19 OFICINA ESPAÑOLA DE PATENTES Y MARCAS ESPAÑA 11 Número de publicación: 2 247 956 21 Número de solicitud: 200502441 51 Int. Cl. B44C 5/04 (2006.01) B44C 3/04 (2006.01) B32B 23/08 (2006.01) B29C 45/16 (2006.01) E04F 13/18 (2006.01) E04C 2/20 (2006.01) E04H 13/00 (2006.01) 12 SOLICITUD DE PATENTE A1 22 Fecha de presentación: 07.10.2005 43 Fecha de publicación de la solicitud: 01.03.2006 71 Solicitante/s: Santos Jiménez Fuentes Ctra. Zaragoza, Km. 334 Apartado de Correos 14 26540 Alfaro, La Rioja, ES 72 Inventor/es: Jiménez Fuentes, Santos 43 Fecha de publicación del folleto de la solicitud: 01.03.2006 74 Agente: No consta 54 Título: Sistema de fabricación de placas de revestimiento y placas resultantes. 57 Resumen: Sistema de fabricación de placas de revestimiento y placas resultantes, del tipo de las empleadas para usos varios decorativos en arte funerario, revestimientos en construcción tanto para exteriores como para interiores, mobiliario, etc., caracterizado por una fabricación en molde con tres fases de ejecución: deposito en el molde de una fina capa de resina con carga de minerales, inyección de plástico con o sin carga o termoplástico con o sin carga y un acabado final. La invención que se presenta aporta la principal ventaja de conseguir unas placas de revestimiento con una textura que imita perfectamente la rugosidad y acabado de la piedra u otros elementos constructivos naturales comúnmente empleados, todo ello mediante un sistema de fabricación sencillo y económico. ES 2 247 956 A1 Venta de fascículos: Oficina Española de Patentes y Marcas. C/Panamá, 1 28036 Madrid
1 ES 2 247 956 A1 2 DESCRIPCIÓN 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 Sistema de fabricación de placas de revestimiento y placas resultantes. La presente memoria descriptiva se refiere, como su título indica, a un sistema de fabricación de placas de revestimiento y placas resultantes, del tipo de las empleadas para usos varios decorativos en arte funerario, revestimientos en construcción tanto para exteriores como para interiores, mobiliario, etc., caracterizado por una fabricación en molde con tres fases de ejecución: deposito en el molde de una fina capa de resina con carga de minerales, inyección de platico con o sin carga o termoplástico con o sin carga y un acabado final. En la actualidad son ampliamente conocidos múltiples y variados sistemas de fabricación de placas de revestimiento, la mayor parte de las cuales dan lugar a placas con un aspecto demasiado artificial, que presentan el inconveniente de que a duras penas consigue imitar la textura y acabado de los materiales originales que trata de sustituir, como piedra, mármol, ladrillo, cemento, etc... Otros sistemas de fabricación de placas de revestimiento se decantan por utilizar finas capas o lajas del material original, rellenando la parte posterior de material de soporte, pero presenta el gran inconveniente de ser un proceso productivo con un alto coste económico, dando lugar además a unas placas con un acabado bastante frágil, lo cual impide que su uso esté muy extendido. Se han intentado buscar otros sistemas que mejoren estas técnicas. Por ejemplo la Patente 200001435 Sistema de fabricación de placas para usos varios y placas resultantes reivindican únicamente un proceso decorativo, sin detallar el proceso productivo de la placa base, que puede ser de cualquier tipo comúnmente conocido y utilizado. Otros, como el descrito en la Patente 200201691 Panel de poliuretano prefabricado intentan reivindicar un complejo proceso realizado en molde aplicando capas, con un pincel, de óxidos de hierro y morteros para puntas cerámicas exclusivamente, lo cual no consigue eliminar la apariencia de plástico del producto resultante, presentando el gran inconveniente de que no incorpora cargas minerales ni aglutinantes, lo cual origina el subsiguiente problema de una baja calidad del acabado final, a la par que el proceso en sí es tremendamente artesanal y costoso. También encontramos sistemas como el reivindicado en la Patente 8903850 Método para fabricar placas de revestimiento lisas o con relieve de aspecto pétreo a base de compuestos elastómeros y el producto resultante, que consiguen fabricar un producto de alta resistencia pero el inconveniente de una pobre apariencia pétrea, resultando demasiado basto, utilizando un procedo de vulcanizado, que presenta en problema añadido de se un procedimiento complejo a alta presión y temperatura, que necesita de instalaciones y equipamiento especiales