k 19 OFICINA ESPAÑOLA DE PATENTES Y MARCAS ESPAÑA 11 knúmero de publicación: 2 3 074 1 kint. Cl. 6 : B29C /03 B29C /18 B29C /00 12 k TRADUCCION DE PATENTE EUROPEA T3 86 knúmero de solicitud europea: 93901277.9 86 k Fecha de presentación :.12.92 87 k Número de publicación de la solicitud: 0 6 089 87 k Fecha de publicación de la solicitud: 23.11.94 k 4 Título: Fundición inyectada de objetos de material plástico con nervaduras huecas. k Prioridad: 28.01.92 US 8268 k 73 Titular/es: Melea Limited P.O. Box 239 2 Main Street Suites 2 & 3 Gibraltar, GI k Fecha de la publicación de la mención BOPI: 16.08.97 k 72 Inventor/es: Hendry, James W. k Fecha de la publicación del folleto de patente: 16.08.97 k 74 Agente: Torre Serrano, M ā Victoria de la ES 2 3 074 T3 Aviso: En el plazo de nueve meses a contar desde la fecha de publicación en el Boletín europeo de patentes, de la mención de concesión de la patente europea, cualquier persona podrá oponerse ante la Oficina Europea de Patentes a la patente concedida. La oposición deberá formularse por escrito y estar motivada; sólo se considerará como formulada una vez que se haya realizado el pago de la tasa de oposición (art 99.1 del Convenio sobre concesión de Patentes Europeas). Venta de fascículos: Oficina Española de Patentes y Marcas. C/Panamá, 1 28036 Madrid
1 ES 2 3 074 T3 2 DESCRIPCION Campo técnico La presente invención hace referencia a la fundición inyectada de material plástico, y la misma se refiere, de forma particular, un moldeo de material plástico por inyección,enelcualseproduce, de este modo, un artículo que posee una parte de nervadura hueca, de acuerdo con las partes de preámbulo de las reivindicaciones 1) y 8). Referencia en relación con otras Patentes La presente Solicitud de Patente está relacionada con las Patentes de los Estados Unidos Núms. 4.781.4; 4.8. 094;.028.777;.069.89 y.098.837, todas ellas pertenecientes al titular de la presente invención y representando las mismas el estado actual de la técnica, del que esta invención constituye un perfeccionamiento. Fundamento de la técnica En la técnica del moldeo de material plástico por inyección, los retos más importantes con lo que se ha de enfrentar el fabricante de un producto, consisten en diseñar un artículo que tenga la necesaria resistencia para las aplicaciones del mismo así como una calidad de superficie uniforme para una presentación satisfactoria evitándose, sin embargo, un peso demasiado elevado y un excesivo empleo de material así como un prolongado tiempo de ciclo. Muchas veces ha de buscarse un compromiso entre la resistencia yelespesordelmaterialplástico. Una sección de material plástico relativamente grande en el artículo como es, por ejemplo, un nervio estructural, tiene por consecuencia un peso máselevado, el empleo de más material, un mayor tiempo de ciclo de fabricaciónasí como unas marcas de apretura ú otros defectos de la superficie, debido a los gradientes térmicos dentro de la zona de la sección de mayor espesor. En la técnica del moldeo de material plástico es conocido emplear un fluido a presión, en conjunto con el moldeo de los artículos de material plástico. El fluido a presión está constituído, normalmente, por gas de nitrógeno que es introducido en la cavidad de moldeo en el momento de ser completada la inyección del material plástico, ó bien muy cerca de este momento. El fluido a presión sirve para varias finalidades. En primer lugar, el mismo permite que el artículo, moldeado de este modo, tenga unas partes interiores huecas, lo cual equivale a un ahorro tanto en peso como en material. En segundo lugar, el fluido apresión dentro de la cavidad de moldeo emplea una presión externa para empujar el material plástico contra las superficies de moldeo, mientras que el artículo se esté solidificando. En tercer lugar, el tiempo del ciclo es más reducido al migrar el gas por el volúmen interior del material plástico, el cual es de mayor fluidez, y el mismo sustituye el material plástico por estas zonas, lo cual haría necesario, de no ser así, un tiempo de ciclo más largo. En cuarto lugar, la presión del gas empuja el material plástico contra las superficies de moldeo, por lo que se obtiene del molde el máximo efecto de enfriamiento. Sin embargo, al ser incrementadas las dimensiones del artículo de moldeo, el gas ha de realizar un mayor trabajo para migrar a través del 2 volúmen de la cavidad de moldeo con el objeto de ayudar en la constitución del artículo por el interior de la cavidad. Al ser la presión del gas demasiado elevada durante la entrada de éste moldeo en la cavidad de moldeo, existe el peligro de que el mismo pueda cortar óinterrumpirelflujode material plástico dentro de la cavidad de moldeo; es decir, que el gas no está contenido