En general se deberá evitar el contacto de los productos con la piel, ojos y vías respiratorias:

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1 2. Anexos En este capítulo se plantean las medidas básicas preventivas para la correcta ejecución de una obra de pavimentos continuos así como las operaciones necesarias para la obtención de un soporte en las condiciones idóneas para la ejecución posterior del tratamiento protector Anexo 1: Medidas Preventivas 2.2. Anexo 2: Preparación de Superficies Condiciones generales del soporte Preparación previa de soportes de hormigón Preparación previa de soportes de aglomerado asfáltico Maquinaria para preparación de superficies 2.1 ANEXO I: MEDIDAS PREVENTIVAS Para una ejecución segura de los pavimentos continuos se deberán observar además de las medidas de seguridad obligatorias en la obra o centro de trabajo, las siguientes normas básicas preventivas: Todos los trabajadores deberán haber recibido formación e información relativas a su puesto de trabajo, productos y maquinaria utilizados. Se deberá planificar y ejecutar el trabajo de una forma ordenada, los acopios de materiales se harán en lugares previamente establecidos, y conteniéndose en recipientes adecuadamente cerrados aislados. Los productos combustibles o fácilmente inflamables de almacenarán alejados de fuentes de calor. Antes de utilizar cualquier producto se deberá leer la ficha de seguridad del mismo donde se advierte de los riesgos en su utilización y los equipos de protección individual exigidos durante su uso. En general se deberá evitar el contacto de los productos con la piel, ojos y vías respiratorias: En caso de inhalación, separar al sujeto de la zona contaminada y requerir la atención médica. En caso de salpicaduras y proyecciones accidentales a ojos, lavarlos inmediatamente con abundante agua, y requerir la atención médica. En caso de contacto con zonas de la piel no protegidas, lavar inmediatamente con abundante agua, no dejando secar el producto sobre la piel. No se debe utilizar un disolvente para limpiar la zona afectada. Cuando el producto sea corrosivo requerir atención médica.

2 Los equipos de protección obligatorios son: Ropa de trabajo que cubra totalmente el cuerpo y extremidades; se deberá separar la ropa de trabajo de la diaria y lavarla tras la jornada laboral. Guantes de protección frente a agresivos químicos y cremas barrera que impidan o dificulten el contacto de la sustancia con la piel. Desechar los guantes deteriorados. Gafas contra salpicaduras, se utilizarán durante el vertido y mezcla de los productos. Adaptadores faciales, filtros y mascarillas auto-filtrantes que se utilizarán en función del producto utilizado y de la ventilación de la zona de trabajo. Botas de seguridad. Se deberá observar una profunda higiene personal (manos y cara) antes de realizar cualquier tipo de ingesta o fumar. No utilizar relojes, pulseras, anillos ni lentes de contacto mientras se trabaje. Se deberán evitar los derrames y salpicaduras de los productos. En las proximidades de la zona de trabajo deberá disponerse de un lavaojos, lavabo con agua corriente y jabón y ducha de emergencia. Cuando los productos sean peligrosos por inhalación se deberá proteger mediante pantallas la zona de trabajo ante terceros. Se cumplirán las normas de seguridad indicadas por el fabricante en la maquinaria y herramientas manuales y eléctricas utilizadas. 2.2ANEXO II: PREPARACIÓN DE SUPERFICIES Condiciones generales del soporte Estamos en una época de evolución continua en el acabado de suelos, ya sean industriales o decorativos, marcadas por las nuevas exigencias decorativas, de durabilidad, higiénicas, practicas, o legales. Hay que tener en cuenta que cada superficie es diferente y a su vez está condicionada en diferente medida a factores externos, como por ejemplo los climáticos, que pueden hacer variar la respuesta del suelo en su preparación. Por ello, no es factible dar una teoría universal para la preparación de superficie, pero sí unas directrices generales y orientativas. Las características de un pavimento vienen definidas por aquellas propiedades que aseguren que dicho pavimento mantendrá su funcionalidad durante un tiempo razonable, sin que el uso y el entorno lo deterioren o modifiquen. Estas propiedades se evalúan a partir de conceptos como: Planimetría: grado de homogeneidad de la cota superficial del pavimento. Se debe exigir que la superficie final sea lo suficientemente plana dentro de las limitaciones constructivas, sin baches, abultamientos ni ondulaciones. La tolerancia máxima admitida dependerá del espesor y del tipo de revestimiento final. La mejor forma de comprobar la planimetría es mediante una regla de obra. Así, para revestimientos delgados (2 a 5 mm de espesor) no deben admitirse irregularidades superiores a la mitad del espesor del revestimiento cuando se comprueba mediante regla de 2 m. Rugosidad: textura superficial que presenta un suelo. Para revestimientos delgados, deberá ser uniforme y lisa. En otros casos puede ser óptima una superficie microrrugosa y uniforme, ya que a la adherencia química se suma una adherencia mecánica suplementaria. En el caso de pinturas lisas, la textura final será, en gran medida, la que se refleje del soporte. Porosidad: capacidad que tiene un suelo de absorber agua. Se considera absorbente cuando al verter agua sobre el mismo, ésta es absorbida en un tiempo comprendido entre 1 y 5 minutos. Si el agua resbala sin empaparlo, el suelo se considera poco absorbente. Humedad: el suelo debe estar sano, con ausencia de agua ascendente por capilaridad y, en la mayoría de los

