ANTECEDENTES SOBRE CONTROL DE OLORES EN LA INDUSTRIA DE RENDERING CARTAGENA, MARZO

Transcripción

1 ANTECEDENTES SOBRE CONTROL DE OLORES EN LA INDUSTRIA DE RENDERING 1 CARTAGENA, MARZO

2 Instalación sin control de Olores Olor Olor Olor Reclamos Problemas de Olor Normalmente no genera grandes riesgos, pero es una gran molestia Algunas veces en recintos cerrados, puede generar riesgos, por ej. H 2 S 2 2

3 Antecedentes Generales sobre Olores Problema muy difícil de atacar. Asociados a un proceso. Resultado de una combinación de cientos de compuestos orgánicos. Es una variable dinámica. Varía en el tiempo por diferentes condiciones de proceso, tipos y estados de materias primas, condiciones ambientales (Temp, Hum, vientos), estado de los equipos (se deterioran), Los compuestos pueden estar en muy bajas concentraciones másicas (ppbs), pero en términos de olor su concentración puede ser muy alta (unidades de olor) 3 3

4 Substancias Olorosas (Osmogenes) y umbral de olor Formula Olor característico Umbral de Olor(ppm) Umbral de reconocimiento Peso Molecular Acetaldehyde CH 3 CHO pungent, fruity Allyl mercaptan CH 2 CH CH 2 SH strong garlic, coffee Ammonia NH 3 sharp, pungent Amyl mercaptan CH 3 (CH 2 ) 3 CH 2 SH unpleasant, putrid Benzyl mercaptan C 6 H 5 CH 2 SH unpleasant, strong Butylamine C 2 H 5 CH 2 CH 2 NH 2 sour, ammonia-like Cadaverine H 2 N (CH 2 ) 5 NH 2 putrid, decaying flesh Chlorine Cl 2 pungent, suffocating Chlorophenol ClC 6 H 5 O medicinal, phenolic Crotyl mercaptan CH 3 CH:CH CH 2 S skunk-like Dibutylamine (C 4 H 9 ) 2 NH fishy Diisopropylamine (C 3 H 7 ) 2 NH fishy Dimethylamine (CH 3 ) 2 NH putrid, fishy Dimethyl sulfide (CH 3 ) 2 S decayed vegetables Diphenyl sulfide (C 6 H 5 ) 2 S unpleasant Ethylamine C 2 H 5 NH 2 ammoniacal Ethyl mercaptan C 2 H 5 SH decayed cabbage Hydrogen sulfide H 2 S rotten eggs Indole C 2 H 6 NH 2 recal, nauseating Methylamine CH 3 NH 2 putrid, fishy Methyl mercaptan CH 3 SH decayed cabbage Ozone O 3 irritating above 2 ppm Propyl mercaptan CH 3 CH 2 CH 2 SH unpleasant Putrescine NH 2 (CH 2 ) 4 NH 2 putrid, nauseating Pyridine C 6 H 5 N disagreeable, irritating Skatole C 9 H 9 N fecal, nauseating Sulfur dioxide SO 2 pungent, irritating Tert-butyl (CH 3 ) SH skunk, unpleasant Thiocresol CH 3 C 6 H 4 SH skunk, rancid Thiophenol C 6 H 5 SH putrid, garlic-like Triethylamine (S 2 H 5 ) 3 N ammoniacal, fishy

5 Antecedentes Generales sobre Olores Cada componente de olor puede enmascarar o amplificar el efecto de otro componente. Metodologías analíticas muchas veces no pueden detectar las moléculas de olor, pero la nariz humana si lo detecta. Por eso la única metodología válida a nivel Europeo son los paneles de olor. Medición de olores es cara. La única solución 100% es encapsular las plantas, y evitar fugas de gases desde el interior por vías que no sean las de tratamiento. Tecnología disponibles presentan altas eficiencias para altas concentraciones y bajas eficiencias para bajas concentraciones. Esto dificulta más la solución del problema. 5 5