en el material plástico. Por consiguiente, existían unas limitaciones prácticas para la adaptación de la inyección de gas en el campo del moldeo de material plástico. Es importante asegurar que sea obtenido el máximo largo del flujo de gas dentro de un canal para que puedan ser reducidos a un nivel mínimo las marcas de sombras ó marcas de apretura en la superficie. Es sabido que, al entrar el gas en un molde parcialmente lleno, y al empujar el mismo el material plástico hacia adelante óhaciafuera para llenar el hueco de moldeo, la abertura óbien las aberturas de gas creadas en la pieza moldeada se hacen progresivamente más pequeñas cuando mayor sea la distancia desde la puerta de entrada del gas. Esto está representado en las Figuras y 6. Ello se puede producir dentro de un canal de gas que no esté completamente lleno de gas en dirección hacia el extremo del canal. Por esta causa se pueden presentar las marcas de apretura en la superficie. Una manera para resolver este problema consiste en reducir la cantidad de material plástico inyectada al interior de la cavidad de moldeo. Con ello se deja más espacio para el gas. Esto podría conducir, sin embargo, a otro problema que es la penetración del gas por las paredes de la pieza moldeada. Una ulterior reducción en el peso podría originar que el gas se apague y produzca de este modo una pieza moldeada pero sin relleno. Otra forma para eliminar este problema está revelada en la Patente de los Estados Unidos Núm..069.89, la que describe un procedimiento y un aparato para la fundición inyectada como asimismo describe un artículo hueco de material plástico formado por el mismo y con gas a presión, y la cual prevé el desplazamiento de una parte del material plástico -por medio del gasdesde un canal de la cavidad de moldeo al interior de una cavidad de descarga que se encuentra acoplada con el flujo. Este aspecto hace posible que un artículo de material plástico con una nervadura de refuerzo hueca sea moldeado con éxito y con las ventajas de las ya conocidas técnicas de moldeo con inyección de gas. Revelación de la invención La presente invención tiene el objeto de eliminar los problemas relacionados con los procedimientos, con los aparatos y con los artículos moldeados según el anterior estado de la técnica, por proporcionar un procedimiento que implica la inyección inicial de una cantidad de material plástico, que es de forma fluida, al interior de una cavidad de moldeo que comprende un canal que es de forma inclinada ócónica y el que define una parte de nervadura para el artículo que ha de ser moldeado en material plástico. al término de la inyección del material plástico, ó bien cerca de este momento, una carga de gas a presión es in-
3 ES 2 3 074 T3 4 troducida por el canal de cavidad de moldeo con el fin de desplazar una parte del material plástico, todavía de forma fluida, desde el canal al interior de una cavidad de vertido ó de descarga; el canal está inclinado en dirección hacia fuera con un ángulo suficiente como para permitir que la carga de gas a presión se desplace esencialmente por toda la longitud del canal a los efectos de constituir el paso del gas, de tal manera que este paso de gas sea principalmente uniforme en su sección transversal por la completa longitud del canal. El material plástico desplazado fluye normalmente por un paso que se extiende desde el canal inclinado ócónico hasta el interior de la cavidad de vertido ó depósito de descarga que se encuentra unido con el mismo. De este modo queda constituído, en la parte de nervadura, un paso más largo para el gas. Con preferencia se extiende este paso de gas esencialmente por toda la longitud de la parte de nervadura, y el mismo es, a lo largo de éste, de una sección transversal que es principalmente constante. De esta manera se permite que se solidifique el material plástico inyectado. El gas es evacuado de la cavidad de moldeo, y el artículo moldeado en material plástico es quitado del molde. De acuerdo con la parte distintiva de la reivindicación 8), se proporciona asimismo un aparato para llevar a efecto este procedimiento. De forma alternativa, el depósito de descarga puede servir como: 1) Una parte de apéndice para el artículo completo; 2) Un artículo por separado; ó bien como 3) Una cavidad para la recepción del material plástico descargado a efectos de su molienda para la reutilización. El material plástico, que está siendo desplazado, está constituído, por regla general, por el materialplástico más caliente y más fluido. En relación con ello, la introducción de la carga de gas a presión al interior de la cavidad de moldeo puede ser realizada con una regulación en el tiempo para modular la cantidad de material plástico desplazada, es decir, cuanto