientes funciones de error se detectan mediante los sensores: Envases caídos > Control de todos los carriles entre la chapa de transición en la entrada y en el distribuidor de material a embalar. Envases caídos > sobre la placa de transferencia Recorte comparativo disponible - Embalaje disponible > último control antes de unir el cartón y el embalaje (v. suministro de cartón) Botellas PET > Envases elevados, envases atascados ALIMENTACIÓN DE CARTONES (SEPARADOR DE BIELA OSCILANTE) Los cartones troquelados se deben colocar manualmente en posición vertical sobre la cinta de alimentación. Un soporte de la pila situado delante de los recortes y accionado por la cinta transportadora garantiza que el inicio de la pila se presione con una presión definida contra un tope. El mínimo del recorte se detecta mediante barreras de luz (LS). Delante del tope de cajas se encuentra un brazo de separación con aspiradores de vacío. Mediante un desplazamiento oscilante de los aspiradores, los recortes se retiran individualmente y se colocan sobre la cadena del transportador de cartones. En la cadena de transporte de cartones se encuentran montados arrastradores a distancias definidas, que se encargan de transportar los recortes debajo de los embalajes de forma sincronizada con la posición. La cinta de alimentación se acciona con la ayuda de un cilindro neumático. Los separadores y la cadena del transportador de cartones se accionan mediante motores individuales. 88

11 Las siguientes funciones de error se detectan mediante los sensores: Recortes comparativos disponibles - Caja disponible > último control antes de unir el cartón y el embalaje. DESENROLLADOR DEL FILME La máquina está equipada de serie con una opción de alojamiento de dos bobinas. Las bobinas se encajan sobre mandriles de recepción y se fijan mediante el dispositivo tensor neumático. Si una bobina se vacía, existe la posibilidad de unir su extremo final con el principio de la segunda bobina mediante un dispositivo manual de soldadura (existe la opción de un dispositivo automático de soldadura). El filme se extrae de la bobina y se suministra a los rodillos de entrada de la estación de corte del filme en la zona inferior de la máquina a través del sistema del brazo tensor. El sistema del brazo tensor sirve de depósito intermedio del filme y compensa las diferencias de velocidad en caso de tensión constante del filme entre la cinta transportadora de filme y las bobinas. Un regulador de tensión de la vía regula el freno del mandril del filme de acuerdo con la posición del brazo tensor, es decir, si el brazo tensor se desplaza en dirección mínimo de filme y el regulador libera el freno, con lo que se vuelve a alimentar más filme y al contrario. Opcionalmente, se encuentra disponible un dispositivo de extensión del filme para el trabajo con dos vías. Mediante una cuchilla instalada en dirección ascendente del filme, se realiza el corte de la película en dos vías con la misma ancho. Ambas vías son separadas aprox. 20 mm por ejes de cambio de dirección ajustados y regulables y, a continuación, se vuelven a disponer paralelamente. De este modo se evita que los extremos de las películas de plástico se adhieran entre sí durante el proceso de contracción debido a un solapado ocasional. Las siguientes funciones de error se detectan mediante los sensores: Rotura del filme > si el brazo tensor se desplaza fuera de su zona de trabajo en dirección al punto máximo del depósito intermedio del filme, esta acción se detectará como rotura del filme. Filme cortado> compruebe si el filme no ha sido cortado, p. ej. debido a la rotura de la cuchilla (opcionalmente, trabajo con dos vías) MÓDULO DE CORTE DEL FILME El filme se extrae entre el rodillo de alimentación superior e inferior hasta la estación de corte. En la estación de corte, el filme se corta mediante la cuchilla giratoria, transversalmente en el sentido de la marcha y con una longitud definida. La longitud depende del tamaño del embalaje y se indica a través del mando de la máquina. El proceso de corte se inicia a través de un acoplamiento situado encima del árbol de cuchillas. El rodillo de alimentación situado después del árbol de cuchillas gira más rápido que los rodillos de entrada delanteros. De este modo, se tensa el filme. 89

12 En la siguiente cinta transportadora de filme, la parte del filme cortada se desplaza hacia arriba hasta el dispositivo plegador del filme. La cinta transportadora se compone de una correa perforada en la que se fija el trozo de filme mediante vacío. De este modo, el trozo de filme es aspirado ligeramente. La cinta transportadora es accionada a través de un servomotor de forma sincronizada con el corte del filme. La regulación de la sincronización regula la velocidad del transporte y del corte del filme respecto de las cintas transportadoras de embalajes. En el procesamiento del filme a imprimir en destino, se puede fijar opcionalmente un reconocimiento de marcas de impresión. Un sensor montado delante del módulo de corte del filme registra una marca de referencia en cada trozo de filme, con lo que se reconoce la posición de la imagen de impresión en relación al embalaje. Mediante el control y, en su caso, la corrección de la posición de la marca de referencia se garantiza que la imagen de impresión del embalaje de contracción siempre se posicione de manera exacta. MÓDULO PLEGADOR DE FILME El transportador de envases, formado por la cinta en el doblador (cinta transportadora 1) y la cinta de salida (cinta transportadora 2), está conectado mecánicamente con el accionamiento principal y funciona de manera sincronizada respecto de los grupos funcionales conectados previamente, es decir, los embalajes se pasan desde la cadena empujadora a la cinta 1 con la separación del paso de la máquina y se siguen transportando con dicho paso. El dispositivo plegador de filme está formado por dos cadenas de funcionamiento sincronizado, que se encuentran unidas por barras de pliegue montadas de manera fija. El accionamiento tiene lugar a través de un servomotor separado. La limitación de sobrecorriente del servomotor evita que las barras de pliegue resulten dañadas en caso de sobrecarga. El comienzo del filme emerge del hueco entre la placa de transferencia y la cinta transportadora de envases 1 y se fija entre la cinta de lona y el fondo del embalaje. Durante el transporte de embalajes sobre la cinta 1, el trozo de filme se aplica alrededor del embalaje. Esta operación se lleva a cabo por las barras de pliegue que rodean la cinta de transporte 1. Las barras se sitúan delante del embalaje en el hueco en las cintas transportadoras 1 y 2. Seguidamente, el embalaje pasa por encima de dicho hueco y se encuentra envuelto en film. La cinta de salida está equipada con un motor reductor separado regulado por frecuencias. Debido a que por principio, el túnel de contracción siempre trabaja a una velocidad constante y la embaladora a una velocidad variable dependiendo de la potencia necesaria, la cinta de salida frena o acelera los embalajes envueltos sueltos antes del paso a la velocidad del túnel de contracción y evita, de este modo, una separación de los paquetes. Las siguientes funciones de error se detectan mediante los sensores: Envases caídos > en la zona del plegador Comprobación del filme > Compruebe si el filme ha sido aplicado alrededor del embalaje. 90