PROTOCOLO DE TRABAJO EN SOLDADURA OXIDOACETILÉNICA 1 INTRODUCCIÓN Las tareas de soldadura son frecuentes en los muchos y variados trabajos de mantenimiento. Los gases en estado comprimido son en la actualidad prácticamente indispensables para llevar a cabo la mayoría de los procesos de soldadura. Por su gran capacidad inflamable, el gas más utilizado es el acetileno que, combinado con el oxígeno, es la base de la soldadura oxiacetilénica y oxicorte, el tipo de soldadura por gas más utilizado. La elevada temperatura del proceso, las radiaciones desprendidas y el propio equipo de soldadura, en especial las botellas de gases comprimidos, suponen riesgos importantes para la seguridad y salud del trabajador. A pesar de que los recipientes que contienen gases comprimidos se construyen de forma suficientemente segura, todavía se producen muchos accidentes por no conseguir las normas de seguridad relacionadas con las operaciones complementarias de manutención, transporte, almacenamiento y las distintas formas de utilización. 2 ELEMENTOS EN UN EQUIPO DE SOLDADURA OXIACETILÉNICA. En este tipo de soldadura, los gases, combustible y comburente, están generalmente contenidos en botellas a alta presión, desde las cuales son conducidas al soplete, en el cual se produce la mezcla de los mismos antes de que se produzca la combustión, pudiéndose regular la cantidad de cada unos de ellos. La mezcla gaseosa es necesario cebarla para su ignición, y la soldadura se produce por aporte de metal de soldadura, mediante electrodo consumible. Además de las dos botellas móviles que contienen el combustible y el comburente, los elementos principales que intervienen en el proceso de soldadura oxiacetilénica son los manorreductores, el soplete, las válvulas antirretroceso y las mangueras. Manorreductores. Los manorreductores pueden ser de uno o dos grados de reducción en función del tipo de palanca o membrana. La función que realizan es la de transformación de la presión de la botella de gas (150 atmósferas) a la presión de trabajo (de 0,1 a 10 atmósferas) de una forma constante. Están situados entre las botellas y los sopletes. Soplete.
Es el elemento de la instalación que efectúa la mezcla de gases. Pueden ser de alta presión en el que la presión de ambos es la misma, o de baja presión en el que el oxígeno (comburente) tiene una presión mayor que el acetileno (combustible). Las partes principales del soplete son las dos conexiones con las mangueras, dos llaves de regulación, el inyector, la cámara de mezcla y la boquilla. Válvulas antirretroceso. Son dispositivos de seguridad instalados en las conducciones y que sólo permiten el paso de gas en un sentido impidiendo, por tanto, que la llama pueda retroceder. Están formadas por una envolvente, un cuerpo metálico, una válvula de retención y una válvula de seguridad contra sobrepresiones. Pueden haber más de una por conducción en función de su longitud y geometría. Conducciones. Las conducciones sirven para conducir los gases desde las botellas hasta el soplete. Pueden ser rígidas o flexibles. 3 RIESGOS EN SOLDADURA ACETILÉNICA
En las operaciones de soldadura hay que distinguir entre los riesgos específicos del tipo que se utilice y los riesgos comunes a todo tipo de soldadura, razón por la cual se tratarán separadamente. 3.1 RIESGOS COMUNES EN SOLDADURA Son numerosos los riesgos comunes que presentan los diferentes tipos de soldadura, entre los cuales cabe citar los siguientes. Caídas a distinto nivel Caídas al mismo nivel Caídas de objetos Golpes, cortes y magulladuras Trabajo estático Trabajo en aislamiento Radiaciones Exposición a contaminantes químicos Proyección de partículas Quemaduras por contacto con piezas o elementos calientes. Trabajos en espacios confinados Incendios y explosiones Ruido 3.2 RIESGOS ESPECÍFICOS EN SOLDADURA Dado que en este tipo de soldadura se emplea un gas combustible y un comburente, los riesgos específicos vienen ligados al uso de botellas de gas.
