FILTRO DE TAMBOR ROTATIVO

Transcripción

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2 FILTRO DE TAMBOR ROTATIVO Tanto si el agua es para uso industrial (agua de refrigeración), como si es para utilización agrícola de regadíos, trasvases, abastecimientos de agua potable, usos domésticos, etc., las necesidades crecen rápidamente y, en la mayoría de los casos, esta demanda sólo puede satisfacerse a base de aguas de superficie. Esta agua casi siempre lleva en suspensión diversas materias o impurezas: hojas, algas, vegetales diversos, peces, plásticos, papel, arena, fango, etc., que deben ser eliminados antes de sus utilización o posterior tratamiento. Es decir, hay que tratar el agua. Para nuestros equipos de filtración de aguas superficie, filtros de tambor y filtros de banda continua, hemos adoptado el sentido de filtración del exterior hacia el interior. La filtración del exterior hacia el interior presenta las siguientes ventajas: a) En el interior del filtro solamente se encuentra el agua filtrada. Así pues no hay riesgo de acumulación de broza cuya extracción sería difícil. b) El canalón de recogida del agua de lavado y de la broza a evacuar está situado en el exterior del filtro y, por ello, perfectamente accesible para controlar la correcta evacuación de la broza. c) La broza es retenida en la parte exterior de los paneles filtrantes y, por tanto, es fácil controlar la eficacia de la limpieza. La eliminación de las impurezas de las aguas, es la principal misión de la maquina e indispensable para asegurar el funcionamiento correcto y normal de las bombas que han de utilizarla. Este tipo de maquina se ha diseñado especialmente para canalizaciones profundas y caudales variables. Está estudiada con el fin de soportar sobrecargas por diferencias de nivel, bastante importantes, sin que se interrumpa el funcionamiento de la máquina. EI sistema de filtración empleado es el de exterior hacia el interior y sale filtrada siguiendo el eje del tambor. Usamos esta disposición de filtrado, por considerarla la más conveniente, dado el tipo de suciedad que contendrá el agua habitualmente. Con esta disposición s consigue una gran facilidad de limpieza de la malla, evitando la posibilidad de acumulaciones de elementos gruesos en el interior del tambor filtrante, lo que produciría su deterioro y falta de rendimiento en la filtración.

3 Consideraciones tecnológicas En lo concerniente a caudales se deben considerar dos casos según las características de la tela filtrante: a) Para telas con una luz libre superior a 0,05 mm los filtros pueden determinarse en función de la velocidad considerando, de una parte, la tela filtrante y, de otra, las condiciones particulares de cada caso. A título totalmente indicativo, las velocidades habituales adoptadas por diferentes tipos de telas filtrantes son las siguiente: Luz libre (mm) Velocidad (m/s) 0,5 0,10 1 0,15 1,5 0,25 3 0,3 5 0,4 Pero para cada caso hay que tener en cuneta una serie de particularidades, tales como: presencia permanente o periódica de broza de origen natural (hojas, hierbas, algas), desperdicios industriales, residuos domésticos. Estos factores interpretados bajo la luz de la experiencia pueden conducir a escoger velocidades más altas o más bajas que las indicadas anteriormente. b) Para telas filtrantes con una luz libre inferior a 0,5 mm y salvo que puedan utilizarse los resultados obtenidos en otras instalaciones similares, es conveniente determinar el coeficiente de filtración o de colmatación del agua a tratar. Este coeficiente viene representado por el volumen máximo de agua que puede pasar a través de una determinada tela filtrante hasta que ésta queda totalmente colmatada. Este coeficiente viene determinado por un m³/m² y caracteriza una agua en función de una determinada tela filtrante. No es constante en el tiempo este coeficiente. A menudo, durante las épocas de lluvia, su valor puede variar considerablemente al aumentar la cantidad de partículas sólidas en suspensión. Son frecuentes variaciones de 1 a 10. Para obtener un coeficiente representativo, su determinación debe basarse en un promedio de resultados obtenidos durante un año.