3 casos según el tratamiento a aplicar, deberá estar también seco, considerándose así cuando la tasa de humedad sea inferior al 3% medida mediante un higrómetro adecuado. Limpieza: debe eliminarse todo resto de pintura, yesos, aceites y, en general, todo material extraño mal adherido. Resistencia: la superficie a tratar deberá presentar una buena cohesión superficial, con ausencia de polvo y tener la resistencia mecánica adecuada al uso previsto (mínimo, 1 MPa a tracción y 200 Kg/cm2 a compresión). Dichas propiedades son función no sólo de la calidad del pavimento y revestimiento aplicado, sino también de que la aplicación se haya llevado a cabo en las mejores condiciones. El éxito en la aplicación de un revestimiento depende en gran medida del estado y características de la superficie sobre la que se va a realizar dicha aplicación. Por ello debemos prestar una especial atención a la operación de preparación del soporte y acertar con el método más adecuado para ello Preparación previa de soportes de hormigón En el caso de superficies de hormigón nuevo, con las operaciones previas de preparación del soporte se pretende eliminar: La lechada superficial de, aproximadamente, 1 mm de espesor que se forma durante el vibrado y, en general, durante el moldeo. La lechada da al hormigón un aspecto de agradable buen acabado. A pesar de ello, siempre que se tengan superficies de este tipo debe procederse a una eliminación de la misma, porque tienen una baja adherencia al hormigón propiamente dicho y se degradan fácilmente por abrasión. Cualquier tipo de grasa o suciedad que pueda hacer, en el momento de la aplicación, el papel de agente de desmolde. Es muy interesante hacer notar la frecuencia, cada vez mayor, con que se utilizan agentes de curado que se aplican a la superficie del hormigón fresco, formando una membrana que impide la evaporación prematura del agua de amasado. Estos agentes de curado son, frecuentemente, ácidos grasos o materiales resinosos que hacen perfectamente dicho papel de agentes de desmolde. No puede asegurarse la ausencia de este tipo de productos o desencofrantes sin un detenido examen. De igual importancia, e indirectamente relacionado con la preparación de superficies, es la edad mínima que debe tener un hormigón, plazo que es recomendable esperar antes de iniciar la aplicación del sistema. Esta edad se cifra en 28 días para un hormigón convencional, sin que medien circunstancias especiales y para elementos de dimensiones medias. La razón para exigir una edad mínima es tener la certeza de que se ha producido la retracción inicial y que se ha alcanzado una distribución y grado de humedad de masa muy próxima a los de equilibrio. En el caso de hormigones con algún período de servicio, la preparación debe asegurar la completa eliminación de la lechada y de los agentes de curado que todavía puedan quedar a pesar del uso, así como de todas las impurezas que pueda haber acumulado. Otro efecto no deseable, que puede encontrarse en hormigones viejos, es la presencia de superficies pulidas que también deben hacerse desaparecer. Por último, es necesario eliminar especialmente las sales que se utilizan para el deshielo, cloruros en general, que pueden provocar la degradación de la capa superficial del hormigón. En algunos casos en los que la contaminación alcanza una intensidad mayor en determinados puntos localizados, es preciso dedicar una atención especial efectuando una operación de pre-limpieza que solo afecte a dichos puntos.

