PROCESOS Y SISTEMAS DE GESTIÓN DE LA CALIDAD EN LA INDUSTRIA FORMAL DE LA CONSTRUCCIÓN

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1 INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA UNIDAD ZACATENCO PROCESOS Y SISTEMAS DE GESTIÓN DE LA CALIDAD EN LA INDUSTRIA FORMAL DE LA CONSTRUCCIÓN PROYECTO TERMINAL DE TITULACIÒN OPCIÓN LÍNEA CURRICULAR QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE: INGENIERO CIVIL P R E S E N T A N: ALMA JANETH GARCÍA GONZÁLEZ IGNACIO DE JESÚS LÓPEZ BECERRA CRISTINA MUÑOZ ROSAS ASESOR: M. EN C MARÍA DEL CARMEN JIMÉNEZ FERRERO MÉXICO D.F. ENERO 2010

2 INTRODUCCIÓN En el entorno de las modalidades que la normatividad vigente del Instituto Politécnico Nacional permite para llevar a cabo la titulación del alumnado, las líneas curriculares para titulación que imparte la academia de construcción en el rubro de la calidad, correspondió a las asignaturas Calidad de los materiales naturales y artificiales, Control de calidad ISO en Ingeniería Civil y Control de calidad en procedimientos constructivos; asignaturas que soportan el proyecto desarrollado, consistente en la aplicación de los contenidos temáticos de las asignaturas en el ejercicio práctico del proyecto final de la línea curricular, con el titulo PROCESOS Y SISTEMAS DE GESTIÓN DE LA CALIDAD EN LA INDUSTRIA FORMAL DE LA CONSTRUCCIÓN. OBJETIVO En la presente investigación se tiene el objetivo de acrecentar la cultura de la calidad en el ámbito académico y profesional para coadyuvar con el desarrollo de nuestro país, que solo a través de la educación y desarrollando el ejercicio profesional con calidad se podrá lograr, ya que a nivel internacional uno de los primeros activos es precisamente la preparación del ser humano. 2

3 ÍNDICE CAPÍTULOI.- ANTECEDENTES CAPÍTULO II.- CASO PRÁCTICO: NORMAS QUE INCIDEN EN LA FABRICACIÓN DEL CONCRETO HIDRÁULICO NORMA MEXICANA NMX-C-122-ONNCCE II.I INTRODUCCION II.II OBJETIVO Y CAMPO DE APLICACIÓN II.III ESPECIFICACIONES II.IV MUESTREO II.V REPORTE DE RESULTADOS NORMA MEXICANA NMX - C ONNCCE II.I OBJETIVO Y/O CAMPO DE APLICACIÓN II.II DEFINICIONES II.III EQUIPO APARATOS E INSTRUMENTOS II.III.I EQUIPO AUXILIAR II.IV PROCEDIMIENTOS II.V PRECISIÓN II.VI INFORME DE LA PRUEBA NORMA MEXICANA NMX-C-111-ONNCCE II.I OBJETIVO II.II CAMPO DE APLICACIÓN II.III CLASIFICACIÓN Y DESIGNACIÓN DEL PRODUCTO II.IV ESPECIFICACIONES II.V COEFICIENTE VOLUMETRICO (FORMA) II.VI SUSTANCIAS NOCIVAS EN EL AGREGADO FINO II.VII SANIDAD (intemperismo acelerado) II.VIII MUESTREO II.IX MÉTODOS DE PRUEBA NORMA MEXICANA NMX-C-061-ONNCCE

4 II.I OBJETIVO Y CAMPO DE APLICACIÓN II.II MATERIALES AUXILIARES II.III PREPARACIÓN Y ACONDICIONAMIENTO DE LAS MUESTRAS II.IV CONDICIONES AMBIENTALES II.V PROCEDIMIENTO II.VI CÁLCULOS Y EXPRESIÓN DE LOS RESULTADOS II.VII APÉNDICE INFORMATIVO NORMA MEXICANA NMX-C-059-ONNCCE II. I OBJETIVO Y CAMPO DE APLICACIÓN II.II MATERIALES AUXILIARES II.III EQUIPO, APARATOS E INSTRUMENTOS II.IV CONDICIONES AMBIENTALES II.V PREPARACIÓN Y ACONDICIONAMIENTO DE LAS MUESTRAS II.VI PROCEDIMIENTO II.VII CÁLCULO Y EXPRESIÓN DE RESULTADOS II.VIII REPETIBILIDAD Y REPRODUCIBILIDAD II.IX INFORME DE RESULTADOS II.X APÉNDICE INFORMATIVO.- CAPÍTULO III.- CONTROL DE CALIDAD EN PROCESOS MEDICIÓN, ANÁLISIS Y MEJORA CONTINUA DE LA NORMA ISO ; A TRAVES DE LA PLANEACION E INSTRUMENTACION DE LOS PROCESOS DE VIGILANCIA, MEDICIÓN, ANÁLISIS Y MEJORA III. I OBJETIVOS DE CALIDAD...46 III.II PLANIFICACIÓN DEL SISTEMA DE GESTIÓN DE LA CALIDAD...46 III.III AUDITORIA INTERNA PARA DETERMINAR SI EL SISTEMA DE GESTIÓN DE CALIDAD SE AJUSTA A LOS REQUERIMIENTOS DE LA NORMA 46 III.IV PLANEACIÓN DEL PROGRAMA DE AUDITORÍAS 47 III.V MÉTODOS PARA MEDIR Y VIGILAR LOS PROCESOS DE REALIZACIÓN QUE SON NECESARIOS PARA SATISFACER LOS REQUERIMIENTOS DEL CLIENTE.48 III.V.I GENERALIDADES...48 III.V.II INFORMACIÓN PARA LA REVISIÓN 48 III.V.III RESULTADO DE LA REVISIÓN 49 4

