MOLDES ALTAS PRESTACIONES RESICHIM SERIE 5000

Transcripción

1 OBJETO Los moldes fabricados en Materiales Compuestos, son los más utilizados en el procesamiento de Composites, su costo es muy inferior al de otros materiales, y permiten generar cualquier tipo de geometría, sin limitaciones en cuanto a formas y dimensiones. Estos moldes se utilizan para procesos de Hand Lay Up, Spray Up, RTM, RTM-Light, Infusión y Vacío. Uno de los factores principales para la elección de las Materias Primas que constituirán nuestro molde, es el HDT que ha de soportar, así como las propiedades mecánicas. A continuación presentamos una Gama de productos RESICHIM para moldes de altas prestaciones. La tecnología para la fabricación de estos moldes que GAZECHIM propone, es la basada en Moldes de Confección Rápida, y de Baja Contracción. PRODUCTOS NECESARIOS RESICHIM GMV 5000 CATALIZADOR 205 CATALIZADOR 105 OCTOATO DE COBALTO 6% SILICE COLOIDAL RESICHIM 503-TA RESICHIM 504-TA MOLDCHIM LIMPIADOR 2002 MOLDCHIM PJ-503 CHEMLEASE 15 ACETONA PISTOLA COPA RODILLOS ESPUMA RODILLOS METÁLICOS PREPARACIÓN SUPERFICIE La superficie del Modelo y cualquier defecto superficial será copiada en el molde, por lo tanto su calidad nos delimitará la de éste. Considerando que se ha tratado el modelo (según los Modos de Empleo MOLDCHIM) procederemos con el tratamiento previo para asegurar un perfecto desmoldeo. Las resinas de poliéster son productos de alta adherencia y se ha de proteger la adhesión al modelo mediante el uso de agentes selladores y desmoldeantes. MOLDCHIM LIMPIADOR 2002 Se eliminará cualquier impureza que haya en el modelo con aire por pistola, y se limpiará la superficie con el limpiador en base Solvente y un trapo de algodón. Se deja secar el producto.

2 CHEMLEASE 15 Tiene la función de sellar todos los microporos existentes en el modelo, así como las posibles pequeñas grietas. Es un resina polimérica en un solvente alifático, que nos otorga brillo y nos garantiza una superficie lisa. Se utiliza un paño de algodón seco o papel para su aplicación, se extiende generosamente sobre el modelo unos 0.5 m 2, y con un segundo trapo se seca el film húmedo. Se prosigue hasta cubrir toda la superficie, y se deja evaporar durante min. Finalmente se permite el curado del film, aproximadamente durante 60 min. MOLDCHIM PJ-503 Tras años de experiencia en la fabricación de moldes junto a nuestros clientes y nuestra dedicación a la mejora de procesos, el equipo GAZECHIM desarrolla un desmoldeante híbrido que compagina las virtudes de los productos en base cera y los semi-permanentes en base solvente. El resultado es un producto de fácil aplicación, y que ofrece la garantía de desmoldeo, eliminando problemas por el tiempo de permanencia de la pieza (molde) en contacto con el modelo. Se humedece un trapo de algodón y se aplica sobre el modelo, se seca con un paño limpio hasta eliminar el exceso y distribuir homogéneamente el producto en la superficie. Se recomienda aplicar 2-3 capas de producto, manteniendo intervalos de min. Se permite el curado del film, aproximadamente durante 60 min. Nota: Dependiendo de la geometría del modelo y sus dimensiones se hará uso de cantidades inferiores para evitar auto-desmoldeos Así mismo, y en función de la superficie y su porosidad, se podrán utilizar otro tipo de desmoldeantes (Ceras, PVA, etc.)

