INFLUENCIA DE SOLDADURAS SAW SOBRE LA RESISTENCIA A LA CORROSIÓN DE ACEROS DUPLEX SAF 2205

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1 Suplemento de la Revista Latinoamericana de Metalurgia y Materiales 2009; S1 (1): INFLUENCIA DE SOLDADURAS SAW SOBRE LA RESISTENCIA A LA CORROSIÓN DE ACEROS DUPLEX SAF 2205 M. Dorta Almenara 1*, A. Rosales 2, J. Vidal, P. Muñoz 1, M. Payares 1 Este artículo forma parte del Volumen Suplemento S1 de la Revista Latinoamericana de Metalurgia y Materiales (RLMM). Los suplementos de la RLMM son números especiales de la revista dedicados a publicar memorias de congresos. Este suplemento constituye las memorias del congreso X Iberoamericano de Metalurgia y Materiales (X IBEROMET) celebrado en Cartagena, Colombia, del 13 al 17 de Octubre de La selección y arbitraje de los trabajos que aparecen en este suplemento fue responsabilidad del Comité Organizador del X IBEROMET, quien nombró una comisión ad-hoc para este fin (véase editorial de este suplemento). La RLMM no sometió estos artículos al proceso regular de arbitraje que utiliza la revista para los números regulares de la misma. Se recomendó el uso de las Instrucciones para Autores establecidas por la RLMM para la elaboración de los artículos. No obstante, la revisión principal del formato de los artículos que aparecen en este suplemento fue responsabilidad del Comité Organizador del X IBEROMET Universidad Simón Bolívar (Venezuela) 287

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3 Suplemento de la Revista Latinoamericana de Metalurgia y Materiales 2009; S1 (1): INFLUENCIA DE SOLDADURAS SAW SOBRE LA RESISTENCIA A LA CORROSIÓN DE ACEROS DUPLEX SAF 2205 M. Dorta Almenara 1*, A. Rosales 2, J. Vidal, P. Muñoz 1, M. Payares 1 1: Dpto. de Mecánica, Universidad Simón Bolívar. Caracas, Venezuela 2: Dpto. de Ciencia de los Materiales, Universidad Simón Bolívar. Caracas, Venezuela * midorta@usb.ve Trabajos presentados en el X CONGRESO IBEROAMERICANO DE METALURGIA Y MATERIALES IBEROMET Cartagena de Indias (Colombia), 13 al 17 de Octubre de 2008 Selección de trabajos a cargo de los organizadores del evento Publicado On-Line el 20-Jul-2009 Disponible en: Resumen En esta investigación se estudia la influencia de las variables operacionales; intensidad, voltaje y velocidad de avance, sobre la resistencia a la corrosión de soldaduras por arco sumergido (SAW) de aceros inoxidables dúplex SAF Bajo la combinación de estos parámetros se establecieron ocho (8) condiciones de energía de entrada (HI) y a partir de ellas, las soldaduras se clasificaron en tres (3) grupos en función de la variable manejada. Una vez elaborados los cupones se realizó análisis metalográfico mediante microscopía óptica y electrónica para caracterizar la microestructura presente en cada cordón. Se realizaron dos tipos de ensayos para evaluar la resistencia a la corrosión en un medio salino, el primero fue inmersión durante cuarenta y cuatro (44) semanas, y el segundo fue mediante la realización de curvas de polarización cíclica galvanostática escalonada (PCGE), ambos en una solución de NaCl 3,5% en peso. Del análisis de los resultados se obtuvo que la pérdida de la resistencia a la corrosión localizada de este tipo de aceros, luego de soldarlos, se debe principalmente a dos causas: la primera esta asociada a la microestructura en la zona de fusión, y la segunda, a la presencia de algunos defectos de la soldadura como grietas y poros. Palabras Claves: Soldadura, Corrosión, Picaduras, Dúplex, SAF 2205 Abstract This paper studies the influence of current, voltage and welding speed on the corrosion resistance of Submerged Arc Welded (SAW) duplex stainless steel SAF Through the combination of welding parameters, eight (8) heat input (HI) conditions were established and the welded samples were organized, according to their main welding parameter, in three (3) groups. Characterization of the weld zone microstructure was performed through optical and electron microscopy analysis of each sample. Two (2) saline solution, 3.5% wt. NaCl, corrosion