5 III.VI DESCRIPCIÓN DE TÉCNICAS ESTADÍSTICAS PARA LA MEJORA DEL PROCESO..49 III.VI.I GENERALIDADES...49 III.VI.II SEGUIMIENTO Y MEDICIÓN DE LOS PROCESOS III.VI.III SEGUIMIENTO Y MEDICIÓN DE LAS AUDITORIAS ESPECIALES..50 III.VI.IV ANÁLISIS DE DATOS...50 III.VII MEJORA CONTINUA (ACCIONES CORRECTIVAS Y PREVENTIVAS).51 III.VIII ACCIÓNES PREVENTIVAS BASADAS EN LA EXPERIENCIA...51 CAPÍTULO IV.- PROCESO DE CERTIFICACIÓN PARA LA FABRICACIÓN DE GUARNICIONES Y BANQUETAS (FORMATOS) 52 ORGANIGRAMA 53 DISTRIBUCIÓN.54 CATÁLOGO DE CLAVES 55 LISTA MAESTRA DE DOCUMENTOS..56 CONTROL DE DOCUMENTOS..61 CONTROL DE REGISTROS...65 NECESIDADES DE CLIENTE.69 REVISION DEL SISTEMA DE CALIDAD..78 COMPETENCIA TOMA DE CONCIENCIA...86 EVALUACION DE PERSONAL...94 PROGRAMA DE CURSOS..95 ENCUESTA DE CONCIENTIZACION 96 REGISTROS DE FORMACION..97 RECURSOS DE INFRAESTRUCTURA 98 AMBIENTE DE TRABAJO 99 VERIFICACION DE PRODUCTOS COMPRADOS ATENCIÓN DE QUEJAS 105 PROCEDIIENTO DE COMPRAS 111 PROCEDIMIENTO PARA LA VERIFICACIÓN DE LOS PRODUCTOS COMPRADOS..118 CONTROL DE PRODUCCIÓN.126 TRAZABILIDAD REQUISICIÓN DE INSUMOS Y HERRAMIENTA.144 PROVEEDORES.145 SOLICITUD DE COTIZACIÓN..148 ACUSE DE RECIBO

6 POLIZA DE CHEQUE.150 NO CONFORMIDAD..151 PLAN ANUAL DE AUDITORIAS PLAN DE AUDITORIA INTERNA.153 LISTA DE ASISTENCIA DE APERTURA Y CIERRE 154 PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE SERVICIOS NO CONFORME..155 PROCEDIMIENTO DE AUDITORIA INTERNA..162 PROCEDIMIENTO DE ACCIONES CORRECTIVA Y PREVENTIVA..175 ANEXOS CONCLUSIÓN 190 BIBLIOGRAFÍA

7 CAPÍTULO I ANTECEDENTES En el inicio del siglo XXI y los tiempos actuales es cada vez más difíciles para toda organización debido al proceso de cambio acelerado y de competitividad global, provocado por la liberalización de las economías y el libre mercado, que vienen a caracterizar el entorno de convivencia para el sector empresarial. En este contexto, las empresas tienen que continuar asumiendo el protagonismo que les corresponde para contribuir al crecimiento y desarrollo del país, logrando mayor eficiencia al brindar productos y servicios de calidad. Hoy más que nunca parece existir un amplio consenso respecto a la urgente necesidad de que las empresas funcionen correcta y competitivamente; es decir, productivamente y con calidad. Hasta hace unos años el sistema proteccionista en nuestro país, como en el resto de Latinoamérica, había impedido valorar las difíciles condiciones de la competencia internacional y los mayores niveles de exigencia de los clientes y consumidores, quienes exigen mayor calidad en los productos, seguridad en las entregas, precios razonables y excelencia en la atención. La dura realidad que inicia en los años ochenta y los efectos de la globalización de los años noventa, está despertando bruscamente a todas las organizaciones de los países subdesarrollados, obligándolas a buscar afanosamente nuevas estrategias para adaptarse con éxito a la creciente competencia. La mejora continua es una de las estrategias que las empresas mexicanas en la industria de la construcción han comenzado a implementar para el desarrollo de sus actividades y productividad. La calidad como lo refiere Ricchard J. Schonberger (1987), uno de los expertos en esta materia,... la calidad es como el arte. Todos la alaban, todos la reconocen cuando la ven, pero cada uno tiene su propia definición de lo que es ; este concepto está basado en principios entre los cuales se encuentran la orientación al cliente, la mejora continua y el trabajo en equipo. Los antecedentes de círculos de calidad ente otros, son una estrategia administrativa dentro del movimiento de calidad, el cual considera e interrelaciona 7

8 aspectos técnicos, humanos y materiales a través de un enfoque de sistemas, integración, estrategias y mejora continua. En estos tiempos el cliente al que enfrentan las empresas en el mercado es un cliente evolucionado, más informado, más atento y racional en sus elecciones, transformándolo en un consumidor más exigente. Este cliente no está dispuesto a tolerar la falta de calidad, el mal servicio y no acepta excusas, por lo que la calidad total representa una forma de no ir a la zaga de las exigencias del cliente sino, por el contrario, de suscitar continuamente su curiosidad, captar sus exigencias y aumentar permanentemente su satisfacción. Si se suma a esto que la calidad es una oportunidad de incrementar la riqueza y que es rentable, es decir, que los procesos se supervisan desde su origen evitando costos innecesarios y garantizando al final productos bien elaborados, se puede suponer que las empresas que se caracterizan por la calidad de sus productos y de sus servicios sobreviven en el mercado, alcanzan notoriedad y prosperan; la calidad sin duda ha sido el concepto soporte más importante para la competitividad. Las empresas constructoras no han sido ajenas a esta nueva filosofía, y hoy en día se preocupan más por el aspecto corporativo de la misma cuidando la calidad de su producto para que puedan mantenerse en el medio, cosa que hasta hace pocos años era de interés solamente para las empresas manufactureras y de servicio. Por otro lado, la productividad es considerada como la clave para la rentabilidad del negocio; es el resultado de cómo se administran los procesos para la producción de bienes o servicios con base en la implantación de innovaciones tanto en lo que refiere a los productos como a sus procesos. Para lograr los objetivos de calidad es conveniente aplicar preceptos correspondientes a los ocho principios de la calidad que son los siguientes: Principio 1.- Organización orientada al cliente Principio 2.- Liderazgo Principio 3.- Participación del personal Principio 4.- enfoque basado en procesos 8

9 Principio 5.- Enfoque del sistema para la gestión de la calidad Principio 6.- Mejora continúa Principio 7.- Enfoque basado en hechos para la toma de decisiones Principio 8.- Relación mutuamente beneficiosa con el proveedor. Para el objetivo del proyecto es importante la implantación del sistema de gestión de la calidad, de acuerdo a la Norma ISO , la estructura como a continuación se enuncia: La norma ISO 9001:2008 está estructurada en ocho capítulos, refiriéndose los cuatro primeros a declaraciones de principios, estructura y descripción de la empresa, requisitos generales, etc., es decir, son de carácter introductorio. Los capítulos cinco a ocho están orientados a procesos y en ellos se agrupan los requisitos para la implantación del sistema de calidad. Los ocho capítulos de ISO 9001 son: 1. Guías y descripciones generales, no se enuncia ningún requisito. 2. Generalidades. 3. Reducción en el alcance. 4. Normativas de referencia. 5. Términos y definiciones. 6. Sistema de gestión: contiene los requisitos generales y los requisitos para gestionar la documentación. 7. Requisitos generales. 8. Requisitos de documentación. En concordancia al enfoque de la calidad, habiendo llevado a cabo la certificación de Norma ISO en el proceso constructivo de guarniciones y banquetas, corresponderá a la supervisión continua en los procesos constructivos desde el inicio de los trabajos, hasta el finiquito de la obra, para cerrar el ciclo de la calidad desde el uso de los materiales, los procesos para certificación y la verificación de los procedimientos constructivos bajo normas y especificaciones vigentes en la localidad de que se trate. 9