y costosas. Asimismo son conocidas placas como la descrita en el Modelo de Utilidad 009901441 Placa para revestimientos, que utilizan una base de fibra de vidrio, presentando el problema de su alto coste económico y dificultad de mecanización, además de no concretar ni definir el procedimiento de fabricación. Por otro lado el Modelo de Utilidad 8702223 Placa para revestimientos presenta una placa realizada sin base ni soporte, constituida únicamente por una masa de resina con cargas, que consigue un buen acabado pero a costa del inconveniente de una gran fragilidad, baja resistencia mecánica y bajo poder aislante. Por último podemos encontrar procesos como el descrito en la Patente 009602344 Procedimiento para la fabricación de placas fonoabsorbentes e ignífugas para revestimientos de superficies y placa obtenida mediante /a aplicación de dicho procedimiento que presentan un procedimiento complejo, con el inconveniente de necesitar de una utilización selectiva de elementos de granulometría variable en estructura de varias capas, lo cual encarece notablemente el proceso constructivo. Para solventar la problemática existente en la actualidad en cuanto al problema de la fabricación de placas de revestimiento con una alta calidad de acabado se ha ideado el sistema de fabricación de placas de revestimiento y placas resultantes objeto de la presente invención, el cual realiza una fabricación en molde, preferentemente de silicona, con tres fases secuenciales de ejecución claramente diferenciadas: FASE 1 - Depósito en el molde de una capa de resina con carga de minerales, FASE 2 - Inyección de plástico o termoplástico (con o sin cargas) FASE 3 - Acabado final. Para este sistema se utilizará un molde abierto, de vertido, preferentemente realizado en silicona o material similar, con la forma y dimensiones apropiadas a las placas a fabricar. En la FASE 1 se realiza un deposito en el molde de una capa de resina con carga de minerales, cubriendo la parte interior del molde (que corresponderá posteriormente a la parte externa de la placa) mediante cualquiera de los procedimientos habitualmente utilizados (pistola pulverizadora, vertido, rodillo, espátula, etc...), consiguiendo una capa de reducido espesor, de entre 1 y 40 mm, preferentemente entre 2 y 10 mm. y dejándose reposar el tiempo necesario para su secado. La resina será preferentemente de poliéster, poliuretano, acrílica, epoxi o similar, llevando una carga de materiales minerales finamente pulverizados pudiendo ser estos materiales minerales del tipo de sulfatos, carbonatos, bióxidos de titanio, rutilo, alúminas, grafitos, melaminas, arena, sílice o similar, eligiéndose uno u otro en función del acabado deseado. Esta carga de materiales minerales es la encargada de aportar por similitud la textura y el tacto de piedra, actuando la resina como elemento aglutinante para admitir mayor carga de material mineral. A continuación, en la FASE 2, se realiza la inyección de un material de plástico termoplástico (con o sin cargas) sobre la capa anterior, conformando la parte posterior, soporte y cuerpo de la placa de revestimiento resultante, dejándose reposar el tiempo necesario para su secado. Este material plástico será preferentemente poliuretanos, poliestireno o cualquier tipo de plástico o termoplástico de inyección de características similares, consiguiendo una parte posterior resistente, ligera y con buenas características de aislamiento. Por último, en la FASE 3 se realiza el acabado final de la placa, que consiste en la decoración median- 2
3 ES 2 247 956 A1 4 te el pintado sobre su superficie externa de cualquier motivo ornamental o mediante un film a modo de calcomanía o similar. Este sistema de fabricación de placas de revestimiento y placas resultantes que se presenta aporta múltiples ventajas sobre los sistemas disponibles en la actualidad siendo la más importante que permite conseguir unas placas de revestimiento con una textura que imita perfectamente la rugosidad, tacto y acabado de la piedra u otros elementos constructivos naturales comúnmente empleados, consiguiendo eliminar la sensación de plástico común en otras placas del mercado. Otra importante ventaja es que se consigue aunar este excelente acabado con una gran resistencia, ligereza y con buenas características de aislamiento, tanto térmico como acústico. También debemos destacar que este sistema de fabricación es muy sencillo, económico y rentable. Para comprender mejor el objeto de la presente invención, en el