tests were performed; the first was a forty-four (44) week long immersion in saline solution, the second through plotting the sample s galvanic staired cyclic polarization curve. Results analysis indicated that localized corrosion resistance loss in the samples was due to two (2) main factors: the first associated to the weld zone microstructure, the second to the presence of welding factors such as cracks and porosity. Keywords: Welding, Corrosion, Pitting, Duplex, SAF INTRODUCCIÓN El auge actual del empleo de los aceros inoxidables dúplex en la fabricación de componentes en la industria, principalmente química, petrolera o petroquímica, tiene su origen en la excelente combinación entre las propiedades mecánicas y de resistencia a la corrosión que éstos poseen. Los aceros inoxidables dúplex constituyen una gran alternativa en cuanto a la selección de materiales con buenas propiedades mecánicas y elevada resistencia a la corrosión. Actualmente, los aceros inoxidables dúplex pueden ser soldados por métodos de fusión convencionales, entre ellos el proceso de soldadura por arco sumergido Submerged Arc Welding (SAW). Debido al efecto de la energía aportada durante el proceso de soldadura, los aceros inoxidables dúplex son susceptibles a la pérdida del balance de fases mayoritarias y a la formación de fases minoritarias perjudiciales, lo cual ocasiona una disminución en las propiedades mecánicas y en la Universidad Simón Bolívar (Venezuela) 289

4 Dorta et al. resistencia a la corrosión. De allí la importancia de encontrar las condiciones de soldadura adecuadas para realizar un proceso óptimo. Ramazan D. (2003) estudió el efecto del modo de enfriamiento y la morfología de la microestructura sobre el contenido de hidrógeno de las soldaduras. Debido a que el hidrógeno posee una baja difusividad y alta solubilidad en la austenita fue importante estudiar la morfología y porcentajes de fase obtenidas en las soldaduras. Observó la influencia del material de aporte y fundente sobre la microestructura obtenida [1]. M. Quintero et. Al. (2005) realizaron soldaduras en un acero inoxidable dúplex 2205 con juntas dispuestas a tope, por el proceso de arco de plasma (PAW) a través de la técnica de ojo de cerradura. Inicialmente determinaron los parámetros adecuados de soldadura tales como: velocidad de trabajo, intensidad de corriente y flujo de gas de plasma. Por otra parte establecieron dos velocidades de enfriamiento distintas (en aire agitado y agua) para determinar la influencia tanto del proceso de soldadura, como del enfriamiento post-soldadura, sobre las propiedades de la junta soldada en relación al metal base. Concluyeron que se logró soldar por arco de plasma, uniones a tope de acero inoxidable 2205 por la técnica de ojo de cerradura, con buen aspecto superficial, buen refuerzo de raíz, bajo aporte calórico, una zona afectada por el calor (ZAC) bastante más estrecha que la producida por otros procesos de soldadura del mismo acero y buenas propiedades mecánicas para ambas condiciones de enfriamiento post-soldadura. También observaron que una menor velocidad de enfriamiento post-soldadura del acero dúplex 2205, permite la formación de mayor cantidad de austenita secundaria. Finalmente establecen que de acuerdo con los resultados de los ensayos mecánicos, el mayor contenido de ferrita favorece el aumento de la dureza y la disminución de la tenacidad del acero dúplex 2205 soldado [2]. Jiménez, I. (2006) estudió la pérdida de la resistencia a la corrosión de aceros inoxidables dúplex SAF 2205 envejecidos a 875ºC a diferentes periodos de tiempo. Determinó que la presencia de fase sigma s reduce la resistencia a la corrosión del acero dúplex SAF 2205 ya que al ser un precipitado rico en elementos aleantes, su formación va ligada a un empobrecimiento de la matríz y se debido a ello el material se hace propenso a sufrir corrosión galvánica localizada selectiva [3]. C.J. Múnez, M.V. Utrilla, A. Ureña y E. Otero (2007) hicieron estudios sobre la resistencia a la corrosión localizada por picaduras