10 CAPÍTULO II CASO PRÁCTICO: NORMAS QUE INCIDEN EN LA FABRICACIÓN DEL CONCRETO HIDRÁULICO Para el desarrollo de este capitulo se a considerado el hacer participar las asignaturas de la línea curricular y en primera instancia destacar las normas vigentes para el uso de materiales en el proceso constructivo de guarniciones y banquetas, por lo que a continuación indicamos la normatividad a aplicar para los insumos que se usan en el concepto de obra mencionado: NORMA MEXICANA NMX-C-122-ONNCCE-2004 INDUSTRIA DE LA CONSTRUCCIÓN - AGUA PARA CONCRETO - ESPECIFICACIONES II.I INTRODUCCIÓN La necesidad de conocer los parámetros ideales que deben cumplir las aguas naturales o contaminadas, diferentes de las potables para emplearse en la elaboración y curado de concreto hidráulico propició la elaboración de esta norma mexicana (NMX) de agua para concreto. II.II OBJETIVO Y CAMPO DE APLICACIÓN Esta norma mexicana establece los requisitos para las aguas naturales o contaminadas, diferentes de las potables que se pretendan emplear en la elaboración o curado del concreto hidráulico. Así mismo se da a conocer la acción agresiva de diferentes tipos de agua. 10

11 NOTA 1: Las aguas que exceden los limites enlistados para cloruros, sulfatos y magnesios, pueden emplearse si se demuestra que la concentración calculada de estos compuestos en el agua total de la mezcla, incluyendo el agua de absorción de los agregados u otros orígenes, no exceden dichos limites. NOTA 2: El agua se puede usar siempre y cuando las arenas que se empleen en el concreto acusen un contenido de materia orgánica cuya coloración sea inferior a 2 de acuerdo con el método de la NMX-C-088 (véase Capitulo 2.) NOTA 3: Cuando se use cloruro de calcio (CaCl 2 ) como aditivo acelerante, la cantidad de éste debe tomarse en cuenta para no exceder el límite de cloruros de la tabla II.III ESPECIFICACIONES Las aguas a que se refiere esta norma, que se pretendan usar para la elaboración y curado del concreto hidráulico, excluyendo de ellas las aguas de mar, deben cumplir los requisitos que aparecen en la tabla 1. El agua de mar cuando sea imprescindible su empleo, se debe usar únicamente para la fabricación y curado de concretos sin acero de refuerzo. El agua cuyo análisis muestre que excede alguno o algunos de los límites de la tabla 1, se puede utilizar si se demuestra que en concretos de características semejantes elaborados con esta agua han acusado un comportamiento satisfactorio a través del tiempo en condiciones similares de exposición. 11

12 Nota 4: Cuando se sospeche que con la integración de los componentes de los ingredientes del concreto (cemento, agregados, aditivos) el agua puede producir resultados adversos, se deben hacer los estudios y pruebas que se estime necesarios con la debida anticipación. II.IV MUESTREO La toma de muestras para verificar si el agua en cuestión, cumple con los requisitos de esta norma mexicana, se hace de acuerdo con la NMX-C-277 (véase Capitulo 2.). La determinación de las impurezas de las aguas a que se refiere esta norma se debe hacer de acuerdo con los métodos que se describen en la NMX-C-283, (véase Capitulo 2.) o por cualquier otro método de prueba con el que se obtengan resultados con el mismo grado de confiabilidad. II.V REPORTE DE RESULTADOS Los resultados de las pruebas realizadas se reportan de acuerdo a lo indicado en cada método de prueba, señalando claramente el origen de la muestra. NORMA MEXICANA NMX - C ONNCCE INDUSTRIA DE LA CONSTRUCCIÓN - CONCRETO DETERMINACIÓN DEL REVENIMIENTO EN EL CONCRETO FRESCO II.I OBJETIVO Y/O CAMPO DE APLICACIÓN Esta norma mexicana establece los procedimientos para determinar la consistencia del concreto fresco mediante el revenimiento. Esta prueba no es aplicable en concreto con tamaño máximo nominal del II.II DEFINICIONES Revenimiento Es una medida de la consistencia del concreto fresco en término de la disminución de altura. II.III EQUIPO APARATOS E INSTRUMENTOS 12

13 Molde De metal o cualquier otro material no absorbente, no susceptible de ser atacado por la pasta de cemento. El molde debe ser rígido y tener la forma de un tronco de cono de 20 cm de diámetro en la base inferior, 10 cm en la parte superior y 30 cm de altura, con una tolerancia de 3 mm en cada una de estas dimensiones. La base y la parte superior deben ser paralelas entre sí y deben formar un ángulo recto con el eje longitudinal del cono. Debe estar provisto de dos estribos para apoyar los pies y de dos asas para levantarlo. La superficie interior del molde debe ser lisa, libre de protuberancias o remaches; el cuerpo del cono no debe tener abolladuras y puede estar fabricado con junta o costura (véase figura 1). El molde puede estar provisto de abrazaderas o bridas en la parte inferior para sujetarlo a una base de material no absorbente, en lugar del tipo mostrado en la figura 1. El sistema de sujeción debe ser tal que pueda aflojar sin mover el molde. II.III EQUIPO APARATOS E INSTRUMENTOS Es una barra de acero de sección circular, recta, lisa, de 16 mm (5/8 aproximadamente) de diámetro y aproximadamente 600 mm de longitud, con uno o los dos extremos de forma semiesférica del mismo diámetro de la varilla. II.III.I Equipo auxiliar 13

