TECNOLOGÍAS DE CONTENCIÓN CAPÍTULO Elementos verticales de contención Elementos verticales de contención Sellado superficial

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1 CAPÍTULO Elementos verticales de contención TECNOLOGÍAS DE CONTENCIÓN 9.2. Sellado superficial 9.3. Sellado profundo 9.4. Vertido controlado 9.5. Barreras hidraúlicas Las tecnologías de contención persiguen el aislamiento de la contaminación, pero sin actuar directamente sobre los contaminantes. Generalmente, se evita la extensión de la contaminación mediante la utilización de barreras físicas. Las tecnologías de contención descritas se sintetizan en la tabla 9.1. Tabla 9.1 Tecnologías de contención Tecnologías Descripción Aplicación Elementos Verticales Mediante la instalación de barreras de obra civil se impide la In situ de contención migración de contaminantes de forma lateral. Sellado superficial Construcción de capas impermeables en la superficie del terreno, In situ impidiendo la dispersión de gases y partículas a la atmósfera y la infiltración de agua de lluvia. Sellado profundo Inyección de materiales impermeables bajo la zona contaminada In situ para evitar su migración en profundidad. Barreras hidráulicas Instalación de diversos métodos de extracción de agua subterránea In situ para impedir la migración de la pluma de contaminación. Vertido controlado Deposición del suelo en un vertedero controlado. Ex situ 9.1. Elementos verticales de contención Esta tecnología engloba una serie de técnicas que persiguen la reducción del movimiento horizontal de la contaminación en el suelo, ya sea en forma de lixiviados o por disolución en agua subterránea. Pueden presentar mayor o menor complejidad, llegando a combinar diferentes técnicas según las características del emplazamiento. Una de las técnicas más utilizadas es la instalación de muros pantalla, la cual se basa en la excavación en el suelo de una zanja profunda a lo largo de la alineación prevista, para posteriormente rellenarla con el material constitutivo del muro pantalla. A este respecto, existen varias alternativas: las más frecuentes utilizan bien una mezcla de cemento y bentonita (con o sin aditivos), bien hormigón (en masa o armado). En ocasiones estos materiales se complementan con la colocación de láminas sintéticas. En todo caso, el proceso constructivo se inicia con la excavación de una zanja de entre 0,4 y 1,2 metros de anchura y escasa profundidad, en la que se construyen unos muros de hormigón (muros guía). La zanja tiene la función de alojar el lodo de perforación y servir de guía para el trabajo de la excavadora. A partir de ese momento comienza la excavación en profundidad, que se desarrolla en tramos alternos (bataches) para no comprometer la estabilidad del conjunto. En función de cómo se realizan los siguientes pasos, cabe distinguir dos variantes: 99

2 Construcción en una fase: cada batache se excava hasta la profundidad prevista con la ayuda de una lechada de cemento-bentonita que se va añadiendo y desplaza el suelo excavado. De esta forma, la lechada cumple la doble función de lodo de perforación y material constitutivo de la pantalla. Esta variante generalmente se aplica para muros de poca profundidad. Construcción en dos fases: cada batache se excava hasta la profundidad prevista con la ayuda de un lodo de perforación (agua con bentonita), que desplaza el suelo excavado, a la vez que contribuye a crear una película protectora que estabiliza las paredes de la excavación. Una vez alcanzada la profundidad prevista, se rellena la perforación con el material constitutivo de la pantalla (lechada de cemento-bentonita u hormigón) que, por diferencia de densidades, va desplazando al lodo hacia el exterior. Éste se evacúa a un depósito o se transfiere directamente a otro batache. Construyendo con uno de estos métodos bataches alternos y posteriormente los que quedan entre aquéllos, se consigue la continuidad del muro pantalla. utiliza una tubería de revestimiento provisional. El relleno del sondeo con lechada se efectúa a medida que se va extrayendo la batería. Los diámetros de los pilotes suelen variar de 25 a 100 cm. Con este sistema se alcanzan profundidades de hasta 50 metros. Perforación con barrena helicoidal: la perforación se realiza con un cilindro hueco (eje) que lleva adosada una barrena helicoidal. El avance de la hélice desagrega el suelo, que asciende por ella. En suelos poco consolidados puede ser necesaria una tubería de revestimiento provisional. Una vez alcanzada la profundidad prevista, se rellena el sondeo con la lechada inyectada a través del eje, a medida que se va extrayendo la barrena. Los diámetros de los pilotes suelen ser de 45 a 70 cm. Con este sistema se alcanzan profundidades de hasta 30 metros. Cuando se trata de crear una barrera impermeable, la construcción de los pilotes se complementa con inyecciones de lechada que se suelen realizar a través de perforaciones verticales de menor diámetro (10-15 cm) localizadas entre los pilotes. Otra técnica de gran utilidad para realizar una contención vertical de la contaminación es la inyección de cemento-bentonita, cuya instalación se realiza de la siguiente manera: se perforan una serie de sondeos siguiendo la alineación prevista hasta la profundidad deseada y se rellenan con una lechada de cemento o cemento-bentonita inyectada a presión, con lo cual se conforma una familia de pilotes. Éstos deben complementarse con una inyección adicional de lechada que penetre en el suelo existente entre los pilotes hasta conformar una pantalla subterránea continua. En ambos casos, la forma de construir los pilotes responde habitualmente a uno de los siguientes esquemas: Perforación con lodos: la perforación se realiza mediante una cabeza que avanza a rotación o rotopercusión con la ayuda de un fluido o lodo (agua con bentonita), el cual asciende por los laterales del sondeo arrastrando el suelo excavado, a la vez que contribuye a crear una película protectora que estabiliza las paredes de la perforación. Una vez alcanzada la profundidad prevista, se rellena el sondeo con la lechada de cemento o cemento-bentonita. Los diámetros de los pilotes suelen variar de 50 a 125 cm. Las profundidades habitualmente alcanzadas con este sistema son de hasta 30 metros. Perforación con batería: la perforación se realiza con un cilindro hueco (batería) que avanza hasta alcanzar la profundidad deseada. Si se perforan suelos poco consolidados, se 100 Otra técnica de contención vertical es el tablestacado metálico, el cual está compuesto por una sucesión de perfiles de acero con sección en forma de U o Z, que se hincan en el suelo en posición vertical siguiendo la alineación prevista para la función que deben desempeñar. Los perfiles consecutivos se enlazan entre sí aprovechando la forma de sus alas. Cuando la función del tablestacado exige la estanqueidad del mismo, debe procederse a sellar el espacio que queda entre dos alas consecutivas, para lo cual se puede utilizar una lechada de cemento-bentonita inyectada o cordones de sellado de poliuretano. Dependiendo de la textura del suelo, la profundidad de la base y de las limitaciones ambientales del emplazamiento (ruido, vibraciones) el método de colocación de las tablestacas puede ser por hinca (percusión), vibración o empuje. El tablestacado debe anclarse en una base impermeable a efectos prácticos (natural o creada mediante un sellado profundo). Las técnicas de contención vertical se aplican de forma óptima en suelos granulares no muy compactados. En el caso del muro pantalla, la presencia de gruesos (bolos, gravas) en el sustrato dificulta considerablemente la excavación. Se debe tener en cuenta la proximidad de la zona donde se quiere realizar la excavación a edificios e instalaciones subterráneas. La inyección de cemento-bentonita no se recomienda hacer a menos de 5 m de edificios si la profundidad de la misma va a ser superior a 3 m. En caso de utilizar un tables- 101