En el almacenamiento y manipulación de botellas nos encontramos con los siguientes riesgos: Incendio y/o explosión por fugas o sobrecalentamientos incontrolados. Atrapamientos diversos en manipulación de botellas. 3.3 MEDIDAS PREVENTIVAS PARA RIESGOS COMUNES Riesgo de caídas a distinto nivel Disponer plataformas de trabajo con elementos de protección adecuados hasta el empleo de cinturones de seguridad. Riesgo de caídas al mismo nivel Es necesario mantener orden y limpieza en el lugar de trabajo eliminando cualquier resto. Otras causa de caída pueden ser las mangueras de conducción de gases. Deberán estar convenientemente enrollados y dispuestos en sus alojamientos cuando no se efectúen operaciones de soldadura, y durante la misma, se prestará atención para que no se produzca el enrollamiento en las piernas y motivar la caída. Riesgos de caída de objetos Particular atención cuando por necesidades de trabajo es necesario utilizar guías para disponer las piezas en su posición de soldeo, se delimitará la zona de movimiento de piezas para impedir el acceso de otras personas. Una vez situadas las piezas en su posición adecuada, se deberá asegurar la correcta y segura posición de las mismas, antes de iniciar los trabajos de soldadura propiamente dicha. El uso de casco será obligatorio. Riesgo de sufrir golpes, cortes y magulladuras. Es necesario utilizar guantes adecuados, calzado de seguridad que evitarán los pinchazos por perforación, además de mantener un orden adecuado en el lugar de trabajo y que evite la aparición de estos riesgos. Riesgo de trabajo estático Planificación del trabajo que evite en todo lo posible la adopción de posturas forzadas y la permanencia de músculos contraídos así como una rotación en las tareas. Cuando el trabajo se efectúe siempre en el mismo lugar y en función de las piezas a soldar, se dispondrán bancos de trabajos adecuados, que permitan una posición adecuada. Se evitará en todo lo posible las soldaduras realizadas en posición vertical o bajo techo.
Riesgo de exposición a radiaciones Las radiaciones ópticas presentes en las operaciones de soldadura, producen unos efectos sobre el cuerpo humano, que deben ser contrarrestados mediante la aplicación de medidas preventivas adecuadas, las cuales quedan indicadas a continuación. a) PROTECCIÓN DE OJOS Y CARAS Se emplearán equipos de protección individual, EPIs:, que podrán ser los siguientes tipos: Gafa de soldador universal. Gafa Integral, que consiste en una gafa con protección lateral, de un solo cuerpo. Gafa de cazoleta, que es una gafa con protección lateral y montura de un solo cuerpo para cada ojo. Pantalla de soldador, que a su vez puede ser de mano, de cabeza o acoplable a otros EPIs, como por ejemplo el casco. En todos ellos los cristales están formados generalmente por tres partes: Cubrefiltros: tiene como misión proteger el filtro, parte más cara del equipo, de la posible rotura. Filtro: como su nombre indica protege de la radiación. Antecristal: tiene como objeto proteger al usuario ante la posible rotura del filtro. b) REQUISITOS EN EL MARCADO DE OCULARES PARA SOLDADURA Los oculares destinados a soldadura deberán llevar obligatoriamente marcados tres dígitos: 1 dígito: Clase de protección, que indica el grado de protección. 2 dígito: Corresponde a la marca del fabricante. 3 dígito: Indica la clase óptica a que pertenece, es decir, la neutralidad ocular y que varía de 1 a 3, siendo el 3 el de mayor calidad. c) PROTECCIÓN DEL TRONCO Se utilizarán vestidos que cubran todo el cuerpo sin dejar zonas de la piel expuestas a las radiaciones. No se usarán los de algodón si no han sido tratados previamente, ya que los rayos ultravioleta los desintegran con cierta facilidad. d) OTROS TRABAJADORES AFECTADOS