14 Pala, cucharón, guantes de hule y escala. II.IV PROCEDIMIENTOS La muestra debe obtenerse de acuerdo con lo indicado en la NMX-C-161 (véase 2. Referencias). Después de haber obtenido la muestra, se remezcla el concreto con una pala o cucharón lo necesario para garantizar uniformidad en la mezcla y se procede a hacer la prueba inmediatamente. Se humedece el molde; se coloca sobre una superficie horizontal, plana rígida, húmeda y no absorbente. El operador lo debe mantener firme en su lugar durante la operación de llenado, apoyando los pies en los estribos que tiene para ello el molde. A continuación se llena el molde con tres capas aproximadamente de igual volumen. La primera capa corresponde a una altura aproximada de 7 cm, la segunda capa debe llegar a una altura de aproximadamente 15 cm y la tercera, al extremo del molde. Se compacta cada capa con 25 penetraciones de la varilla introduciéndola por el extremo redondeado, distribuidos uniformemente sobre la sección de cada capa, por lo que es necesario inclinar la varilla ligeramente en la zona perimetral; aproximadamente la mitad de las penetraciones se hacen cerca del perímetro, después, con la varilla vertical se avanza en espiral hacia el centro. Se compacta la segunda capa y la superior a través de todo su espesor, de manera que la varilla penetre en la capa anterior aproximadamente 2 cm, para el llenado de la última capa se coloca un ligero excedente de concreto por encima del borde superior del molde, antes de empezar la compactación. Si a consecuencia de la compactación, el concreto se asienta a un nivel inferior del borde superior del molde, a la décima y/o vigésima penetración, se agrega concreto en exceso para mantener su nivel por encima del borde del molde, todo el tiempo. Después de terminar la compactación de la última capa, se enrasa el concreto mediante un movimiento de rodamiento de la varilla. Se limpia la superficie exterior de la base de asiento, e inmediatamente se levanta el molde con cuidado en dirección vertical. La operación para levantar completamente el molde de los 30 cm de su altura, debe hacerse en 5 s 2 s, alzándolo verticalmente sin movimiento lateral o torsional. La operación completa desde el comienzo del llenado hasta que se levante el molde, debe hacerse sin interrupción y en un tiempo no mayor de 2,5 min Se mide inmediatamente el revenimiento, determinando el asentamiento del concreto a partir del nivel original de la base superior del molde, midiendo esta diferencia de alturas en el centro desplazado de la superficie superior del 14

15 espécimen. Si alguna porción del concreto se desliza o cae hacia un lado, se desecha la prueba y se efectúa otra con una nueva porción de la misma muestra. Si dos pruebas consecutivas hechas de la misma muestra presentan fallas al caer parte del concreto a un lado, probablemente el concreto carece de la necesaria plasticidad y cohesividad; en este caso no es aplicable la prueba de revenimiento. Para confirmar esta situación, es recomendable obtener una nueva muestra de la misma entrega. II.V PRECISIÓN El revenimiento debe medirse con una aproximación de 1 cm. En esta prueba se obtienen valores confiables de revenimiento en el intervalo de 2 cm a 20 cm. II.VI INFORME DE LA PRUEBA El informe debe incluir los siguientes datos: a) Revenimiento obtenido en cm. b) Revenimiento de proyecto. c) Tamaño máximo del agregado. d) Identificación del concreto NORMA MEXICANA NMX-C-111-ONNCCE-2004 INDUSTRIA DE LA CONSTRUCCIÓN - AGREGADOS PARA CONCRETO HIDRÁULICO - ESPECIFICACIONES Y MÉTODOS DE PRUEBA II.I OBJETIVO Esta norma mexicana establece los requisitos de calidad que deben cumplir los agregados naturales y procesados, de uso común para la producción de concretos de masa normal. II.II CAMPO DE APLICACIÓN Esta norma mexicana es adecuada para asegurar agregados satisfactorios para concretos de resistencia normal y de alta resistencia; concretos de masa normal (usualmente de kg/m 3 a kg/m 3 ), elaborados con agregados naturales y 15

16 procesados. No aplicable a agregados ligeros (masa específica del concreto menor que kg/m 3 ). II.III CLASIFICACIÓN Y DESIGNACIÓN DEL PRODUCTO Material obtenido de manera natural o de la trituración de rocas, escoria volcánica, concreto reciclado o una combinación de estos u otros; que pasa por la criba 4,75 mm (malla No. 4) y se retiene en la criba 0,075 mm (malla No. 200). Agregado grueso Material obtenido de manera natural o de la trituración de rocas, escoria de alto horno, escoria volcánica, concreto reciclado o una combinación de estos u otros; que es retenido por la criba 4,75 mm (malla No. 4) y que pasa por la criba 90 mm (malla No. 3 1/2 ). II.IV ESPECIFICACIONES Granulometría para el agregado fino y grueso Los agregados objeto de esta norma mexicana de acuerdo a su tipo deben cumplir con la granulometría que se especifica a continuación según corresponda. Agregado fino Debe cumplir con los límites granulométricos que se indican a continuación: a) Estar dentro de los límites establecidos en la tabla 1 de esta norma mexicana, excepto en los casos que se indican en los párrafos c y d. b) El módulo de finura debe estar comprendido entre 2,30 y 3,10. El módulo de finura puede ser determinado con pruebas previas, de no existir éstas, se puede determinar con el promedio del valor obtenido de las primeras 10 pruebas consecutivas o el promedio de las pruebas que haya cuando no se completa este número. c) El retenido parcial de la masa total en cualquier criba no debe ser mayor de 45 %. Pueden aumentarse los porcentajes del retenido acumulado de la masa ensayada en las cribas 0,300 mm (No. 50) y 0,150 mm (No. 100) a 95 % y 100 % respectivamente, siempre y cuando el contenido de cemento del concreto en que se vaya a utilizar el agregado sea mayor de 240 kg/m 3 para concreto con aire incluido, o mayor de 300 kg/m 3 para concreto sin aire incluido, o bien añadiendo un 16

17 adicionante (cementante) que supla la deficiencia de material que pase por estas cribas. d) En el caso de que los agregados que se pretendan emplea no cumplan con las tolerancias indicadas en los incisos a, b, y c, estos, pueden usarse siempre y cuando se tenga antecedentes de comportamiento aceptable en el concreto elaborado con ellos, o bien, que los resultados de las pruebas realizadas a estos concretos sean satisfactorias; los agregados se pueden usar siempre que se haga un ajuste apropiado en el proporcionamiento del concreto, para compensar las deficiencias en la granulometría. Agregado grueso Debe cumplir con los límites granulométricos que establece la tabla 2 de esta norma mexicana. Cuando se tengan agregados gruesos fuera de los límites indicados en la tabla 2, se deben procesar para que satisfagan dichos límites. En el caso de aceptar que los agregados no cumplan con estos límites debe de ajustarse el proporcionamiento del concreto para compensar las deficiencias granulométricas, por lo tanto, debe demostrarse que el concreto elaborado tiene un comportamiento adecuado. II.V Coeficiente volumétrico (de forma) Los agregados gruesos deben tener un coeficiente volumétrico mayor o igual de 0,20. En caso de utilizar agregados con coeficiente volumétrico menor que 0,20, debe realizarse un estudio que muestre el impacto de su uso, y hacer los ajustes correspondientes en las mezclas de concreto, para satisfacer los requisitos de 17

18 cohesión, trabajabilidad módulo de elasticidad y contracción requeridos por el cliente. II.VI Sustancias nocivas en el agregado fino La cantidad de partículas deleznables y carbón o lignito en el agregado fino no debe exceder los límites que establece la tabla 3 de esta norma mexicana. Impurezas orgánicas (Materia orgánica) Los agregados finos deben estar libres de cantidades perjudiciales de impurezas orgánicas. Los agregados después de efectuar la prueba, que den un color más oscuro que la coloración No. 3, deben rechazarse, excepto, si se demuestra que la coloración es debida a la presencia de pequeñas cantidades de carbón, lignito o 18