3 tacado metálico, se recomienda dejar una distancia de entre 5 y 25 m entre la alineación del tablestacado y los edificios más próximos. En cuanto a la profundidad a la que pueden llegar cada una de las técnicas, existen claras diferencias. La profundidad que puede alcanzar un muro pantalla depende de la maquinaria de excavación. Tradicionalmente se solían alcanzar profundidades de m, aunque en la actualidad se alcanzan los 100 m. En el caso de la inyección de cemento-bentonita, conviene tener presente que la garantía de contención que ofrece la instalación disminuye con la profundidad. En general no se suelen instalar a más de 50 m. El tablestacado metálico depende del tipo de suelo, aunque no alcanza profundidades de más de 30 m. A la hora de llevar a cabo estas técnicas es necesario evaluar la naturaleza de la contaminación para poder elegir los materiales de construcción adecuados, de forma que no queden adsorbidos en las pantallas o puedan ser corrosivos a los materiales. En relación a las producciones de estas técnicas, en la construcción de muros pantalla dependen en gran medida del tipo de suelo, de la profundidad del muro y de la maquinaria de excavación empleada. A título orientativo se puede considerar que con maquinaria convencional (cucharas bivalvas, pesadas o hidráulicas con semikelly) se pueden construir m 2 por turno de trabajo; con equipos más avanzados (por ejemplo, hidrofresas) se alcanzan hasta 250 m 2 por turno de trabajo en terrenos blandos. Otro factor a tener en cuenta es el tiempo que se precisa para el fraguado de los materiales constitutivos del muro que, en función de las dosificaciones y aditivos, suele variar entre una semana y un mes. Las producciones que se pueden conseguir en la aplicación del tablestacado metálico dependen mucho de las profundidades, limitaciones de espacio de maniobra en el emplazamiento y, sobre todo, del tipo de suelo. Con buenos materiales y una ejecución cuidadosa, la vida útil de un tablestacado metálico puede alcanzar los 50 años, en condiciones ambientales normales. Un aspecto crucial a este respecto es la posible corrosión del acero como consecuencia del contacto con las aguas subterráneas o con los contaminantes del suelo y/o las aguas. Salvo condiciones excepcionales (ambientes muy corrosivos o contaminantes muy agresivos), la protección que incorporan de fábrica las tablestacas metálicas (revestimientos o protección catódica) es suficiente para garantizar una larga vida útil. En caso de considerarse preciso, las tablestacas se pueden someter a tratamientos especiales de protección (por ejemplo, recubrimiento con una capa de poliuretano). Debido a la complejidad de los trabajos y al alto grado de coordinación y control de ejecución necesarios, el coste de aplicación del muro pantalla suele ser más alto que el de otras alternativas de contención. En todo caso, el coste depende básicamente de la profundidad del muro y del método de excavación necesario. Unos rangos orientativos de coste son los siguientes: Para un muro pantalla estándar de unos 30 m de profundidad y 60 cm de anchura: - Muro de cemento-bentonita construido en una fase: /m 2. - Muro de cemento-bentonita construido en dos fases: /m 2. - Muro de hormigón: /m 2. Para un muro pantalla de hormigón armado de hasta 15 m de profundidad: /m 2. Suplemento para profundidades de 15 a 30 m: 10-15%. Suplemento por colocación de lámina sintética: /m El coste de aplicación de la inyección de cemento-bentonita depende de los factores antes señalados. Unos rangos orientativos de coste son los siguientes: Pantallas permanentes hasta 15 m de profundidad: - Perforación con lodos: /m 2. - Perforación con batería: /m 2. - Perforación con barrena helicoidal: /m 2. Suplemento para profundidades de 15 a 30 m: 25%. Suplemento para profundidades mayores de 30 m: 50%. El coste de aplicación de los tablestacados metálicos depende de los factores antes señalados. Unos rangos orientativos de coste para los principales conceptos implicados son los siguientes: Tablestacado básico de acero (hasta 15 m de profundidad): /m 2 para instalaciones temporales; /m 2 para instalaciones permanentes. Suplemento por tratamiento de estanqueidad al agua: /m 2. Suplemento por revestimiento: 5-15 /m 2. Suplemento por anclaje de fondo (5-6 m): 10-25%. Suplemento para profundidades mayores de 15 m: /m 2. Los aspectos ambientales a destacar en este grupo de tecnologías son el consumo energético derivado de la maquinaria necesaria para su instalación, así como las molestias por ruido derivadas de las obras de instalación Sellado superficial El sellado superficial es una técnica de contención cuyas finalidades principales son evitar la exposición directa a la contaminación del suelo, limitar la infiltración de agua de lluvia en el suelo contaminado y controlar la incorporación de los contaminantes volátiles a la atmósfera. Un sellado superficial se puede