4 Funcionamiento El equipo motriz se encuentra situado en la parte superior de la bancada, del filtro. El motorreductor lleva calado en su eje de salida un piñón, el cual transmite movimiento al engranaje sectorizado de transmisión, enclavado a la llanta de la estructura radiada que se encuentra en el lado de salida de agua filtrada; con lo cual, hace que arrastre en su movimiento las dos estructuras laterales y los paneles filtrantes, girando el tambor, sobre el eje ( sobre unos cojinetes de bronce autolubricados y con engrase automático), permaneciendo inmóvil el eje, debido a que las dos estructuras soportes del mismo, lo tienen fijado mediante medias lunas y tornillería. En el movimiento rotatorio los paneles filtrantes al girar llevan consigo adherida en la malla y en las palas que van solidarias al marco de los paneles, la broza depositada en el agua. Al llegar la broza a la parte superior del filtro, es arrastrada por un potente chorro de agua que proviene de la línea de difusores situados dentro del filtro. La materia adherida a la malla y elevada por las palas, al recibir el agua de los difusores a la presión necesaria para despegar la materia adherida, caen en una tolva de recogida de residuos, situado en la parte exterior del filtro, la cual comunica con el desagüe de la instalación.

5 Principios de diseño Los filtros de tambor rotativo HIDROMETÁLICA están construidos en su conjunto por los siguientes elementos: Tambor filtrante (Estructura radiada de soporte y paneles filtrantes) Estructura soporte del eje Eje Mecanismo detector de pérdidas de cargas. Sistema de cierre y obturación La construcción del filtro está constituida por un tambor de revolución, acoplado en sus extremos a dos estructuras radiadas, formando un polígono regular de 16 lados (hexadecágono), a una de las cuales va fijada una chapa de acero desde la periferia del polígono al casquillo de giro del eje central. Los dos polígonos son desmontables por ambos lados. Fijados a ambas estructuras, van atornillados unos paneles filtrantes, que son los que forman el cilindro de revolución del tambor filtrante. La construcción de los paneles filtrantes se realiza de forma tal, que presenten la mayor superficie de paso libre posible, con el fin de conseguir, la menor velocidad de paso de aguas e inferiores perdidas de carga. Dos estructuras soportes de acero, son las encargadas del apoyo y agarre del eje de giro, están situadas en la solera del depósito y soportan todo el cilindro filtrante, es decir, paneles filtrantes, estructuras radiadas, engranaje sectorizado de transmisión, eje de giro y circuito de limpieza por difusores de aspersión. El sistema de cierre y obturación del cilindro filtrante, consta de un perfil plano cilíndrico, fijado mediante anclajes mecánicos en la salida del agua de la obra civil. Este perfil es el encargado de presentar el plano de roce y estanqueidad entre el cilindro filtrante y el muro de salida del agua filtrada. La estructura lateral contraria a la entrada del agua a filtrar, es la que soporta el engranaje sectorizado de transmisión, fijado a ésta, mediante tornillería de acero de alta resistencia, en calidad 8.8; así mismo, sobre esta estructura se fija la junta de estanqueidad del cilindro filtrante. EI conjunto de estructuras soportes de los paneles filtrantes, construidos de perfiles laminados electrosoldados, son sobre los que apoyan las mallas filtrantes, fijadas a los mismos por medio de marcos de pletinas de acero cogidas con tornillería de acero inoxidable.