19 partículas semejantes, o bien, si se demuestra que el efecto de las impurezas orgánicas en morteros ensayados a la edad de 7 días, dan resistencias calculadas no menores del 95 %, conforme al método que establece la NMX-C-076- ONNCCE. Materiales finos que pasan por la criba 0,075 ( No. 200) Para determinar si los agregados finos satisfacen este requisito, se deben cumplir con las condiciones establecidas en la tabla 4. (1) En caso de agregados triturados, sí el material que pasa por la criba 0,075 mm (malla No. 200) es el resultado de la pulverización de rocas exentas de arcilla y/o pizarras, este límite puede incrementarse a 6 % y 10 %, respectivamente. (2) Este valor, queda condicionado por los parámetros de contracción por secado y deformación diferida del concreto cuando así se solicite en el proyecto, y por la naturaleza de estos finos como se establece en las tablas 5 y 6. El contenido máximo de material fino que pasa por la criba 0,075 mm (No. 200), está en función de los límites de consistencia (Limites de Atterberg, obtenidos de acuerdo a lo indicado en la NMX-C-416-ONNCCE), los cuales determinan las propiedades de plasticidad de estos finos, y no deben exceder los limites que establece la tabla 6 de esta norma mexicana. 19

20 La contracción lineal de los finos no debe ser mayor que el 2 % en todos los casos. NOTA 1: La aceptación del material en base a estos límites de plasticidad está condicionada al cumplimiento del contenido de materia orgánica Sustancias nocivas en el agregado grueso Se deben cumplir con los límites que establece la tabla 6 de esta norma mexicana, tomando como base la severidad del intemperismo de la región donde se construya la obra (véase figura 1). El mapa de la figura 1, sirve solamente de guía de una probable severidad de intemperismo. Para aquellas construcciones localizadas en los límites de regiones (véase figura 1), deben considerarse los parámetros que correspondan al mayor grado de severidad de intemperismo de ambas zonas, o bien, para evaluar mejor el intemperismo que pueda esperarse, se deben consultar las cartas de riesgo de congelación y deshielo, así como las isotérmicas de la oficina meteorológica local (véase figuras 2 y 3) o, en ausencia de ésta, de la unidad rectora de esta información a nivel nacional (INEGI). Estos datos deben usarse para asignar el grado de severidad del intemperismo y, con base en ello, establecer las especificaciones para el agregado grueso. Para construcciones de concreto en regiones cuya altitud sea mayor de m sobre el nivel del mar, los valores de estos requisitos deben reducirse en uno por ciento. 20

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22 Puede aceptarse el agregado grueso cuyos resultados en las pruebas no cumplan los límites que establece la tabla 6, si se demuestra que en concretos de propiedades semejantes, elaborados con agregados del mismo banco, acusan un comportamiento satisfactorio en condiciones de intemperismo semejantes a las que va a someterse al nuevo concreto. Es de esperarse que los límites para el agregado grueso correspondientes a cada clase designada, sean suficientes para asegurar un comportamiento satisfactorio del concreto para los diferentes tipos y partes de la obra. Cuando no puedan conseguirse los agregados con la calidad adecuada para satisfacer por lo menos alguno de los usos mencionados, éstos pueden cumplir al ser sometidos al tratamiento adecuado. Nota 2: Esta limitación se aplica a materiales donde el pedernal se encuentra como impureza; no es aplicable a agregado grueso que es predominantemente pedernal. Limitaciones de uso de tales agregados en cuanto a intemperismo, deben basarse en antecedentes de servicio donde se pretende emplear tales materiales. Nota 3: En caso de agregados triturados, si el material que pasa por la criba 0,075 (malla No. 200) es el resultado de la trituración de rocas exentas de arcilla y/o pizarras, este límite puede incrementarse en 1,5 %. 22

23 Nota 4: La pérdida por abrasión del agregado debe ser determinada en una muestra con granulometría lo más cercana a la que va a ser usada en la producción de concreto. Cuando se use más de un tamaño o más de una granulometría en un solo tamaño, el límite de abrasión debe de aplicarse a cada una de ellas. Las escorias de altos hornos enfriadas al aire y trituradas quedan excluidas de los requisitos de abrasión; la masa volumétrica compactada con varilla de estos materiales debe ser mayor que kg/m 3. Nota 5: Para construcciones de concreto en regiones cuya altitud sea mayor de m sobre el nivel del mar, estos requisitos deben reducirse en uno por ciento. 23

24 La tabla 7 establece los contenidos máximos permisibles de sustancias nocivas en las gravas: grumos de arcilla y partículas desmenuzables, pedernal no denso, material más fino que malla No. 200, carbón y lignito, y material con limitaciones en cuanto a su resistencia a la abrasión y a su resistencia a los efectos de cristalización de sales de sulfato de magnesio. 24

25 Material más fino que la malla 200 en mezcla de agregados finos y gruesos El contenido máximo de material fino que pasa por la criba 0,075 mm (malla No. 200), está en función de los límites de consistencia (límites de Atterberg, obtenidos de acuerdo con lo especificado en la NMX-C-416-ONNCCE) y no debe exceder los límites que establece la tabla 7. La contracción lineal de los finos no debe ser mayor que el 2 % en todos los casos. Reactividad potencial (reacción álcali-agregado) Para la elaboración de concreto debe evitarse el uso de agregados, finos y gruesos que contengan rocas y minerales identificados como potencialmente reactivos con los álcalis. Esto es aplicable cuando el concreto en servicio vaya a estar en contacto permanente, o en periodos prolongados, con agua o rodeado de condiciones húmedas (humedad relativa 80 %). Los mapas de las figuras 4 y 5 sirven de guía para delimitar las regiones con rocas silíceas y carbonatadas, potencialmente reactivas con los álcalis. Si las expansiones obtenidas rebasan los límites máximos permisibles, tal como se ilustra en las figuras 6 y 7, se considera confirmado el carácter reactivo de los agregados y su empleo debe quedar condicionado a la aplicación de la siguiente medida: 25