conseguir con diversos materiales y técnicas constructivas. En función de ello, cabe establecer tres grandes grupos de soluciones dentro de esta técnica: Sellado con materiales naturales (suelos de textura granular mezclados o no con bentonita). Sellado con obra civil (aglomerados asfálticos u hormigones). Sellado con láminas sintéticas (termoplásticos). El sellado con materiales naturales utiliza suelos de textura arcillosa, o una mezcla de suelo de textura arenosa o limosa con bentonita. La bentonita es un tipo de arcilla con presencia mayoritaria del mineral montmorillonita, que tiene la propiedad de aumentar su volumen inicial (seco) de un 350 a un 800% cuando se satura de agua. Esta propiedad hace que la bentonita (sola o mezclada) se autoselle cada vez que se humedece, confiriendo a la masa una 103

4 El buen comportamiento de un sellado con materiales naturales está supeditado a ciertas condiciones, entre las que cabe destacar las siguientes: Si se va a utilizar un material granular sin mezcla con bentonita, éste debe tener un contenido de partículas finas (< 2 micras) superior al 35%. En este caso, se recomienda que la capa de sellado tenga un espesor mínimo de 40 cm. En el caso de utilizar mezclas de materiales granulares con bentonita, el contenido de partículas finas de ésta debe ser mayor del 15%. En función de las características granulométricas del material a mezclar con la bentonita, se establecerán los espesores mínimos recomendables, que varían de unos pocos centímetros (para material arcilloso) a unos 25 centímetros (para material arenoso). Sea cual sea la solución elegida, sobre la capa de sellado propiamente dicha debe habilitarse otra de drenaje del agua de lluvia, así como una protección que impida el crecimiento de raíces en el seno de la capa de sellado. permeabilidad muy baja. Se suele aplicar mezclada con suelo arenoso o limoso en una proporción del 5 al 10% de bentonita. Una forma de aplicación desarrollada hace años es la combinación de la bentonita con un material geotextil (y, en ocasiones, polímeros) conformando el conjunto una lámina mixta de hasta varios centímetros de espesor que puede extenderse sobre la superficie a sellar. Otra solución alternativa es la combinación de una lámina sintética con un material granular de baja permeabilidad (arcilla) o bentonita, que permite conseguir la permeabilidad deseada con un menor espesor de capa de sellado. El sellado con obra civil incluye las soluciones basadas en la utilización de aglomerados asfálticos o de hormigones. El aglomerado asfáltico es un material fabricado a partir de la mezcla de un ligante bituminoso, arena y áridos, en el que la proporción del ligante se sitúa entre un 5 y un 10%. En su función como capa de sellado, se suele ejecutar con espesores de 6 a 8 cm. Para su utilización como capa de sellado puede optarse entre el hormigón colocado in situ y la instalación de paneles o placas prefabricadas, siendo en general el sellado construido con éstas menos rígido que el que se obtiene con hormigón in situ. En ambos casos, es recomendable que el espesor sea superior a 5 cm. El sellado con láminas sintéticas agrupa las soluciones basadas en la utilización de láminas de poco espesor (principalmente entre 1 y 3 mm) fabricadas con materiales termoplásticos. Las más utilizadas son las de polietileno de alta densidad (PEAD), con densidad de 900 a kg/m 3, aunque también se usan las fabricadas en PVC plastificado (PVC- P). Estas últimas tienen el inconveniente de que los plastificantes añadidos al PVC se pierden con el paso del tiempo, con lo cual aumenta su rigidez y riesgo de rotura o fisuración. Cuando se utiliza como técnica auxiliar (en los métodos de recuperación basados en la inyección y/o extracción de aire en el suelo), conviene realizar un sellado superficial en emplazamientos con un nivel freático poco profundo (menos de 7 m) en los que el material de cubierta del suelo no ejerce de por si la función aislante. Cuando se utiliza como técnica principal de contención, el sellado superficial es aconsejable siempre que se pretenda evitar la posibilidad de contacto directo con el suelo contaminado o bien disminuir la infiltración de agua de lluvia en el suelo. Si existe un riesgo de dispersión lateral de la contaminación a través del aire intersticial del suelo, se debe evitar este tipo de sellado como solución exclusiva, siendo más efectiva una contención lateral y un sistema de captación de los contaminantes volátiles que, por su parte, puede requerir un sellado superficial (total o parcial) del emplazamiento. 