6 La obturación entre panales filtrantes sucesivos se consigue mediante unas juntas de goma flexibles (Neopreno). La conducción del agua de lavado de las mallas filtrantes, formada por una tubería que lleva las boquillas difusoras de limpieza desmontables, se encuentra en la parte interior del filtro y situada sobre el eje de giro del tambor filtrante, siendo, de muy fácil desmontaje para su mantenimiento, ya que va roscado y bridado al mismo. La conducción está prevista para ser alimentada por agua a presión. Una electroválvula es la encargada de gobernar la puesta en marcha del sistema de lavado. El canalón de recogida de residuos, construido de chapa, se encuentra situado en la parte superior y exterior del tambor filtrante, de fácil acceso para su limpieza, conduce los sedimentos hacia el canal de desagüe de la instalación. Dos tapas laterales cubren la estructura superior, con el fin de evitar las salpicaduras del agua lanzada por la línea de aspersores, las tapas son perfectamente estancas, llevando en cada lateral de ellos, unas puertas de revisión de rápida apertura. Un detector de pérdidas de carga (Presostato diferencial, de construcción estanca y provisto de dos contactos regulables y de los correspondientes tubos de conexión aguas arriba y aguas abajo del filtro. La fijación del filtro a la obra civil, está realizada mediante tacos de expansión HILTI o similar.

7 Cálculo de filtro de tambor rotativo El cálculo lo hacemos a través de los ábacos 1, 2, 3, 4 y 5 que corresponden a luces de malla filtrante de 0 5, 1, 1 5, 3 y 5 mm. El cálculo se hace en función del caudal que se pretende filtrar y la cota A desde el piso de maniobra hasta el nivel para el que tenemos ese caudal. Lo usual es que como datos de partida consideremos el nivel mínimo y el caudal que estamos dando a ese nivel, lo que nos dará un unto en el correspondiente ábaco, así como el nivel máximo y el caudal para ese nivel, que definirá otro punto. Cada uno de estos puntos nos define un ancho filtrante, siendo el mayor de ellos el que habrá de considarse. Como lo haces correspondientes a distintos diámetros se solapan, cuando podamos elegir entre dos diámetros, consideraciones de la obra civil y posición de solera nos llevaran a decidirnos. Los ábacos son válidos para diámetros de mm, y hasta 3000 mm de ancho filtrante. La designación del filtro es HIDRODISC A/B donde A es el diámetro en cm y B el ancho filtrante en cm. Para caudales mayores que los de los ábacos podemos calcular el ancho filtrante correspondiente a un filtro para el mismo nivel de agua y un ½ caudal (ó 1/3, 1/4) lo que nos dará un ancho filtrante ½ (ó 1/3, 1/4) del necesario, ya que es directamente proporcional al caudal.

8 ELECCIÓN DE FTR CON MALLA DE 0,5 mm Caudal (m³/s) 3,10 2,90 2,70 2,50 2,30 2,10 1,90 1,70 1,50 1,30 1,10 0,90 0,70 0,50 0,30 175/ / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / /300 0,10 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9 2 2,1 2,2 2,3 2,4 2,5 2,6 2,7 Diferencia de cota entre obra civil y nivel del agua (m)

9 ELECCIÓN DE FTR CON MALLA DE 1 mm Caudal (m³/s) 5,80 5,60 5,40 5,20 5,00 4,80 4,60 4,40 4,20 4,00 3,80 3,60 3,40 3,20 3,00 2,80 2,60 2,40 2,20 2,00 1,80 1,60 1,40 1,20 1,00 0,80 0,60 0,40 0,20 175/ / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / /280 0,00 350/300 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9 2 2,1 2,2 2,3 2,4 2,5 2,6 2,7 Diferencia de cota entre piso maniobra y nivel de agua (m)

10 ELECCIÓN DE FTR CON MALLA DE 1 5 mm Caudal (m³/s) 10,40 10,20 10,00 9,80 9,60 9,40 9,20 9,00 8,80 8,60 8,40 8,20 8,00 7,80 7,60 7,40 7,20 7,00 6,80 6,60 6,40 6,20 6,00 5,80 5,60 5,40 5,20 5,00 4,80 4,60 4,40 4,20 4,00 3,80 3,60 3,40 3,20 3,00 2,80 2,60 2,40 2,20 2,00 1,80 1,60 1,40 1,20 1,00 0,80 0,60 0,40 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9 2 2,1 2,2 2,3 2,4 2,5 2,6 2,7 175/ / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / /300 Diferencia de cota entre obra civil y nivel del agua (m)