mayor sea el retardo en la introducción, tanto más frío y menos fluido estará el material plástico dentro de la cavidad de moldeo. El diseño de la nervadura ó del canal inclinado está previsto normalmente, para eliminar las marcas de apertura en las superficies al no presentarse una penetración del gas. Asimismo, y de forma preferentemente, la parte central de la masa de la nervadura, en la que la misma se une con la pared, tiene que producir una abertura del canal de gas, en la que la parte superior de la abertura de gas deja una pared igual a ó bien significativamente mayor que el espesor de la pared de superficie. Esto reducirá esencialmente la penetración así como las marcas de apretadura en las superficies. La presente invención permite el moldeo de unos artículos de material plástico robustos y de unas paredes finas, los cuales tienen unas nervaduras de refuerzo huecas para su empleo en los diferentes campos de aplicación. Las demás ventajas así como otros aspectos de la presente invención se pondrá de manifiesto a la vista de la descripción que a continuación se relacionan de la mejor forma para la realización de la presente invención. Breve descripción de los planos adjuntos La Figura 1 muestra un esquema de flujo con las fases básicas implicadas en la realización del procedimiento de la presente invención, en la medida en la que las mismas se correspondan con las fases de trabajo descritas en la Patente de los Estados Unidos Núm..098.637; La Figura 2 indica la vista lateral esquematizada de un aparato para la fundición inyectada de material plástico,elcualestá adaptado para llevar a efecto el procedimiento según la Patente de los Estados Unidos Núm..098.637 y el que también puede ser adaptado para realizar el procedimiento de la presente invención; La Figura 3 muestra la vista en planta del aparato de la Figura 2; La Figura 4 indica otra vista esquematizada de un aparato para la fundición inyectada de material plástico, la cual muestra una alternativa de disposición para llevar a la práctica el procedimiento de la Patente de los Estados Unidos Núm..098.637. La Figura es una vista lateral, parcialmente separada y en sección transversal, que indica un artículo hueco formado por un procedimiento con ayuda de gas según el anterior estado de la técnica. La Figura 6 muestra una vista de sección realizada a lo largo de las líneas 6-6 de la pieza moldeada indicada en la Figura ; La Figura 7 indica una vista lateral, parcialmente separada y en sección transversal, que muestra una cavidad de moldeo que comprende una parte de canal así como una cavidad de descarga en un molde de acuerdo con la presente invención; La Figura 8 es la vista, desde un extremo, de la parte de canal y de un espacio que define por lo menos una parte de pared de un artículo de acuerdo con la presente invención; mientras que Las Figuras 9 y son vistas - realizadas desde un extremo, parcialmente separadas y en sección transversal- que unen entre sí dos partes de pared colindantes y las que representan dos tipos de configuración para la nervadura interior según la presente invención. Mejor forma para la realización de la presente invención La Figura 1 indica un esquema de flujo de las fases de trabajo implicadas en la realización del procedimiento de la presente invención, en la medida en la que las mismas se correspondan con las fases de trabajo descritas en la Patente de los Estados Unidos Núm..098.637. Según la fase, una cantidad de material plástico fundido es inyectada, desde una máquina de fundición inyectada, al interior de una cavidad de moldeo. Tal como esto se puede observar mejor en las Figuras 7 y 8, la cavidad de moldeo de la presente invención comprende un canal que es de una forma que define una parte de nervadura para el artículo que ha de ser moldeado. El material plástico puede ser cualquier materia termoplástica, y el mismo se puede tra- 3
ES 2 3 074 T3 6 bajar especialmente bien en combinación con vidrio ó con el poliéster termoplástico con relleno de minerales, generalmente conocido bajo la Marca Registrada VALOX, de la Firma General Electric Company. La cantidad de material plástico essuficientecomoparaproporcionarlamasadel artículo que ha de ser moldeado, pero la misma es, con preferencia, inferior a la cantidad que podría rellenar por completo la cavidad de moldeo. En la fase 12, una carga de gas a presión es introducida en el molde, una vez terminada, en lo esencial, la inyección de la cantidad del material plástico fundido. Según la fase 14, el flujo de gas al interior del molde es mantenido -en cuanto a la presión así como con respecto a la duración- a una magnitud y a un tiempo que son suficientes como para desplazar una controlada cantidad del material plástico