104 Las condiciones climáticas del emplazamiento y el diseño de toda la cubierta superficial deben garantizar que el material de sellado propiamente dicho no va a estar sometido a frecuentes procesos de humectación-desecación, que pueden comprometer la integridad del mismo y su función aislante. Debido a la rigidez estructural que las caracteriza, las soluciones de sellado con obra civil tienen una aplicación limitada si se prevén asientos diferenciales del suelo tras la recuperación del emplazamiento (por ejemplo, en vertederos). No obstante, soluciones menos rígidas (como las placas prefabricadas de hormigón) pueden ser aceptables, siempre y cuando se garantice la estanqueidad de las juntas. Si se prevé que la capa de sellado puede estar en contacto con lixiviados de vertederos, las soluciones de obra civil no son adecuadas, dada la agresividad de aquéllos sobre estos materiales. En todo caso, las soluciones de sellado con obra civil no garantizan la contención de los compuestos orgánicos volátiles. Las láminas sintéticas utilizadas en sellados superficiales deben tener al menos 1 mm de espesor. Su colocación exige rigurosos controles, en particular, de la ejecución de las uniones de piezas por soldadura. Al igual que en los sellados con materiales naturales, sobre la lámina debe habilitarse una capa de drenaje del agua de lluvia, una protección que impida que las raíces alcancen la lámina y, frecuentemente, una capa de suelo soporte de vegetación. Si la presencia de compuestos organoclorados volátiles en el suelo contaminado es significativa, la elección del material constitutivo de la lámina ha de ser cuidadosa, ya que pocos materiales plásticos son compatibles con estos compuestos. Las soluciones basadas en mezclas de materiales granulares con bentonita permiten conseguir valores de conductividad hidráulica efectiva del orden de 2 a 5 x m/s. Con una ejecución y posterior mantenimiento adecuados, se puede garantizar el buen funcionamiento del sellado durante al menos 50 años. Para las soluciones mixtas prefabricadas en forma geotextil-bentonita se pueden conseguir valores de conductividad hidráulica efectiva del orden de 1 a 5 x m/s. Con una solución de sellado a partir de aglomerado asfáltico de 6 a 8 cm de espesor se pueden conseguir valores de conductividad hidráulica efectiva del orden de 10-9 m/s. En el caso de un sellado con hormigón la permeabilidad efectiva depende de la dosificación de cemento y áridos, siendo habitual obtener órdenes de m/s. La durabilidad de estas soluciones, asumiendo una ejecución y mantenimiento adecuados, puede ser superior a 50 años. Las soluciones de sellado con láminas sintéticas permiten conseguir valores de permeabilidad efectiva del orden de m/s. Debido a que su utilización es relativamente reciente, no se dispone aún de datos contrastados acerca de su durabilidad, si bien se estima que, en todo caso, es sensiblemente inferior a las antes señaladas. 105

5 Los costes orientativos de algunas soluciones típicas de sellado con materiales naturales (excluyendo capas de drenaje, soporte de vegetación y protecciones) son los siguientes: Sellado con arcilla: 6-8 /m 2 (espesor de unos 40 cm). Sellado con mezcla arena-bentonita: /m 2 (espesor de unos 25 cm). Sellado con lámina sintética y mezcla arena-bentonita: /m 2. Sellado con lámina geotextil-bentonita prefabricada: /m 2. Los costes orientativos de las soluciones de sellado con obra civil se sitúan entre 20 y 40 /m 2. Para las soluciones de sellado con láminas sintéticas, estos costes pueden ser de 15 a 20 /m 2. Los costes de los elementos de drenaje, capa soporte de vegetación y protección del sellado frente a raíces (necesarios en las soluciones de sellado con materiales naturales y con láminas sintéticas) se sitúan en órdenes de 10 a 12 /m 2. La aplicación de las técnicas de sellado superficial produce residuos y suelen afectar a una gran superficie Sellado profundo El sellado profundo es una técnica de contención que consiste en modificar la