26 Utilizar un cemento Pórtland con bajo contenido de álcalis: menor o igual que 0,60 % (de la masa del cemento) si la reacción es álcali - sílice y menor o igual que 0,40 %, si la reacción es álcali carbonato. O bien hacer ajustes necesarios al diseño para que el contenido total de álcalis en la mezcla de concreto, aportados por sus diversos componentes no exceda de 3,0 kg por m 3. Si este recurso no es factible, entonces la medida pertinente consiste en incorporar al concreto un material (por ejemplo: adicionante mineral) que sea efectivo para inhibir la acción álcali - agregado. - En el caso de la reacción álcali -sílice, ciertos adicionantes minerales en la mezcla de concreto son capaces de inhibir satisfactoriamente sus efectos deletéreos, lo cual puede verificarse mediante pruebas de expansión en mortero como se indica en el método de prueba de la NMX-C Cuando la reacción es álcali-carbonato, hay menos expectativas de éxito con el uso de adicionantes minerales para inhibir sus efectos. En este caso, la capacidad inhibidora del adicionante puede verificarse con pruebas de expansión en concreto con agregados reactivos en cuestión y un cementante compuesto por el cemento de uso previsto y el adicionante propuesto, determinando la expansión por medio de la NMX-C-272-ONNCCE Si aún así la expansión resulta excesiva, las opciones que deben evaluarse para evitar el riesgo de una reacción deletérea álcali-carbonato, son: a) Cambiar la fuente de suministro de los agregados por otra no reactiva Efectuar una explotación selectiva de los bancos o canteras para desechar el material reactivo o bien mezclar con otro material para reducir su proporción, en 26

27 ambos casos a no más del 15 % en total de los agregados. Deben efectuarse las pruebas correspondientes para determinar la expansión resultante. Seleccionar el cemento cuyo contenido de álcalis sea menor a los límites antes mencionados, para obtener una expansión tolerable del concreto conforme al método de prueba correspondiente. II.VII Sanidad (intemperismo acelerado) Agregados finos Los agregados finos se sujetan a cinco ciclos, con sulfato de sodio o con sulfato de magnesio. La pérdida resultante en la prueba de intemperismo no debe exceder los valores indicados en la tabla 5. Los agregados finos que no cumplan con lo descrito en el párrafo anterior, pueden aceptarse si existen antecedentes escritos del empleo de los mismos de concreto con propiedades semejantes, elaborados con agregados del mismo banco, que 27

28 acusen un comportamiento satisfactorio en condiciones de intemperismo semejantes a las que se va a someter al nuevo concreto. Los agregados finos que no cumplan con lo requerido en párrafos anteriores, pueden aceptarse si se obtienen por el usuario resultados satisfactorios en concretos que se sometan a la prueba de congelación y deshielo. Agregado grueso Estos agregados deben cumplir los límites establecidos en la tabla 7 de esta norma mexicana. En caso de no cumplir, se pueden utilizar si se obtienen por el usuario resultados satisfactorios en concretos que se sometan a la prueba de congelamiento y deshielo. Abrasión (desgaste) Los agregados gruesos deben cumplir con los límites que establece la tabla 6 de esta norma mexicana, conforme al método de prueba de la NMX-C-196 (véase Capítulo 3) determinado con base a la granulometría original de la muestra. Esto es aplicable en casos donde el concreto vaya a ser sometido a efectos de abrasión y deba mostrar un buen desempeño. II.VIII MUESTREO Debe tomarse una muestra representativa de los agregados conforme a la NMX- C-030-ONNCCE y reducirla por cuarteo conforme a la NMX-C-170-ONNCCE, hasta dejar una muestra del tamaño requerido para poder hacer las pruebas que indica la presente norma mexicana. II.IX MÉTODOS DE PRUEBA Granulometría La determinación de la granulometría del agregado fino objeto de la presente norma mexicana se debe realizar de acuerdo con la norma mexicana NMX-C-077- ONNCCE La determinación de la granulometría del agregado grueso objeto de la presente norma mexicana se debe realizar de acuerdo con la norma mexicana NMX-C-077- ONNCCE 28

29 Coeficiente volumétrico (de forma) La determinación del coeficiente volumétrico (de forma) en los agregados objeto de la presente norma mexicana se debe realizar de acuerdo con la norma mexicana NMX-C-436-ONNCCE Sustancias nocivas En el agregado fino La determinación del contenido de terrones y partículas deleznables en los agregados finos se debe realizar de acuerdo con la norma mexicana NMX-C-071- ONNCCE En el agregado grueso La determinación del contenido de terrones y partículas deleznables en los agregados gruesos se debe realizar de acuerdo con la norma mexicana NMX-C- 071-ONNCCE. Impurezas orgánicas (Materia orgánica) La determinación del contenido de impurezas orgánicas en los agregados finos se debe realizar de acuerdo con la norma mexicana NMX-C-088-ONNCCE Materiales finos que pasan por la criba 0,075 mm (No. 200) Agregados finos La determinación del contenido máximo de material fino que pasa por la criba 0,075 mm (No. 200), está en función de los límites de consistencia de Atterberg, obtenidos de acuerdo a la norma mexicana NMX-C-416-ONNCCE Agregados gruesos La determinación del contenido máximo de material grueso que pasa por la criba 0,075 mm (No. 200), está en función de los límites de consistencia de Atterberg, obtenidos de acuerdo a la norma mexicana NMX-C-416-ONNCCE (véase Capítulo 3). Mezcla de agregados finos y gruesos 29

30 La determinación del contenido máximo de material de la mezcla de finos y gruesos que pasa por la criba 0,075 mm (No. 200), está en función de los límites de consistencia de Atterberg, obtenidos de acuerdo a la norma mexicana NMX-C- 416-ONNCCE (véase Capítulo 3). Reactividad potencial (reacción álcali-agregado) Para determinar la reactividad potencial de los agregados, debe realizarse un examen petrográfico con el método de prueba de la NMX-C-265 (véase Capítulo 3). Si los agregados disponibles son potencialmente reactivos y no hay al parecer alternativa de cambio, debe hacerse lo siguiente: En el caso de los agregados constituidos por sílices, primero se hace un análisis químico conforme al método de prueba de la NMX-C-271-ONNCCE, (véase Capítulo 3). Tras confirmar su potencial reactivo, se determina entonces la expansión conforme al método de prueba de la NMX-C-180-ONNCCE, (véase Capítulo 3). Para los agregados constituidos por carbonatos se determina la expansión en roca con el método de prueba de la NMX-C-272-ONNCCE. En el caso de la reacción álcali -sílice, ciertos adicionantes minerales en la mezcla de concreto son capaces de inhibir satisfactoriamente sus efectos deletéreos, lo cual puede verificarse mediante pruebas de expansión en mortero como se indica en el método de prueba de la NMX-C-298 La capacidad inhibidora del adicionante mineral puede verificarse con pruebas de expansión en concreto con agregados reactivos en cuestión y un cementante compuesto por el cemento de uso previsto y el adicionante mineral propuesto, determinando la expansión por medio de la NMX-C-272-ONNCCE Sanidad (intemperismo acelerado) Agregados finos La determinación de la sanidad en los agregados finos se realiza de acuerdo con la norma mexicana NMX-C-075-ONNCCE. La determinación de la resistencia del concreto a la congelación y el deshielo acelerados se realiza de acuerdo con la norma mexicana NMX-C-205. Agregado grueso 30