Hasta el momento se ha contemplado únicamente que es el soldador el que está sometido a las radiaciones ópticas, sin embargo, existen otros trabajadores que pueden estar igualmente expuestos a dichas radiaciones, y no solamente el ayudante del soldador, que deberá estar protegido análogamente al soldador, sino otros trabajadores que realizan tareas en las proximidades e incluso los propios soldadores, cuando no realizando trabajos de soldadura, tienen a otros compañeros trabajando en la proximidad. Para evitar estas exposiciones, se deberán apantallar los puestos de trabajo evitando con ello las exposiciones mencionadas. Riesgo de exposición a contaminantes químicos. Las medidas preventivas frente a los riesgos higiénicos presentes en soldadura deben estar orientadas al establecimiento de un adecuado sistema de ventilación / extracción, con el fin de eliminar, o al menos reducir a límites tolerables, las concentraciones de humos, gases y vapores en la operación. - Ventilación General - Ventilación Localizada Riesgo de proyección de partículas Riesgo de quemaduras por contacto con piezas o elementos calientes. Riesgo que conlleva el trabajo en espacios confinados. Riesgo de incendios y explosiones. Riesgo de exposición a ruido 3.4 MEDIDAS PREVENTIVAS PARA RIESGOS ESPECÍFICOS Utilización de botellas Las botellas deben estar perfectamente identificadas en todo momento, en caso contrario deben inutilizarse y devolverse al proveedor. Todos los equipos, canalizaciones y accesorios deben ser los adecuados a la presión y gas a utilizar. Las botellas de acetileno llenas se deben mantener en posición vertical, al menos 12 horas antes de ser utilizadas. En caso de tener que tumbarlas, se debe mantener el grifo con el orificio de salida hacia arriba, pero en ningún caso a menos de 50 cm del suelo. Los grifos de las botellas de oxígeno y acetileno deben situarse de forma que sus bocas de salida apunten en direcciones opuestas.
Las botellas en servicio deben estar a una distancia entre 5 y 10 metros de la zona de trabajo. Antes de empezar una botella comprobar que el manómetro marca cero con el grifo cerrado. Si el grifo de una botella se atasca, no se debe forzar la botella, se debe devolver al suministrador marcando convenientemente la deficiencia detectada. Antes de colocar el manorreductor, debe purgarse al grifo de la botella de oxígeno, abriendo un cuarto de vuelta y cerrando con la mayor brevedad. Colocar el manorreductor con el grifo de expansión totalmente abierto. Después de colocarlo se debe comprobar que no existen fugas utilizando agua jabonosa pero nunca con llama. Si se detectan fugas se debe proceder a su reparación inmediatamente. Abrir el grifo de la botella lentamente; en caso contrario el reductor de presión podría quemarse. Las botellas no deben consumirse completamente pues podría entrar aire. Se debe conservar siempre una ligera sobrepresión en su interior. Cerrar los grifos de las botellas después de cada sesión de trabajo. Después de cerrar el grifo de la botella se debe descargar siempre el manorreductor, las mangueras y el soplete. La llave de cierre debe estar sujeta a cada botella en servicio para cerrarla en caso de incendio. Un buen sistema es atarla al manorreductor. Las averías en los grifos de las botellas deben ser solucionadas por el suministrador evitando en todo caso el desmontarlos. No sustituir las juntas de fibra por otras de goma o de cuero. Si como consecuencia de estar sometidas a bajas temperaturas se hiela el manorreductor de alguna botella utilizar paños de agua caliente para deshelarlas. Mangueras. Las mangueras deben estar siempre en perfectas condiciones de uso y sólidamente fijadas a las tuercas del empalme. Las mangueras deben conectarse a las botellas correctamente sabiendo que las de oxígeno son rojas y las de acetileno negras o azules, teniendo estas últimas un diámetro mayor que las primeras.