11 ELECCIÓN DE FTR CON MALLA DE 3 mm Caudal (m³/s) 23,50 23,00 22,50 22,00 21,50 21,00 20,50 20,00 19,50 19,00 18,50 18,00 17,50 17,00 16,50 16,00 15,50 15,00 14,50 14,00 13,50 13,00 12,50 12,00 11,50 11,00 10,50 10,00 9,50 9,00 8,50 8,00 7,50 7,00 6,50 6,00 5,50 5,00 4,50 4,00 3,50 3,00 2,50 2,00 1,50 1,00 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9 2 2,1 2,2 2,3 2,4 2,5 2,6 2,7 175/ / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / /300 Diferencia de cota entre piso de maniobral y nivel de agua (m)

12 ELECCIÓN DE FTR CON MALLA DE 5 mm Caudal (m³/s) 32,50 32,00 31,50 31,00 30,50 30,00 29,50 29,00 28,50 28,00 27,50 27,00 26,50 26,00 25,50 25,00 24,50 24,00 23,50 23,00 22,50 22,00 21,50 21,00 20,50 20,00 19,50 19,00 18,50 18,00 17,50 17,00 16,50 16,00 15,50 15,00 14,50 14,00 13,50 13,00 12,50 12,00 11,50 11,00 10,50 10,00 9,50 9,00 8,50 8,00 7,50 7,00 6,50 6,00 5,50 5,00 4,50 4,00 3,50 3,00 2,50 2,00 1,50 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9 2 2,1 2,2 2,3 2,4 2,5 2,6 2,7 175/ / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / / /300 Diferencia de cota entre piso de maniobral y nivel de agua (m)

13 Características técnicas: Tamiz rotativo (TR) Talleres HIDROMETÁLICA fabrica de acuerdo con la normativa de la directriz de la Comunidad Europea Maquinas 89/395/CEE, y con sus modificaciones y adiciones según las directivas 91/368 y 93/44, una gran variedad de TAMICES ROTATIVOS. Máxima clarificación, con aplicaciones urbanas y/o industriales Rápido tamizado de finos Una mayor capacidad de filtrado con atascos nulos Sistema de autolimpieza CARACTERÍSTICAS DIMENSIONALES

14 Vista en perspectiva de tambor rotativo con filtración fuera-dentro Vista en perspectiva de tambor rotativo con filtración dentro-fuera

15 Tratamientos Tratamiento anticorrosivo: Decapado y pasivado al ácido según acero. Partes sumergidas: Chorreado abrasivo hasta grado Sa 2 /2", según norma sueca SIS Una capa de imprimación de minio al clorocaucho de 50 micras. Dos capas de acabado clorocaucho o poliuretano de 125 micras. Control y mantenimiento El mantenimiento de un Filtro Tambor Rotativo consiste en que, debido a su sencillez de fabricación, cada cierto periodo de tiempo se repase las partes que presenten síntomas de oxidación, limpiando bien la zona afectada y aplicar la pintura pertinente. Los cojinetes de engrase continuo, deben ser engrasados y revisados periódicamente, con el fin de evitar su deterioro. Calidad Revisión general del resto del equipo. Para poder realizar el mantenimiento y engrase debe estar la maquina en posición manual. Los equipos de pretratamiento compacto fabricados por HIDROMETÁLICA poseen los correspondientes certificados de calidad a disposición de cualquier cliente que los solicite: La calidad queda asegurada en cuanto a: Polietileno en rascador. Según norma UNE Homologación de soldadores y operarios de soldadura según ASME IX Proceso de soldadura GMWA con metal de aportación ER 70S6 y proceso SMWA con metal de aporte E-6013 Tubuladoras en cumplimiento con las normas ASTM, ANSI Y ASME Control de soldaduras mediante líquidos penetrantes Aceros inoxidables. Normas AISI-304 y AISI-316

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