procedente del canal de la cavidad de moldeo, al interior de una cavidad de descarga que, con respecto al flujo, se encuentra acoplada con el canal. El gas tiene la tendencia de desplazar el material plástico más caliente y más fluido dentro de la parte central del canal. Como consecuencia, la parte de nervadura del artículo moldeado en material plástico posee un interior hueco en el lugar en el que ha sido desplazado el material plástico menos viscoso. La presencia del gas proporciona unos ahorros tanto en peso como en material empleado. Las ventajas adicionales se refieren a una mejorada calidad de la superficie debido a una presión en dirección hacia fuera, la cual es ejercida por el gas; a un más reducido ciclo de tiempo de trabajo gracias al desplazamiento del material plástico, que está relativamente más caliente, desde la zona central de la parte de nervadura del artículo; como asimismo se refieren a unas piezas moldeadas esencialmente con exención de tensiones materiales. En la fase 16 se permite que el artículo se solidifique dentro de la cavidad del molde siendo mantenida, entretanto, la presión interior del gas. Según la fase 18, el gas a presión es evacuado desde el interior de la parte de nervadura del artículo moldeado, y esto como un preparativo para la apertura del molde. Para la ventilación son posibles numerosas formas, tal como las mismas se han descrito en las Patentes de los Estados Unidos Núm. 4.1.617, concedida a Friedrich, ó bien la Núm. 4.781.4 arriba mencionada. En la fase, el artículo de material plástico es quitado del molde. Según la fase 22, el material plástico purgado ó desplazado es quitado de la cavidad de vertido ó deposito de carga. En algunos casos, las fases y 22 pueden constituir una operación común de eyectar las piezas, moldeadas de este modo, desde la cavidad del artículo y desde la cavidad de descarga. Las figuras 2 y 3 muestran, respectivamente, unas vistas esquematizadas lateral y en planta, de un aparato de moldeo por inyección de material plástico, el cual está indicado, en su conjunto, por la referencia 24 y el que está adaptado para llevar a efecto el procedimiento descrito en la Patente de los Estados Unidos Núm..098.637. Una tobera 26 de la máquina de moldeo por inyección de material plástico es puesta en una posición alineada con un modificado casquillo de chorro de colada 28 que se encuentra unido con un molde. El casquillo de chorro de colada 28 puede ser del tipo revelado en la antes mencionada Patente de los Estados Unidos Núm. 4.8.094. El casquillo de chorro de colada 28 posee una vía de flujo de material plástico constituída en su parte central para permitir el paso del material plástico fundido, a través de una mazarota 34, al interior de la cavidad de moldeo 36. El modificado casquillo de chorro de colada comprende asimismo, una vía de gas 32 para permitir la introducción de una carga de gas así como la evacuación de la misma. La cavidad de moldeo 36 está acoplada, en cuanto al flujo y por medio de un segmento de colada 38, con una cavidad de vertido ódepósito de descarga. El volúmen de la cavidad de vertido puede ser variado mediante cualquier dispositivo conocido para controlar la cantidad del material plástico desplazado como, por ejemplo, através de un tornillo de avance 42. Un artículo moldeado 46 comprende un vacío interior 44 formado por la presencia del gas a presión y por la acción del mismo. La cavidad de vertido puede estar constituídaparamol- dear un apéndice integral del artículo46óbienun artículo separado ó pare recoger pequeños trozos que han de ser molidos otra vez para su reutilización. La Figura 4 muestra otra vista esquematizada de un aparato para el moldeo por inyección de material plástico,elcualestá indicado, en su conjunto, por la referencia y el que representa una forma alternativa para llevar a efecto el procedimiento de la Patente de los Estados Unidos Núm..098. 637. En este caso, el aparato emplea una primera y una segunda cavidad de vertido, 4 y 6, que, con respecto al flujo se encuentran acopladas -a través de los segmentos de colada, 8 y, respectivamente- con un volúmen de moldeo 2. También en este caso es así que una tobera 26, procedente de una máquina de moldeo por inyección, se encuentra en alineación con el casquillo de chorro de colada 28 para inyectar una cantidad de material plástico al interior de la cavidad de moldeo. Una carga de gas a presión fluye alolargodelavía de gas 32 dentro del modificado casquillo de chorro de colada 28 y al interior de la cavidad 2 para desplazar el material plástico menos viscoso desde la cavidad de moldeo al interior de las cavidades de vertido primera y segunda, 4 y 6, respectivamente. Con este proceso, al ser el mismo realizado de acuerdo con las fases de trabajo de la Figura 1, se obtendrá unartículo moldeado 64 que tiene un vacío central 62 debido al desplazamiento del material plástico por el gas apresión. La Figura 7 indica la vista esquematizada de un canal inclinado 66 de una cavidad de moldeo que en la Figura 8 está indicada, en su conjunto, por la referencia 68. El canal 66 ayuda en resolver el resultante problema de unas marcas de apretadura ó de hundimiento en la superficie, indicado en las Figuras y 6, por estar el mismo lo suficientemente inclinado como para permitir que el gas a presión se desplace por esencialmente 4