Se debe evitar que las mangueras entren en contacto con superficies calientes, bordes afilados, ángulos vivos o caigan sobre ellas chispas procurando que no formen bucles. Las mangueras no deben atravesar vías de circulación de vehículos o personas sin estar protegidas con apoyos de paso de suficiente resistencia a la compresión. Antes de iniciar el proceso de soldadura se debe comprobar que no existen pérdidas en las conexiones de las mangueras utilizando agua jabonosa, por ejemplo. Nunca utilizar una llama para efectuar la comprobación. No se debe trabajar con las mangueras situadas sobre los hombros o entre las piernas. Las mangueras no deben dejarse enrolladas sobre las ojivas de las botellas. Después de un retorno accidental de llama, se deben desmontar las mangueras y comprobar que no han sufrido daños. En caso afirmativo se deben sustituir por unas nuevas desechando las deterioradas. Soplete. El soplete debe manejarse con cuidado y en ningún caso se golpeará con él. En la operación de encendido debería seguirse la siguiente secuencia de actuación:
o Abrir lenta y ligeramente la válvula del soplete correspondiente al oxígeno. o Abrir la válvula del soplete correspondiente al acetileno alrededor de ¾ de vuelta. o Encender la mezcla con un encendedor o llama piloto. o Aumentar la entrada del combustible hasta que la llama no despida humo. o Acabar de abrir el oxígeno según necesidades. o Verificar el manorreductor. En la operación de apagado debería cerrarse primero la válvula de acetileno y después la de oxígeno. No colgar nunca el soplete en las botellas, ni siquiera apagado. No depositar los sopletes conectados a las botellas en recipientes cerrados. La reparación de los sopletes la deben hacer técnicos especializados. Limpiar periódicamente las toberas del soplete pues la suciedad acumulada facilita el retorno de la llama. Para limpiar las toberas se puede utilizar una aguja de latón. Si el soplete tiene fugas se debe dejar de utilizar inmediatamente y proceder a su reparación. Hay que tener en cuenta que fugas de oxígeno en locales cerrados pueden ser muy peligrosas. Retorno de llama. En caso de retorno de la llama se deben seguir los siguientes pasos: o Cerrar la llave de paso del oxígeno interrumpiendo la alimentación a la llama interna. o Cerrar la llave de paso del acetileno y después las llaves de alimentación de ambas botellas. En ningún caso se deben doblar las mangueras para interrumpir el paso del gas. Efectuar las comprobaciones pertinentes para averiguar las causas y proceder a solucionarlas. 3.5 NORMAS DE SEGURIDAD EN EL ALMACENAMIENTO Y MANIPULACIÓN DE BOTELLAS Normas reglamentarias de manipulación y almacenamiento. En general se aplicará dentro del Reglamento de almacenamiento de productos químicos la ITC-MIE-APQ-005 sobre Almacenamiento de botellas y botellones de gases comprimidos, licuados y disueltos a presión. No deben ubicarse en locales subterráneos o en lugares con comunicación directa con sótanos, huecos de escaleras, pasillos, etc.
Los suelos deben ser planos, de material difícilmente combustible y con características tales que mantengan el recipiente en perfecta estabilidad. Ventilación En las áreas de almacenamiento cerradas la ventilación será suficiente y permanente, para lo que deberán disponer de aberturas y huecos en comunicación directa con el exterior y distribuidas convenientemente en zonas altas y bajas. La superficie total de las aberturas será como mínimo 1/18 de la superficie total del área de almacenamiento. Instalación eléctrica. Estará de acuerdo con los vigentes Reglamentos Electrotécnicos. Protección contra incendios. Indicar mediante señalización la prohibición de fumar. Las botellas deben estar alejadas de llamas desnudas, arcos eléctricos, chispas, radiadores u otros focos de calor. Proteger las botellas contra cualquier tipo de proyecciones incandescentes. Si se produce un incendio se deben desalojar las botellas del lugar del incendio y si se hubieran sobrecalentado se debe proceder a enfriarse con abundante agua. 4. EQUIPOS DE PROTECCIÓN INDIVUDUAL El equipo obligatorio de protección individual se compone de: Polainas de cuero. Calzado de seguridad. Yelmo de soldador (casco y careta de protección). Pantalla de protección de sustentación manual. Guantes de cuero de manga larga. Manguitos de cuero. Mandil de cuero. Casco de seguridad, cuando el trabajo así lo requiera.
Además el operario no debe trabajar con la ropa manchada de grasa, disolventes o cualquier otra sustancia inflamable. Cuando se trabaje en altura y sea necesario utilizar cinturón de seguridad, éste se deberá proteger para evitar que las chispas lo puedan quemar.