6 Selección de Tecnologías El control de emisiones debe considerar: Tipo de proceso de producción y su continuidad. Flujo de gases y su Composición. Contenido y tipo de sustancias tóxicas. Contenido de polvo y distribución del particulado. Aereosoles. Condiciones ambientales (Temperatura, Humedad, vientos) Localización de la Planta. Legislación en el área (es variable en el tiempo). Consumos de energía, agua y químicos. 6 6

7 TECNOLOGIAS PARA EL CONTROL DE OLORES Usadas en el sector: Dispersión (Chimeneas) Enmascaramiento Scrubbing o Lavado Biofiltración Incineración: Termodestructores con recuperación de calor y regenerativos (RTO). UV - Plasma frío Adsorción sobre un sólido SOLUCION NORMALMENTE ES UNA COMBINACION DE TECNOLOGIAS 7 7

8 TECNOLOGIAS DE CONTROL RENDERING: NIVELES DE OLOR EN OU/m³ < OU/m³ > OU/m³ 7

9 TECNOLOGIAS DE CONTROL RENDERING: NIVELES DE OLOR EN OU/m³ Niveles de olor que encontramos normalmente en plantas de Rendering: Aire de proceso (primarios) > OU/m3 Aire de Sala ~ OU/ m3 Otros aires ~ OU/ m3. 8 9

10 TECNOLOGIAS DE CONTROL RENDERING: NIVELES DE OLOR EN OU/m³ Eficiencias de reducción de olores en plantas de rendering, según nuestra experiencia: Oxidación Térmica (Combustión en RTOs): > 98%. Biofiltro: 73% - 80% Scrubbers: 41% - 60%. UV: 80 90% 9 10

11 Valores de Olores en Planta Harina de Pescado Datos Planta Harina de Pescado en Alemania Niveles de olor bajo 500 OU/m³ no puede ser detectado por personas Aire salida C con Después tratamiento con lavador Después de tratamiento en biofiltro OU/m³ OU/m³ OU/m³ reducción de 96,8 % reducción de 86,4 % Reducción total 99,5 % Aire salida C with OU/m³ Después de tratamiento con lavador OU/m³ Después de tratamiento vía RTO 500 OU/m³ reducción de 96,8 % reducción de 99,8 % Reducción total 99,99 %

12 OLORES EN PLANTAS DE PROCESO Problemas generados por deterioro de la Materia Prima. Efectos de Temperatura y tiempo. Problemas recepción, almacenamiento y proceso 11 12

13 OLORES EN PLANTAS DE PROCESO Las plantas generan residuos líquidos y gaseosos, que son causas de olores: Malos olores generados en tanques almacenamiento, planta aguas residuales, Fugas de vahos : equipos de proceso, tanques de almacenamiento, sistemas de transporte; gases de procesos, enfriado, molienda Falta de higiene y limpieza Aguas en pisos y canaletas 14 13

14 CONTROL DE OLORES EN PLANTAS DE PROCESO (vahos) El control debe estar orientado entre otros a minimizar: Fugas de vahos primarios (equipos). Fugas de vahos secundarios (transportadores, tanques ). Cierres de sala (climatización de sala) Eliminar aguas estancadas. Emisiones de particulado. Almacenamiento de productos 12 14

15 PROYECTO CONTROL DE OLORES Requiere de un estudio de Ingeniería para optimizar: Diseño de la planta Condiciones de Proceso Procedimientos de higiene y limpieza Fuentes y fugas Minimizar perdidas energéticas Canalización de los flujos de gases con olores Selección de la(s) tecnología(s) El control de olores es un costo neto de producción!! 13 15

16 PROYECTO CONTROL DE OLORES Acciones comunes en todo Proyecto: Sellado de equipos y líneas de proceso. Implementación de procedimientos de proceso y limpieza. Diseños de ductos de captación y canalizaciones al punto de tratamiento. Implementación de la Tecnología seleccionada 14 16