31 La determinación de la sanidad en los agregados gruesos se realiza de acuerdo con la norma mexicana NMX-C-075-ONNCCE. La determinación de la resistencia del concreto a la congelación y el deshielo acelerados se realiza de acuerdo con la norma mexicana NMX-C-205. Abrasión (desgaste) La determinación de la abrasión de los agregados objeto de la presente norma mexicana se realiza de acuerdo con la norma mexicana NMX-C-196 determinado con base a la granulometría original de la muestra. NORMA MEXICANA NMX-C-061-ONNCCE-2001 INDUSTRIA DE LA CONSTRUCCIÓN - CEMENTO - DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE CEMENTANTES HIDRÁULICOS II.I OBJETIVO Y CAMPO DE APLICACIÓN Esta norma mexicana establece el método de prueba bajo el cual se determina la resistencia a la compresión de cementantes hidráulicos, por medio de especímenes cúbicos de 50 mm por lado. II.II MATERIALES AUXILIARES La arena que se utilice para hacer los especímenes debe ser de cuarzo, de grano redondeado y despulido, clasificada de acuerdo a la Tabla 1. 31

32 EQUIPO, APARATOS Y/O INSTRUMENTOS Balanza.- Según la NMX-C-057-ONNCCE Cuchara de albañil.- La cuchara debe ser de hoja de acero, de 10 cm a 15 cm de longitud, con aristas rectas. Máquina de prueba. Mesa de fluidez.- Debe satisfacer los requisitos de la NMX-C-144 Mezcladora.- El mezclador mecánico debe estar construido de acuerdo con lo especificado en la NMX-C-085, Moldes. Pesas.- Según la NMX-C-057-ONNCCE Pisón.- El pisón debe ser de un material no absorbente, no abrasivo, ni quebradizo, tal como el hule sintético de una dureza Shore "A" de 80 ± 10; o de madera de encino desflemada e impermeabilizada mediante inmersión durante 15 min, en parafina a 200 C. Debe tener una sección transversal de 13 mm por 25 mm y una longitud entre 12 cm y 15 cm. La cara de apisonar debe ser plana y a escuadra con las demás caras. Probetas.- Según la NMX-C-057-ONNCCE Mallas.- Las mallas que se emplean corresponden a los especificados como números 100 (0,150 mm), 50 (0,300 mm), 40 (0,425 mm), 30 (0,600 mm), y 16 (1,18 mm), y deben cumplir con lo especificado en la NMX-B-231 II.III PREPARACIÓN Y ACONDICIONAMIENTO DE LAS MUESTRAS Preparación de los moldes Los moldes para la elaboración de los especímenes cúbicos deben ser de un metal no atacable por los morteros, de dureza no menos de B-55 de la escala Rockwell, constituidos de dos piezas, con paredes de suficiente rigidez para evitar deformaciones y provistas de dispositivos que sujeten firmemente las dos partes entre sí y a éstas con la base, a fin de evitar fugas. 32

33 Los moldes deben tener cavidades cúbicas de 50 mm por lado; y no tener más de tres de ellas por molde. Se pueden emplear moldes con cavidades de 50,8 mm por lado, admitiéndose las tolerancias en las dimensiones indicadas en Las caras interiores de los moldes deben ser superficies planas con variaciones máximas en su perfil de 0,050 mm. La distancia entre caras opuestas debe ser de 50 mm con una variación máxima de ± 0,50 mm, la altura de cada compartimiento debe ser de 50 mm con una variación máxima de ± 0,25 mm y de -0,38 mm el ángulo entre caras adyacentes interiores y entre las caras interiores y los planos superior e inferior debe ser de 90º ± 0,5º, medido en puntos cercanos a las aristas. Las caras interiores de los moldes deben cubrirse con una capa delgada de aceite mineral o de grasa delgada. Las superficies de contacto de las mitades de los moldes deben cubrirse con una capa delgada de aceite mineral grueso o de grasa delgada, tal como la vaselina. Después de armar los moldes se quita el exceso de aceite o de grasa del interior de las caras, así como de las superficies inferiores y superiores de cada molde. Los moldes se colocan sobre una placa de superficie plana y de material no absorbente, a la cual se le ha aplicado una capa delgada de aceite mineral, vaselina o grasa delgada; además de aplicarse en la línea de contacto entre el molde y la citada placa por la parte externa una mezcla de tres partes de parafina y cinco de brea, en peso, calentada a una temperatura entre 110 ºC y 120 ºC, a fin de asegurar una junta hermética (impermeable al agua). La mezcla de parafina y brea que se utiliza para sellar los moldes y la base puede presentar dificultad cuando estos sean limpiados. El uso de parafina sola se permite si asegura un sello hermético, pero debido a su baja resistencia sólo debe usarse cuando el molde esté sujeto a su base por medios mecánicos. Una junta hermética puede obtenerse aplicando un ligero calentamiento al molde y a la base antes de aplicar la parafina a la unión. Los moldes así preparados deben dejarse que alcancen la temperatura especificada antes de usarlos. Máquina de prueba Puede ser una máquina de tipo hidráulico, mecánico o una combinación de ambos; de capacidad apropiada y con suficiente separación entre la placa de apoyo superior y la platina inferior para dar cabida a dispositivos de verificación de la máquina. La placa superior de carga debe estar hecha de un bloque de metal endurecido, con asiento esférico y firmemente sujeto al centro de la cabeza superior de la máquina. El centro de la esfera debe coincidir con el centro de la superficie del bloque en contacto con el espécimen. La placa debe mantenerse firmemente en contacto con el asiento esférico, pero en condiciones de moverse libremente en cualquier 33