en soldaduras de aceros inoxidables dúplex SAF Realizaron soldaduras mediante el proceso de arco eléctrico con electrodo metálico y protección gaseosa (GMAW) utilizando como material de aporte un hilo dúplex ER 2209 y dos austeníticos ER 316LSi y ER 308LSi. Observaron que las uniones realizadas con el hilo dúplex presentan una microestructura similar a la del dúplex SAF 2205, mientras que las realizadas con los hilos austeníticos presentan una morfología diferente en las que la relación α/γ disminuye. La resistencia a la corrosión fue evaluada mediante la técnica de la temperatura crítica de picado (TCP) y se encontró que las soldaduras realizadas con hilos austeníticos poseen menor resistencia a la corrosión debido al desequilibrio de la relación de fases. [4] 2. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL 2.1 Condiciones de Operación de las Soldaduras por SAW La figura 1 muestra un esquema de los parámetros utilizados y el HI obtenido mediante la combinación de los mismos (según la ecuación 1) en las soldaduras estudiadas. A continuación se explica en detalle bajo que criterios se realizó la selección y cuales fueron los parámetros individuales de cada condición. Figura 1. Esquema de la selección de parámetros de soldadura y HI utilizados. I E 60 = v 1000 HI (KJ/mm) 0,98 1, HI [KJ/mm] (1) Se establecieron las condiciones de operación: 290 Rev. LatinAm. Metal. Mater. 2009; S1 (1):

5 Influencia de soldaduras saw sobre la resistencia a la corrosión de aceros voltaje, amperaje y velocidad de avance, sobre la base de los valores recomendados por fabricantes para la obtención de cordones de soldadura limpios. Tabla 1. Condiciones teóricas que representan la combinación de los parámetros de operación. La condición designada con el 0 corresponde al material en estado de entrega. Condición Intensidad de Corriente (A) Voltaje (V) Velocidad de Avance (mm/min) Heat Input (KJ/mm) , , , , , , , , , , , , , , ,57 3. RESULTADOS Y ANÁLISIS 3.1 Caracterización del Acero Inoxidable Dúplex SAF 2205 En la figura 3 se muestra la microestructura presente en la lámina del acero Dúplex SAF 2205 utilizado para elaborar las soldaduras a ser estudiadas. Esta pieza fue tomada directamente de la lámina y preparada metalográficamente sin ser sometida a ningún proceso de soldadura ni tratamiento térmico, es decir, se encuentra en estado de entrega. a 2.2 Condiciones de Operación de las Soldaduras por SAW En la figura 2 se presenta un diagrama de los materiales utilizados en la realización de las distintas condiciones de soldadura, así como también su composición química nominal [5]. b Figura 3. Fotomicrografías del acero dúplex SAF 2205 atacado electrolíticamente con NaOH 20% y 3V por 20s. a) Vista longitudinal a 100X, b) Vista transversal. a 50X Figura 2. Diagrama de los materiales utilizados para la realización de las soldaduras. 2.3 Ensayos de Resistencia a la Corrosión. Se realizaron 2 tipos de ensayos para evaluar la resistencia a la corrosión de las soldaduras. El primero consistió en la inmersión durante 44 semanas de las probetas en una solución de NaCl 3,5% en peso, y el segundo tipo de ensayo fue la aplicación de la técnica de Polarización Cíclica Galvanostática Escalonada (PCGE) según la norma ASTM G [6]. Mediante el uso del software Image Tool 3.00 se calculó el porcentaje de fases presentes en el material, se utilizaron cuatro fotomicrografías, los resultados obtenidos demostraron la relación entre fases esperada para este material (50-50 aprox). Para conocer la composición química semicuantitativa del material fueron realizados análisis químicos mediante EDS, y con ello se determinó la composición general del material, así como también la composición de cada fase. En la tabla 2 se presentan los resultados obtenidos. Rev. LatinAm. Metal. Mater. 2009; S1 (1):