3 APLICACIÓN GEL-COAT En la fabricación de un molde la elección del Gel-coat es un parámetro fundamental, estará en contacto con las piezas que se fabriquen, por lo tanto ha de elegirse un producto que tenga una HDT superior a las Temperaturas Máximas que se generen al polimerizar las resinas en contacto. RESICHIM GMV 5000 El Gel-coat está formulado a partir de resinas viniléster. Su HDT es de 125ºC, y es apto para la fabricación de una amplia variedad de piezas, con resinas de distinta naturaleza química. Las condiciones óptimas para evitar el autodesmoldeo es mantener una Tª entre 15-25ª C, y no aplicar espesores > 1500µm. El producto se presenta sin Acelerar, garantizando así su tiempo de vida medio, se acelera con Octoato de Cobalto 6%, entre un % en peso. GMV VM 5000 La versión Viscosidad Media, entre cps, puede aplicarse con Brocha o Rodillo. Se recomienda aplicar el producto en dos capas, y dejar un film de entre µm, se calcula previamente el consumo por la superficie del molde y se cataliza con 1.5 % de CATALIZADOR 205, peróxido de Metil-Etil-Cetona de baja reactividad. Tras su homogeneización se aplica sobre la superficie mediante brocha en un único sentido y sin estirar el producto, se nivela en sentido contrario, y se comprueba su homogeneidad de espesor mediante galga. GMV BV 5000 La versión Viscosidad Baja, entre cps, puede aplicarse con Pistola de Copa.Se utilizan Presiones de Kg/m2, y Paso de Boquilla de mm, aunque estos parámetros pueden variar en función del aplicador y la Pistola, así como de las condiciones ambientales. Se intentará crear un palmito lo más abierto posible, para que la depositación del producto sea homogénea. Se aplica cruzando la pistola en dirección horizontal y vertical, hasta obtener unas µm, aproximadamente en cuatro pasadas. Para mejorar la calidad superficial se recomienda aplicar el producto en dos capas de µm la primera, esperar 3 h. y aplicar una segunda capa de µm.

4 Los tiempos de Gel Standard para estos productos oscilan entre min (25ºC, 100 g, 0.4% Co, 1.5% 205), aunque pueden desarrollarse productos según necesidades del Cliente. El tiempo de film es superior, en torno a las 2-3 horas para los standard, en película la velocidad de la reacción es inferior, y permite de este modo que el aire no quede ocluido. El producto tiene en su composición aditivos que permiten el desaireamiento y garantizan la no existencia de micro-poros en superficie. Se espera mínimo 6 horas, antes de proceder con el laminado. Aunque se recomienda que el tiempo abierto sea superior en torno a las 12 horas. Para obtener Dureza Barcol de 40, y las propiedades mecánicas se debe de post-curar durante 24 horas entre 50-60ºC. SECUENCIA LAMINADO Se utiliza un sistema de resinas que presenta una elongación similar al Gel-coat, para evitar deformaciones durante la vida útil del molde. Las resinas están tixotropadas y pueden ser utilizadas para aplicaciones en vertical, a su vez presentan una excelente capacidad de impregnación de los refuerzos. RESICHIM 504-TA Resina VE de color rosado, con HDT 125ºC, acelerada y promotorizada con aditivos especiales para evitar la gasificación típica de las resinas viniléster al catalizar, (1.5% Catalizador 205). Se utiliza como SKIN-COAT, para la confección de CONTRAMOLDES en el proceso de RTM-Light (Consulte con su Técnico Comercial el proceso de fabricación), y en el caso de moldes tipo sándwich, para IMPREGNAR las superficies de los NÚCLEOS utilizados, y garantizar una correcta adhesión. Para la primera capa en contacto con el Gel-coat, denominada SKIN COAT, se recomienda utilizar este producto junto a un CSM 150. En primer lugar se impregna la superficie con la Resina únicamente con rodillo de pelo.

5 A continuación se ubica el Refuerzo CSM 150, sobre la superficie impregnada. Es importante destacar que interesa romper el refuerzo con la mano, para que los solapes de entre 4-5 cm, queden lo más discontinuos posible, y de este modo conseguir uniformidad en toda la capa. Se evitarán los cortes de Fibra que superpongan ángulos, es preferible cortar a testa los trozos e ir conformando la totalidad de la geometría. En ocasiones y para mejorar el acabado superficial se utilizan Velos de Fibra de Vidrio de bajo gramaje. Una vez impregnado, se espera unos minutos a que todo el refuerzo esté saturado y se procede a eliminar el aire atrapado mediante un rodillo metálico. Se pasará el rodillo por toda la superficie, hasta que visualmente no se aprecien oclusiones de aire. Se utilizarán rodillos especiales para las juntas, y otros elementos para repasar toda la superficie, y asegurarnos que el laminado está en contacto con el modelo, sin existir ningún ángulo. La constancia en la laminación de esta primera capa y la calidad final obtenida influyen considerablemente en la calidad del molde final, y en su acabado superficial. Se recomienda esperar 12 horas entre la aplicación de la primera capa y el resto, ya que así garantizamos que no existe una elevada exotermia que se transfiera al Gel-coat y provoque marcaje de fibras.