4 Preparación previa de soportes de aglomerado asfáltico Las operaciones previas a la aplicación de cualquier tratamiento sobre un soporte de aglomerado asfáltico comienzan por una limpieza previa, consistente en un barrido (manual o mecánico mediante barredora) o soplado de la superficie a tratar. A continuación se procederá a determinar la calidad del aglomerado asfáltico, comprobación de la planimetría, sellado de zonas muy porosas, bacheos y relleno de grietas y fisuras. En el caso de aglomerados asfálticos viejos será necesario eliminar todos los restos mal adheridos de tratamientos anteriores, utilizando para ello el método más idóneo. La superficie sobre la que aplicar el revestimiento sintético deberá estar formada siempre por un aglomerado asfáltico limpio, exento de polvo, grasa y materias extrañas. Podrá estar seco o húmedo, pero en ningún caso con agua estancada. Las zonas en que las irregularidades excedan de las tolerancias atendidas o que retengan agua sobre la superficie, deberán ser corregidas antes de la aplicación del revestimiento sintético, utilizando para ello el procedimiento de raspado o bacheo más indicado. En este último caso, es preferible proceder al sellado previo de la base bituminoso antes de comprobar la planimetría y bachear. A continuación se procederá a determinar la calidad del aglomerado asfáltico, mediante comprobación de la planimetría de la superficie inundando la pista con agua. Una vez transcurridos veinte minutos, toda zona que retenga una lámina de agua de espesor superior a 3 mm, deberá ser marcada para ser bacheada convenientemente, en una o varias capas. Las grietas y fisuras existentes deberán rellenarse con CRACK FILLER, mortero especialmente diseñado para corregir y rellenar pequeñas imperfecciones sobre hormigón o asfalto, como depresiones, fisuras y grietas, siempre y cuando éstas no sean reflejo de otras procedentes de la estructura. Las grietas o fisuras deberán limpiarse con cepillo en combinación con aire o agua a alta presión. Las depresiones con suciedad acumulada deberán ser tratadas con un detergente. Todo tipo de vegetación deberá ser eliminado y tratando con herbicida apropiado. El producto se instala con llana o espátula, en capas finas de 3 mm como máximo y para corregir depresiones no superiores a 6 mm. El tiempo de secado, en condiciones normales y para capas inferiores a 3 mm, es de una hora. Para rellenar una grieta de 1 cm2 y 100 m de longitud, el consumo aproximado es de 5 l. En el caso de que las irregularidades que se apreciaran fueran muy importantes por su extensión y profundidad, dado el alto costo de las operaciones de bacheo, la solución más práctica y rentable será proceder a extender cuidadosamente una nueva capa general de base asfáltica, intercalando, en caso necesario, una malla antirremonte de fisuras tipo GlasGrid. El proceso de instalación se inicia sellando las grietas existentes y reparando convenientemente la superficie. No precisa de capa de unión. La geomalla se extiende con la ayuda de un tractor de los utilizados para el aplicado mecánico de geotextiles o con una camioneta de reparto. Debe solaparse unos 2,5-5,0 cm longitudinalmente y unos 10 cm transversalmente, solapando siempre en el sentido de avance del equipo de extendido y colocando sólo aquello que vaya a ser cubierto inmediatamente. Tras su extendido debe pasarse un rodillo de caucho para mejorar su fijación a la base y evitar deformaciones, utilizando alcayatas o clavos de cabeza ancha para su fijación mecánica sólo cuando sea necesario. El espesor mínimo de aglomerado compactado sobre la geomalla no debe ser inferior a 4 cm, evitando que las juntas de aglomerado coincidan con las de solape de la geomalla. El procedimiento de preparación del soporte a aplicar dependerá del estado del soporte y del grado de preparación que se quiera conseguir, seleccionando entre un granallado, una escarificación mecánica o un tratamiento con chorro de arena (ya descritos anteriormente) aquel que cumple mejor nuestras expectativas.

5 Maquinaria para preparación de superficies FRESADORA Suele ser la máquina más utilizada por ser la más versátil, ya que cambiando sus herramientas (fresas), conseguimos distintos tipos de preparación o saneamiento, según las necesidades. La fresadora tiene capacidad de decapar superficies de diferentes materiales, dejando una solera con anclaje para su posterior recubrimiento. Actúa sobre la superficie mediante golpeo y rotación, dejando un efecto ondulado de 0,5 mm de profundidad aproximadamente. GRANALLADORA Esta máquina requiere un trato especial, debido a que su funcionamiento se basa en el golpeo con bolas metálicas sobre la superficie a tratar. Automáticamente durante el proceso y mediante aspiración, la máquina recupera las bolas expulsadas para reutilizarlas y el polvo es recogido por el aspirador. De entre todas sus funciones se destaca por efectividad en la eliminación de pinturas y apertura del poro para las aplicaciones posteriores. DIAMANTE La última generación en innovaciones en este campo es el tratamiento por corte. Este sistema corta l superficie en lugar de golpearla, con lo cual conseguimos no desmembrar el hormigón. En ocasiones puede ser necesario un fresado de saneamiento y posteriormente un acabado a diamante para conseguir una mayor uniformidad del soporte, facilitando las aplicaciones posteriores. Una de sus características más importante es que a pesar de ser de diamante, trabaja en seco. Es el mejor método ya que elimina lechadas superficiales por cortes (frente a otros métodos que lo hacen por impactos) sin descohesionar la superficie de la losa de hormigón. LIJADORA La lijadora es una máquina auxiliar imprescindible. Esto es debido a la necesidad de realizar un lijado entre capas para obtener un buen resultado en el trabajo. ASPIRADOR El aspirador es también otra máquina auxiliar, imprescindible y complementaria con cualquiera de las máquinas, las cuales ya disponen de una toma para su acoplamiento (excepto para la lijadora que no posee toma directa). Su utilización es muy importante para evitar la generación de polvo en la propia obra y procurar una limpieza más profunda en la superficie tratada para poder realizar la aplicación posterior. RADIAL DE ENTREGAS Es una herramienta indicada para poder trabajar las esquinas de la superficie o bien poder realizar trabajos debajo de maquinaria pesada industrial. Esta maquinaria debe ir siempre acompañada de un aspirado conjunto.