6 Dorta et al. Tabla 2. Composición química del Acero Dúplex SAF 2205, obtenido mediante EDS. % Peso Fe Cr Mo Ni Si General 69,06 21,56 3,24 5,50 0,63 Austenita 68,92 20,37 3,29 6,50 0,93 Ferrita 68,05 23,05 3,73 4,43 0, Identificación de Zonas, Fases y Microestructura En la figura 4 se pueden observar las tres zonas presentes en la soldadura, el Metal Base (MB), la Zona Afectada por el Calor (ZAC) y la Zona de Fusión (ZF). La microestructura presente en cada zona es diferente en morfología, sin embargo en todas predominan las mismas fases mayoritarias, ferrita y austenita. Considerando que el ancho de la franja correspondiente a la ZAC esta entre 200 μm a 300 μm aproximadamente en la mayoría de los cordones, la ZAC tiene un ancho similar en cada condición y esto debe estar relacionado a las propiedades físicas del material [7]. ZAC ZF condición que presentó menor resistencia a la corrosión como se mostrará mas adelante. En la figura 5 se puede observar la marcada diferencia morfológica entre las condiciones con HI 1,52 y 1,62. Para ambas condiciones se muestra la zona superior del cordón (figura 5.a y 5.d), la región central de la zona de fusión (figura 5.b y 5.e) y la región inferior del cordón en la que se aprecian las tres zonas relacionadas a la soldadura (figura 5.c y 5.f). La muestra con HI 1,52 presenta una microestructura que se presume es austenítica sobre la base de su morfología y composición química analizada mediante EDS, en esta condición el porcentaje de austenita aumenta considerablemente en la zona de fusión trayendo consigo una variación significativa en la relación de áreas anódica y catódica en la probeta, lo cual es desfavorable para la ferrita. Por su parte la condición con HI 1,62 presentó una morfología columnar dendrítica de austenita con ramificaciones Widmastätten en una matriz ferrítica en toda la zona de fusión y el porcentaje de fases presentes en esta zona es acorde a lo esperado para un acero dúplex, por lo tanto la relación de áreas anódica y catódica no es desfavorable para la ferrita [1]. MB Figura 4. Fotomicrografías que señalan las 3 zonas presentes en las soldaduras. HI 2,57, muestra atacada electrolíticamente con NaOH 20% y 3V por 20s.100X. Identificación de las regiones. En la zona de fusión la microestructura presente es del tipo columnar con ramificaciones del tipo Widmastätten, pero exceptuando la condición con HI 1,62, en todas las soldaduras se encontró que en las cercanías a la superficie de los cordones la morfología luce como una red dendrítica de austenita con una pequeña cantidad de ferrita retenida entre los brazos, lo cual le otorga a este sector una morfología similar a la de los aceros inoxidables austeníticos. La condición con HI 1,52 es el más claro ejemplo de ésta microestructura debido a que se encuentra presente en casi toda la zona de fusión, y es ésta la Figura 5. Fotomicrografías de la zona de fusión de las condiciones con HI 1,52 y 1,62; a) 50X; b) 200X; c-f) 50X. Muestras atacadas electrolíticamente con NaOH 20% y 3 V por 40s. 292 Rev. LatinAm. Metal. Mater. 2009; S1 (1):

7 Influencia de soldaduras saw sobre la resistencia a la corrosión de aceros 3.3 Ensayo de Inmersión. En la tabla 3 se presentan los resultados obtenidos en el ensayo de inmersión realizado a las probetas para evaluar su resistencia a la corrosión en un ambiente salino. Este ensayo tuvo una duración de 44 semanas. Tabla 3. Pérdida de peso registrada en las muestras luego de 44 semanas en inmersión en una solución de NaCl 3,5%. Muestra Peso Inicial (g) Peso Final (g) Δ Peso (g) % 0 28, ,0475 0,0010 0, , ,6451 0,0013 0, , ,7126 0,0011 0, , ,0950 0,0013 0, , ,3654 0,0021 0, , ,0930 0,0006 0, , ,4659 0,0013 0,00003 En la tabla 3 se muestra que la variación en el peso de las muestras se encontró por el orden de 1,2 miligramos en promedio de las muestras ensayadas. Los valores registrados dan una idea de la buena respuesta que podrían otorgar estas soldaduras en condiciones operacionales. Hay que recordar que las soldaduras aquí evaluadas son ideales, y se han estudiado para establecer los parámetros de soldadura que otorguen mejores resultados y así mejorar la resistencia de las soldaduras en las diversas aplicaciones. Los resultados aquí mostrados fueron llevados a porcentaje donde se aprecia que las pérdidas son insignificantes y es del mismo orden de magnitud para todas las condiciones. 