6 RESICHIM 503-TA Resina de UP con una formulación especial de aditivos, acelerantes, cargas, etc. que permite fabricar moldes de composite de forma sencilla y práctica, y en tiempos cortos. Las características que permiten esta tecnología son su baja contracción, con respecto a resinas UP típicas y su baja exotermia. Es necesario homogeneizar la resina en su propio envase antes de uso, para mantener las cargas en suspensión, y de forma manual para evitar oclusiones de aire. Se aplica la resina con rodillo de pelo sobre la superficie de SKIN-COAT. Se procede a la superposición de capas de CSM 450 emulsión impregnados con resina. Se recomienda pasar el rodillo metálico entre capas, aunque no es necesario tras cada una de ellas, por su capacidad de desaireamiento. Se deben ubicar hasta cuatro capas ininterrumpidamente para que el calor de reacción ayude a polimerizar el laminado. No obstante y debido a la utilización de Resinas Viniléster es de carácter obligatorio post-curar los moldes. Moldes MONOLÍTICOS En función de la geometría, de las dimensiones de la pieza y del proceso de fabricación el molde deberá estar más o menos reforzado. Orientación secuencia de laminado: 1 x CSM X CSM CSM X DB 600 ó 2 CDM Moldes SANDWICH Intercalamos un Core o Núcleo en el interior de la secuencia de laminado, suele ser muy utilizada la MADERA DE BALSA, por su alta resistencia y módulo a Compresión. El core ha de impregnarse con la RESICHIM 504-TA, para sellar los poros y facilitar la adhesión al laminado. Se ha de posicionar sobre el laminado en húmedo para garantizar una correcta adhesión, y que no queden intersticios o zonas huecas.

7 Una vez posicionada la Madera de Balsa, y previamente a realizar el laminado superior, se ha de impregnar la superficie con RESICHIM 504-TA. Si se requiere minimizar ciertos ángulos para que el laminado posterior sea más rápido y sencillo, se puede fabricar in-situ una MASILLA RESICHIM, haciendo uso de la RESICHIM 503-TA y SILICE COLOIDAL. Se utiliza un agitador mecánico para la total dispersión del producto y se cataliza en función del contenido de resina, se aplica con espátulas sobre las cavidades a rellenar, y se espera el tiempo oportuno hasta su polimerización. Se lija la masilla, con lijas de Grano 100, mediante lija manual o con lijadora orbital en las zonas de fácil acceso, para permitir una perfecta adhesión de la capa de fibra siguiente. La secuencia sobre la Madera de Balsa, será similar a la inicial, y procederemos como en la fase anterior, superponiendo las capas de CSM sin tiempos de espera. Orientación secuencia laminado: 1 x CSM x CSM x CSM x BALSA mm 4 x CSM x DB 600 ó 2 CDM (opcional) Si se requiere por las dimensiones del molde o por el tipo de proceso, se reforzará con estructura metálica posicionada sobre el molde haciendo uso de CSM+ Resina, amalgamando la estructura y sobre un soporte flexible de contacto tipo Silicona RTV-1.

8 PROPIEDADES MECÁNICAS El sistema RESICHIM GM 5000, 503-TA y 504-TA, presenta unas buenas propiedades mecánicas, siempre y cuando se proceda a su post-curado durante 24 horas entre 50-60ºC, o a Temperaturas superiores durante un tiempo inferior. PROPIEDADES RESINAS Y GEL-COATS MPa Tracción Módulo Tracción Flexión Módulo Flexión UNE EN ISO 527 UNE EN ISO GMV ± ± ± ± TA ± ± ± ± TA ± ± ± ± 16 PROPIEDADES EJEMPLOS LAMINADOS MONOLÍTICOS MPa Composición GRAMAJE Tracción Módulo Tracción UNE EN ISO 527 CSM150, CSM300, CSM450, CSM g/m ± ± TA 503-TA CSM300, CDM , CSM g/m2 144± ± TA CSM150, CSM300, CSM450, CSM g/m2 115 ± ± TA CSM300, CDM , CSM g/m2 252 ± ± 620 PROPIEDADES EJEMPLOS LAMINADOS SANDWICH MPa 503-TA 504-TA Composición GRAMAJE CSM150, CSM300, CSM450, CSM600, BALSA 15.87, CDM , CSM300, CSM300 CSM150, CSM300, CSM450, CSM600, BALSA 15.87, CDM , CSM300, CSM300 Flexión Flexión Módulo Módulo Cara Gelcoat Externa Ext Cara Flexión Flexión Gc UNE EN ISO UNE EN ISO g/m2 80 ± ± ± ± g/m ± ± ± ± 209