7 ES 2 3 074 T3 8 la completa longitud de este canal 66. Según el ejemplodelafigura7,elángulo es de 0,26 grados. Este ángulo variará en función del tipo de material plástico inyectado, de la presión del gas dentro del canal, en función de las dimensiones del canal, etc., etc.. Un paso de gas 70, que es de un diámetro relativamente uniforme, está constituído en la parte de nervadura 72 del artículo de material plástico. Una cavidad de vertido 73 recibe el material plástico fundido procedente del canal 66 durante el flujo del gas al interior del canal 66. La cavidad de moldeo 68 también comprende un espacio 74 que define por lo menos una parte de pared maciza del artículo y el cual se encuentra, en cuanto al flujo, en alineación con el canal. El canal 66 se extiende desde una superficie de fondo 76 del molde, la cual define también la superficie de fondo de la parte de pared maciza del artículo. El espesor y del canal 66 es, con preferencia, de por lo menos dos veces el espesor de x del espacio a lo largo de la longitud completa del canal 66, de tal modo que el espesor de la parte de pared maciza del artículo, situada inmediatamente por encima de la parte de nervadura 72, es esencialmente igual al espesor del resto de la parte de pared maciza del artículo. Este aspecto hace que sean eliminadas principalmente las marcas de penetración y de apretadura ó de hundimiento en la superficie superior del artículo, directamente por encima de la parte de nervadura 72. Las Figuras 9 y muestran las partes de pared, 78 y 80, de unos artículosqueensuconjunto están indicados por las referencias 82 y 84, respectivamente y los que tienen unas correspondientes partes internas de nervadura de unión, 86 y 88. Con preferencia es sometida a la presión aquella cantidad de material plástico, la cual es fluida, y el procedimiento comprende, además, la fase de suprimir la presión ejercida sobre el material plástico después de la inyección del mismo, para facilitar el desplazamiento del material plástico desde el canal a la cavidad de vertido 73. Esta fase de eliminar la presión está descrita de la mejor manera en la antes mencionada Patente de los Estados Unidos Núm..028.377. La presente invención ha sido descrita, mediante una forma de realización a título de ilustración; sin embargo, para las personas familiarizadas con este ramo técnico será evidente que en las enseñanzas anteriormente expuestas se pueden introducir algunas variaciones sin por ello apartarse del alcance de las reivindicaciones relacionadas a continuación.
9 ES 2 3 074 T3 REIVINDICACIONES 1. Procedimiento para el moldeo por inyección de un artículo hueco de material plástico (82, 84), el cual comprende las fases de: Inyectar una cantidad de material plástico fluido al interior de una cavidad de moldeo (68) que comprende un canal (66) que es de una forma tal que define una parte de nervadura (72, 86, 88) del artículo (82, 84); Desplazar una parte del material plástico, desde el canal (66) de la cavidad de moldeo (68) al interior de una cavidad de vertido (73) que, en cuanto al flujo, se encuentra acoplada con el canal (66), por la introducción de una carga de gas a presión en el canal (66) de la cavidad de moldeo (68) para de este modo constituir un paso de gas (70) en la parte de nervadura (72, 86, 88); Permitir que se solidifique el material plástico inyectado; Evacuar el gas de la cavidad de moldeo (68), así como Quitarelartículo de material plástico (82, 84) del molde; Procedimiento éste que está caracterizado porque el canal (66) está inclinado en dirección hacia fuera con un ángulo suficiente como para permitir que la carga de gas a presión se desplace por esencialmente la completa longitud del canal (66) a los efectos de constituir el paso de gas (70), de tal modo que el paso de gas (70) es principalmente de manera uniforme en su sección transversal por la completa longitud del canal (66). 