plano anexo se ha representado una realización práctica preferencial des sistema de fabricación de placas de revestimiento preconizado. En dicho plano la figura -1- una vista seccionada de un ejemplo de molde con las capas aplicadas. La figura -2- muestra un ejemplo de sección de placa resultante. El sistema de fabricación de placas de revestimiento y placas resultantes objeto de la presente invención, consiste, como puede apreciarse en el plano anexo, por una fabricación en molde (1), preferentemente de silicona, con tres fases de ejecución claramente diferenciadas: FASE 1 - Depósito en el molde (1) de una capa de resina (2) con carga de minerales, FASE 2 - Inyección de plástico o termoplástico (con o sin cargas) (3) FASE 3 - Acabado final. 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 Para este sistema se utilizará un molde (1) abierto, de vertido, preferentemente realizado en silicona o material similar, con la forma y dimensiones apropiadas a las placas (5) a fabricar. En la FASE 1 se realiza un deposito en el molde (1) de una capa de resina (2) con carga de minerales, cubriendo la parte interior del molde (1), que corresponderá posteriormente a la parte externa de la placa (5) mediante cualquiera de los procedimientos habitualmente utilizados (pistola pulverizadora, vertido, rodillo, espátula, etc...), consiguiendo una capa de reducido espesor, de entre 1 y 40mm, preferentemente entre 2 y 10 mm, dejándose reposar el tiempo necesario para su secado. La resina (2) será preferentemente de poliéster, poliuretano, acrílica, epoxi, polipropileno, abs o similar, llevando una carga de materiales minerales finamente pulverizados pudiendo ser estos materiales minerales del tipo de sulfatos, carbonatos, bióxidos de titanio, rutilo, alúminas, grafitos, melaminas, arena, sílice o similar, eligiéndose uno u otro en función del acabado deseado. Esta carga de materiales minerales es la encargada de aportar por similitud la textura y el tacto de piedra, actuando la resina (2) como elemento aglutinante para admitir mayor carga de material mineral. A continuación, en la FASE 2, se realiza la inyección de un material plástico o termoplástico con o sin cargas (3) sobre la capa anterior, conformando la parte posterior, soporte y cuerpo de la placa (5) de revestimiento resultante, dejándose reposar el tiempo necesario para su secado. Este material plástico o termoplástico (3) será preferentemente poliuretanos, poliestireno o cualquier tipo de plástico o termoplástico de inyección de características similares con o sin cargas, consiguiendo una parte posterior resistente, ligera y con buenas características de aislamiento. Por último, en la FASE 3 se realiza el acabado final de la placa (5), que consiste en una decoración (4) mediante el pintado sobre su superficie externa de cualquier motivo ornamental o mediante un film a modo de calcomanía o similar. Está previsto que, en una realización alternativa del sistema, esta tercera y última fase de acabado final de la placa (5) de revestimiento puede obviarse, dejando la placa (5) con un acabado en bruto, susceptible de un posterior proceso de pintado o barnizado una vez colocado en su destino. Se omite voluntariamente hacer una descripción detallada del resto de particularidades del sistema que se presenta o de los elementos componentes que lo integran, pues estimamos por nuestra parte que el resto de dichas particularidades no son objeto de reivindicación alguna. Una vez descrita suficientemente la naturaleza del presente invento, así como una forma de llevarlo a la práctica, solo nos queda por añadir que su descripción no es limitativa, pudiéndose efectuar algunas variaciones, tanto en materiales como en formas o tamaños, siempre y cuando dichas variaciones no alteren la esencialidad de las características que se reivindican a continuación. 55 60 65 3