estructura del suelo con el fin de disminuir su permeabilidad, limitando así las posibilidades de dispersión de la contaminación en profundidad. La aplicación de la técnica se apoya en la ejecución de inyecciones de materiales plastificantes en el terreno a la profundidad deseada. Los materiales más frecuentemente utilizados para tal fin son la lechada de cemento-bentonita, lechada de silicato sódico o mezclas de bentonita con resinas orgánicas. Estos materiales se inyectan a presión a través de perforaciones verticales separadas entre si una distancia que varía según las características del terreno y el material concreto inyectado (son habituales distancias entre 0,8 y 1,5 metros). La técnica se puede aplicar tanto en la zona no saturada como en la saturada. En este último caso, puede ser preciso rebajar temporal o permanentemente el nivel freático a fin de evitar la migración de los contaminantes, para lo cual suelen adoptarse medidas de contención vertical. El sellado profundo puede utilizarse en cualquier tipo de suelo, si bien (dados sus principios de acción) lo más habitual es que se aplique en suelos granulares de permeabilidad media-alta o en suelos de textura rocosa con un grado de porosidad/fracturación limitado. En la práctica no tiene sentido proceder a este tipo de sellado si la conductividad hidráulica natural del terreno es inferior a 10-6 m/s. Dado que la precisión de la acción de los inyectores disminuye con la profundidad, la profundidad máxima recomendada para sellados temporales es de unos 30 metros. Por la misma razón, para un sellado permanente, la profundidad máxima recomendada es de unos 20 metros. Al tratarse de una técnica de contención, no se produce ninguna reducción en las concentraciones de contaminantes. Con esta técnica se pueden conseguir valores de conductividad hidráulica efectiva del suelo del orden de 10-7 a 10-8 m/s. El coste de aplicación de esta técnica depende básicamente de la profundidad de sellado, los materiales empleados y el tipo de suelo. de por m 2 de superficie sellada (excluyendo la movilización del equipo) son habituales. La inyección de materiales ajenos produce una alteración de las características naturales del suelo Vertido controlado El vertido controlado es una técnica que responde al principio de aislar o confinar los contaminantes del suelo en un recinto acotado espacialmente y sometido a unas medidas de control que permiten minimizar los impactos de los contaminantes sobre el medio exterior. Para que una instalación de vertido de suelos contaminados pueda considerarse controlada es preciso que disponga de una infraestructura y procedimientos operativos mínimos, entre los que cabe destacar los siguientes: impermeabilización del sustrato en el que se depositan los suelos, sistema de captación, evacuación y tratamiento de lixiviados, coberturas temporales y definitivas de las celdas de vertido, sistema de control de las aguas de escorrentía superficial, sistema de captación, evacuación y tratamiento de gases (al menos, si se depositan suelos contaminados por compuestos orgánicos biodegradables y/o volátiles), cerramiento perimetral, control de accesos y de recepción de suelos. En principio, en un vertedero controlado se puede depositar suelo con cualquier tipo de contaminantes, siempre que se cumplan los criterios de aceptación establecidos en el régimen de explotación del mismo. En todo caso, no hay que descartar la posibilidad de

6 Durante la explotación se pueden producir molestias por olores, además del frecuente impacto visual derivado de los grandes requisitos de espacio que conlleva este tipo de instalaciones. De acuerdo con los principios establecidos en el Plan de Actuación en materia de suelos contaminados, en las actuaciones que se realicen en el ámbito de la Comunidad de Madrid, la Consejería de Medio Ambiente y Ordenación del Territorio se ha propuesto fomentar aquellas soluciones que eviten el traslado de suelo contaminado a vertedero, que sólo debería ser contemplado en caso de no existir otra posibilidad de tratamiento de suelo Barreras hidráulicas que suelos altamente contaminados por compuestos orgánicos persistentes y peligrosos puedan no ser aceptados en un vertedero controlado, debiendo buscarse para ellos soluciones alternativas. Las