34 dirección. La diagonal, o el diámetro de la placa de carga, debe ser ligeramente mayor que la diagonal de la cara del espécimen y estar marcada de tal manera de poderlo centrar con exactitud. Debe usarse una placa de metal endurecido debajo del espécimen, para reducir el desgaste de la platina de la máquina. Esta placa debe tener una dureza no menor de C-60 Rockwell. Las superficies de apoyo deben ser perfectamente planas, admitiéndose una tolerancia de ± 0,025 mm. El diámetro de 79,4 mm de la placa de carga es satisfactorio para las pruebas de cilindros de 75 mm x 150 mm, siempre y cuando la placa inferior tenga un diámetro ligeramente mayor que la diagonal de la cara de un espécimen cúbico de 50 mm, pero que no sea mayor de 74 mm; y que esté centrada al bloque de carga superior y se mantenga en esa posición. Segregación y almacenamiento de la arena graduada La arena graduada, se debe manipular de modo que se evite la segregación, ya que las variaciones en su granulometría causan variaciones en la consistencia del mortero. Se recomienda que los sacos de arena, al ser entregados al laboratorio, se vacíen y se mezcle su contenido por medio de una pala o cucharón. Después de esto, si así se desea, puede volverse a llenar el saco y tomarse la arena directamente de él, según se vaya necesitando, mediante el empleo de un cucharón. En ambos casos, debe tenerse cuidado de evitar la formación de montículos de arena o de cráteres por cuyos taludes puedan rodar las partículas gruesas. Las tolvas deben ser de dimensiones suficientemente amplias para permitir aplicar las precauciones anteriores. La arena no se debe extraer de las tolvas por gravedad. Análisis granulométrico de la arena Del contenido total de un saco, previamente mezclado, se debe obtener por cuarteo, una porción de 700 g aproximadamente. De esta porción, también por cuarteo, se separan cinco muestras de aproximadamente 100 g, con el fin de comprobar la granulometría de la arena en cada una de las cinco cribas citadas en 5.3. las cribas deben estar limpias y secas. Cada criba, con la arena respectiva y con su fondo y cubierta puestos, debe sujetarse con una mano en posición ligeramente inclinada, moviéndola hacia adelante y hacia atrás en el mismo plano de inclinación, golpeándola ligeramente, al mismo tiempo, contra la palma de la otra mano, 150 veces por minuto, aproximadamente; después de cada 25 golpes la criba se debe girar 60º siempre en el mismo sentido. La operación se continúa hasta que no más de 0,5 g pase durante un minuto de cribado continuo. El peso del residuo de la criba se debe expresar como % de la muestra original. Pueden 34

35 emplearse dispositivos mecánicos de cribado, pero no se debe rechazar la arena cuando cumpla con los requisitos de cribado. Número de especímenes El número de especímenes para cada edad especificada de prueba debe ser tres como mínimo. II.IV CONDICIONES AMBIENTALES Condiciones de temperatura La temperatura ambiente del laboratorio, así como la de los materiales y del equipo utilizado deberá estar entre 20 ºC y 27 ºC. La temperatura del agua de mezclado, la del gabinete húmedo, la del cuarto de curado y la del agua del tanque de almacenamiento de los especímenes debe ser de 23 ºC ± 2 ºC. Condiciones de humedad La humedad relativa del laboratorio deberá ser mayor al 50 % y la del gabinete húmedo o la del cuarto de curado deberá estar de acuerdo a la norma NMX-C-148 (véase Capítulo 2). II.V PROCEDIMIENTO Proporcionamiento y mezclado del mortero La proporción, en peso, de los materiales secos para elaborar el mortero estándar, debe consistir de una parte de cemento y 2,75 de arena graduada, usando una relación de agua - cemento de 0,485 para todos los cementos portland ordinarios (CPO). Para otros cementos, diferentes al cemento portland ordinario (CPO), la cantidad de agua de mezclado debe ser la que produzca una fluidez de 110 ± 5 %, determinada como se especifica en 7.2. y se debe expresar en por ciento del peso del cemento. Las cantidades necesarias de materiales secos que deben mezclarse al mismo tiempo, para elaborar 6 especímenes o 9 especímenes de mortero, véase Tabla 2. 35

36 Nota 2: Cemento portland ordinario (CPO), está especificado en la NMX -C-414- ONNCCE (véase Capítulo 2). Para este tipo de cemento, en esta prueba se ha fijado una relación agua - cemento de 0,485 El mezclado debe hacerse mecánicamente, de acuerdo con lo indicado en la NMX-C-085. Como guía para una prueba inicial de fluidez, se puede considerar el uso de una relación agua - cemento en peso de 0,49. Esta determinación se debe hacer con la mesa de fluidez indicada. Determinación de la fluidez La parte superior del platillo de la mesa debe limpiarse y secarse cuidadosamente, y colocarse el molde al centro. Se pone en el molde una capa de mortero aproximadamente de 25 mm de espesor que se compacta 20 veces con el pisón. La presión para compactar debe ser la necesaria para asegurar un llenado uniforme del molde. A continuación el molde se llena totalmente y se compacta nuevamente como se especificó para la primera capa. Se enrasa la superficie del mortero pasando el filo de una cuchara de moldeo (que se sostiene casi perpendicularmente al molde) con un movimiento de aserrado sobre el borde superior del molde. Se limpia y se seca cuidadosamente la parte del platillo de la mesa de fluidez no cubierta por el molde teniendo especial cuidado de hacerlo en la intersección de la base inferior del molde con la mesa de fluidez. Al transcurrir un minuto a partir del momento de haber terminado el mezclado, se levanta el molde; el platillo se deja caer, 25 veces en 15 segundos, de una altura de 12,7 mm. La fluidez es el incremento del diámetro de la base de la masa del mortero, expresado como porcentaje del diámetro de la base original. El diámetro considerado del mortero debe ser el promedio de por lo menos 4 mediciones de diámetro de 45º aproximadamente. Se deben hacer mezclas de prueba variando 36

37 los porcentajes de agua hasta obtener la fluidez especificada. Cada prueba se debe hacer con un nuevo mortero. Para cemento Portland, en el que no se hace la prueba de fluidez, se deja que el mortero permanezca dentro de la olla durante 90 s sin cubrir y se deberá bajar el material adherido a los lados de la olla durante los últimos 15 s de este periodo, luego se vuelve a mezclar durante 15 s a velocidad media, antes de moldear los especímenes. Al terminar el mezclado el mortero adherido a la paleta se deposita dentro de la olla de mezclado. Moldeado de los especímenes Inmediatamente después de terminar la prueba de fluidez, el mortero que se empleó en la misma se regresa al recipiente de mezclado mediante la cuchara, rápidamente todo el mortero adherido a las paredes del recipiente citado se incorpora al resto del mortero. Se continúa el mezclado por 15 s a la velocidad media (285 rpm). El mortero adherido a la paleta se incorpora al mortero del recipiente. La preparación de los especímenes se debe empezar dentro de un tiempo no mayor de 2 min 30 s a partir de haber terminado el mezclado inicial del mortero. Se coloca en los compartimientos del molde de los especímenes una capa de mortero de 25 mm de espesor aproximadamente y luego el mortero de cada compartimiento se compacta con el pisón, 32 veces en 10 s, en 4 vueltas. La iniciación de cada vuelta se efectúa a 90º con respecto a la siguiente (o a la anterior) y consiste en 8 golpes adyacentes repartidos sobre la superficie, tal como se muestra en la Figura 1. La presión para compactar el espécimen debe ser la necesaria para asegurar un llenado uniforme del molde. Las cuatro vueltas (32 golpes) se deben completar en un espécimen antes de empezar con el siguiente. Una vez terminado el apisonado de la primera capa en todos los especímenes, los compartimientos se deben llenar utilizando el resto del mortero y se vuelven a compactar tal como se hizo en la primera capa. 37