5 ES 2 247 956 A1 6 REIVINDICACIONES 1. Sistema de fabricación de placas de revestimiento y placas resultantes, del tipo de las empleadas para usos varios decorativos en arte funerario, revestimientos en construcción tanto para exteriores como para interiores, mobiliario, y similares, caracterizado por una fabricación en molde (1), con tres fases secuenciales de ejecución claramente diferenciadas y consistentes en una primera fase de deposito en el molde (1) de una capa de resina (2) con carga de minerales, a la que sigue una segunda fase de inyección de un plástico o termoplástico con o sin cargas (3), para terminar con una fase de acabado final. 2. Sistema de fabricación de placas de revestimiento y placas resultantes, según la anterior reivindicación, caracterizado porque en la primera fase se realiza un deposito en el molde (1) de una capa de resina (2) con carga de minerales, cubriendo la parte interior del molde (1), que corresponderá posteriormente a la parte externa de la placa (5) mediante cualquiera de los procedimientos habitualmente utilizados (pistola pulverizadora, vertido, rodillo, espátula, etc..), consiguiendo una capa de reducido espesor, de entre 1 y 40 mm, preferentemente comprendida entre 2 y 10 mm., dejándose reposar el tiempo necesario para su secado, siendo la resina (2) preferentemente de poliéster, poliuretano, acrílica, epoxi o similar, y llevando una carga de materiales minerales finalmente pulverizados preferentemente del tipo de sulfatos, carbonatos, bióxidos de titanio, rutilo, alúminas, grafitos, melaminas, arena, sílice o similar, eligiéndose uno u otro en función del acabado deseado, y siendo esta carga de materiales minerales la encargada de 5 10 15 20 25 30 35 proporcionar la textura y el tacto de piedra, actuando la resina (2) como elemento aglutinante para admitir mayor carga de material mineral. 3. Sistema de fabricación de placas de revestimiento y placas resultantes, según las anteriores reivindicaciones, caracterizado porque en la segunda fase se realiza la inyección de un material plástico o termoplástico con o sin cargas (3) sobre la capa anterior, conformando la parte posterior, soporte y cuerpo de la placa (5) de revestimiento resultante, dejándose reposar el tiempo necesario para su secado, siendo este material plástico o termoplástico (3) preferentemente poliuretano, poliestireno expandido o cualquier tipo de termoplástico de inyección de características similares con o sin cargas, consiguiendo una parte posterior resistente, ligera y con buenas características de aislamiento. 4. Sistema de fabricación de placas de revestimiento y placas resultantes, según las anteriores reivindicaciones, caracterizado porque en la tercera y última fase se realiza el acabado final de la placa (5), que consiste en una decoración (4) mediante el pintado sobre su superficie externa de cualquier motivo ornamental o mediante un film a modo de calcomanía o similar. 5. Sistema de fabricación de placas de revestimiento y placas resultantes, según las anteriores reivindicaciones, caracterizado porque en una realización alternativa la tercera y última fase de acabado final de la placa (5) de revestimiento puede obviarse, dejando la placa (5) con un acabado en bruto, susceptible de un posterior proceso de pintado o barnizado una vez colocado en su destino. 40 45 50 55 60 65 4
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OFICINA ESPAÑOLA DE PATENTES Y MARCAS ESPAÑA 11 ES 2 247 956 21 Nº de solicitud: 200502441 22 Fecha de presentación de la solicitud: 07.10.2005 32 Fecha de prioridad: INFORME SOBRE EL ESTADO DE LA TÉCNICA 51 Int. Cl.: Ver hoja adicional DOCUMENTOS RELEVANTES Categoría Documentos citados Reivindicaciones afectadas Y US 5304592 A (GHAHARY AKBAR) 19.04.1994, todo el documento; 1-5 resumen. Y EP 1518656 A1 (GIARDINI EDO; PANZERI LUCA) 30.03.2005, 1-5 todo el documento; figuras; resumen. A EP 1514499 A1 (VAGNOLI IVANO) 16.03.2005, todo el documento; 1-5 figuras; resumen. Y GB 1167690 A (FORD MOTOR CO) 22.10.1969, todo el documento; 1-5 figuras. Y US 4137215 A (VAN GASSE RENE L E) 30.01.1979, todo el documento; 1-5 figuras; resumen. A WO 0147717 A1 (PERSTORP FLOORING AB) 05.07.2001, resumen; 1-5 figuras. A US 5504126 A (GHAHARY AKBAR) 02.04.1996, todo el documento; 1-5 resumen. Categoría de los documentos citados X: de particular relevancia Y: de particular relevancia combinado con otro/s de la misma categoría A: refleja el estado de la técnica El presente informe ha sido realizado para todas las reivindicaciones O: referido a divulgación no escrita P: publicado entre la fecha de prioridad y la de presentación de la solicitud E: documento anterior, pero publicado después de la fecha de presentación de la solicitud para las reivindicaciones nº: Fecha de realización del informe Examinador Página 26.01.2006 M. Castilla Baylos 1/2
INFORME DEL ESTADO DE LA TÉCNICA Nº de solicitud: 200502441 CLASIFICACIÓN DEL OBJETO DE LA SOLICITUD B44C 5/04 (2006.01) B44C 3/04 (2006.01) B32B 23/08 (2006.01) B29C 45/16 (2006.01) E04F 13/18 (2006.01) E04C 2/20 (2006.01) E04H 13/00 (2006.01) Informe del Estado de la Técnica (hoja adicional) Página 2/2