producciones que se pueden obtener en el vertido controlado de suelos contaminados varían mucho en función del vertedero concreto a que se destinen (equipos y maquinaria disponible, turnos de trabajo, etc.). Como valores meramente orientativos se pueden manejar los de m 3 por máquina y turno. Dado que el vertido controlado es una técnica de confinamiento y no de descontaminación, no cabe hablar de eficiencia, si bien las concentraciones de los compuestos orgánicos más fácilmente biodegradables pueden disminuir en el tiempo como consecuencia de la actividad biológica de los microorganismos presentes en el suelo o en los residuos con los que aquél se deposita conjuntamente. Las barreras hidráulicas constituyen un conjunto de tecnologías dirigidas a la contención del agua subterránea, de forma que se interrumpe el flujo de la misma mediante su extracción. La extracción y contención del agua subterránea puede aplicarse para la extracción de agua contaminada de forma que no alcance posibles receptores aguas abajo o zonas fuera del emplazamiento; también puede aplicarse aguas arriba del emplazamiento contaminado de forma que se impida el flujo de agua a través del mismo, evitando la contaminación de la misma. En algunos casos puede ser necesaria la aplicación de barreras hidráulicas de forma aislada, siempre que la contaminación se encuentre únicamente en el agua subterránea formando una pluma de contaminación o baste con controlar la entrada de la misma en la fuente de contaminación, aunque en la mayoría de los casos constituyen técnicas a combinar con otras tecnologías de contención, constituyendo soluciones integrales. Los datos requeridos para decidir la viabilidad del depósito de suelos contaminados en vertederos controlados pueden depender de la calificación legal del suelo (como residuo peligroso o no peligroso) así como de los requisitos específicos del vertedero de destino establecidos en el régimen de explotación. En cualquier caso, suele ser frecuente una caracterización físico-química del suelo, así como determinaciones de características peligrosas (inflamabilidad, potencial de combustión, etc.), tóxicas o nocivas tanto del suelo como de su lixiviado estándar de laboratorio. El coste de aplicación de esta técnica varía sensiblemente en función del tipo y cuantía de contaminantes presentes en el suelo y de las características que, en consecuencia, debe tener el vertedero para que sea aceptable el depósito del suelo contaminado en el mismo. Los costes de la eliminación en un vertedero controlado se pueden estimar en órdenes de 2 a 10 por tonelada, si su calificación es de residuo no peligroso, y de 30 a 40 por tonelada si se califican como residuo peligroso. Mediante la técnica de vertido controlado el suelo contaminado tan sólo se confina en un recinto en el que sus condiciones están controladas, siendo en general poco significativas las transformaciones de los contaminantes. Por otra parte, se generan diversos residuos (lixiviados y, en algunos casos, gases) que es preciso recoger y tratar adecuadamente

7 La extracción del agua para contención mediante barreras hidráulicas se realiza mediante técnicas de extracción de agua convencionales (pozos, drenes o zanjas de drenaje), y la instalación y funcionamiento de las mismas es el expuesto en el capítulo Para llevar a cabo de forma adecuada las barreras hidráulicas mediante pozos, es fundamental el radio de influencia como parámetro de diseño, ya que se debe asegurar el solapamiento de los mismos para que la barrera sea efectiva. Esta tecnología se aplica en aquellos casos en los que sea necesaria la extracción de agua subterránea, ya sea agua contaminada aguas abajo de un emplazamiento o agua sin contaminar, aguas arriba. En cuanto a las condiciones de aplicación de cada técnica de contención de agua (pozos, drenes o zanjas de drenaje) corresponden con las expuestas en el capítulo Los costes son los mismos que se especifican en el capítulo Como cualquier otra tecnología de extracción de agua, se puede provocar disminuciones del nivel freático que afecten a grandes extensiones del acuífero. En algunos emplazamientos, la pérdida de humedad del suelo puede afectar a ecosistemas valiosos, efecto que se puede mitigar mediante la reinfiltración de parte del agua extraída