2. Procedimiento conforme a la reivindicación 1) y caracterizado porque la cavidad de moldeo (68) comprende un espacio (74) que define por lo menos una parte de pared maciza (78, 80) del artículo (82, 84), la cual está acoplada, en cuanto al flujo, con el canal (66); procedimiento éste en el que el espesor del canal (66) es, en su sección transversal, de por lo menos dos veces el espesor del espacio (74) en su sección transversal y por toda la longitud del canal (66), de tal modo que el espesor de la parte de pared maciza, situada inmediatamente por encima de la parte de nervadura (86, 88), es esencialmente igual al espesor del resto de la parte de pared maciza (78, 80). 3. Procedimiento conforme a la reivindicación 1) y caracterizado porque la parte de nervadura es una parte de nervadura exterior. 4. Procedimiento conforme a la reivindicación 1) y caracterizado porque la parte de nervadura es una parte de nervadura interior (86, 88).. Procedimiento conforme a la reivindicación 2) y caracterizado por el espacio (74) que define dos partes de pared (78, 80) del artículo (82, 84) y en el que la parte de nervadura interior (86, 88) une entre sí dos partes de pared (78, 80). 6. Procedimiento conforme a la reivindicación 1) y caracterizado porque el ángulo es de aproximadamente 0, grados. 7. Procedimiento conforme a la reivindicación 1) y caracterizado porque una cantidad de material plástico fluido es sometida a la presión así comocaracterizado porque el mismo comprende la fase de eliminar la presión ejercida sobreelmaterialplástico fluido después de la fase de inyección, con el fin de facilitar el desplazamiento de una parte del material plástico al interior de la cavidad de vertido (73). 8. Aparato para el moldeo por inyección de un artículo hueco de material plástico (82, 84); aparato éste que comprende: Un molde que posee una cavidad de moldeo(68) que comprende un canal (66) con una forma que define una parte de nervadura (72, 86, 88) del artículo (82, 84) como asimismo comprende una cavidad de vertido (73) que está acoplada con el canal (66); Medios (26) para inyectar una cantidad de material plástico fluido al interior de la cavidad de moldeo (68); así como Medios (32) para introducir una carga de gas a presión al interior del canal (66) de la cavidad de moldeo (68) al objeto de desplazar una parte del material plástico desde el canal (66) de la cavidad de moldeo (68) al interior de la cavidad de vertido (73) para de este modo constituir un paso de gas (70) dentro de la parte de nervadura (72, 86, 88). Aparato éste que está caracterizado porque el canal (66) está inclinado, en dirección hacia fuera, hasta la cavidad de vertido (73) con un ángulo suficiente como para permitir que la carga de gas a presión se desplace por esencialmente toda la longitud del canal (66) para constituir el paso de gas (71), de tal modo que el paso de gas (70) es principalmente uniforme en su sección transversal, por la longitud completa del canal (66). 9. Aparato conforme a la reivindicación 8) y caracterizado porque la cavidad de moldeo(68) comprende un espacio (74) que define por lo menos una parte maciza de pared (78, 80) del artículo (82, 84); aparato éste en el que el espacio (74) se encuentra acoplado con el canal (66) y en el que el espesor del canal (66) es, en su sección transversal, de por lo menos dos veces el espesor del espacio (74) en su sección transversal por toda la longitud del canal (66), de tal modo que el espesor de la parte de pared maciza, situada inmediatamente por encima de la parte de nervadura (86, 88), es esencialmente igual al espesor del resto de la parte de pared maciza (78, 80).. Aparato conforme a la reivindicación 8) y caracterizado porque el espacio (74) define dos partes de pared (78, 80) del artículo (82, 84) así como caracterizado porque la parte de nervadura interior (86, 88) une entre sí dos partes de pared (82, 84). 11. Aparato conforme a la reivindicación 8) y caracterizado porque el ángulo es, esencialmente, de 0, grados. 6
11 ES 2 3 074 T3 12 12. Aparato conforme a la reivindicación 8) y caracterizado porque una cantidad del material plástico fluido es sometida a una presión así comocaracterizado porque el aparato comprende, además, unos medios para eliminar la presión ejercida sobre el material plástico fluido, al objeto de facilitar el desplazamiento de una partedematerialplástico al interior de la cavidad de vertido (73). NOTA INFORMATIVA: Conforme a la reserva del art. 167.2 del Convenio de Patentes Europeas (CPE) y a la Disposición Transitoria del RD 2424/1986, de de octubre, relativo a la aplicación del Convenio de Patente Europea, las patentes europeas que designen a España y solicitadas antes del 7--1992, no producirán ningún efecto en España en la medida en que confieran protección a productos químicos y farmacéuticos como tales. Esta información no prejuzga que la patente esté o no incluída en la mencionada reserva. 7
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