3.4 Ensayos de Resistencia a la Corrosión mediante Curvas PCGE En la figura 6 se observan dos de las curvas obtenidas mediante los ensayos PCGE en las cuales se observan los dos extremos del comportamiento. La curva azul (HI 1,62) muestra como el potencial se eleva hasta llegar a valores de traspasivación en donde se mantiene uniforme y luego cuando la corriente se disminuye a densidades muy bajas el potencial decae nuevamente hasta el potencial de corrosión. Por su parte la curva (HI 1,52) verde muestra como al primer escalón de corriente inducido al sistema, el potencial de la muestra comienza a elevarse pero cae repentinamente lo cual indica una ruptura de la película pasiva en el material, la cual puede estar ligada a la aparición de picaduras y/o a la presencia de grietas. En otras condiciones, cada vez que se induce un nuevo escalón de corriente el potencial se eleva y cae pero inmediatamente se vuelve a elevar y así sucesivamente lo cual es señal de la disposición del material a repasivarse. Figura 6. Curvas E (mv) vs. t (s) obtenidas mediante ensayos PCGE Verde, HI 1,52. Azul, HI 1,62. Figura 7. Gráfica representativa de los potenciales extraídos de las curvas PCGE para cada condición. Los potenciales aquí señalados son respecto a un electrodo de calomelano saturado (ECS). La figura 7 muestra la variación de Er y Eprot en función del Heat Input aplicado en las diferentes condiciones de soldadura. Es evidente la pérdida de la resistencia a la corrosión por efecto de las soldaduras aplicadas, ya que de las ocho condiciones solo hay dos que mantienen su resistencia igual que el material en estado de entrega. La condición con HI 1,52 representa la mayor pérdida en la resistencia a la corrosión, siendo esta la única que reportó valores negativos, tanto para el potencial de ruptura, como para el de protección. Rev. LatinAm. Metal. Mater. 2009; S1 (1):

8 Dorta et al. Debido a los valores de potenciales alcanzados por el metal base y las condiciones con HI 1,62 y 1,86, no se puede hablar de potenciales de ruptura y protección ya que en esos valores, efectivamente no se esta produciendo una ruptura de la película pasiva en la superficie del material debido a que a valores tan elevados en la rama anódica se encuentra la zona de traspasivación. Debido a ello, se denominó a los potenciales calculados como de ruptura aparente (Er ap ), así como también, de protección aparente (Eprot ap ). 3.5 Defectos presentes luego de PCGE Luego de la realización de los ensayos electroquímicos en las probetas se encontraron defectos de 2 tipos, la mayoría fueron picaduras que lucían ocluidas, en casi todos los casos donde la resistencia a la corrosión se vio altamente afectada se encontraron de 1 a 5 picaduras en la región superior del cordón donde la microestructura es austenítica. El segundo tipo de defectos se encuentra asociado a la presencia de grietas, las cuales son un defecto de la soldadura que se encontró en las 2 condiciones con mayor HI y en la condición con morfología austenítica, debido a que el interior de la grieta actúa como hendidura favoreciendo así los procesos corrosivos. La figura 8 muestra una picadura ocluida y se nota claramente como la misma se encuentra colapsando hacia su interior. En esta condición luego del ensayo solo fue observado este defecto, el cual se encontraba cerca del borde superior del cordón y en comparación a los otros defectos mostrados, este presentó un tamaño mayor. Esta situación se repitió en dos de los tres ensayos aplicados a esta condición, mientras que en el otro aparecieron varias picaduras de menor tamaño. a b Figura 8. Fotomicrografía de una picadura presente en la ZF del HI 1,37 luego del ensayo PCGE. a) Muestra sin ataque; b) Muestra atacada electrolíticamente con NaOH 20% y 3V por 20s. 200X. a b Figura 9. Fotomicrografía de un defecto presente en la ZF del HI 1,37 luego del ensayo PCGE. Muestra atacada electrolíticamente con NaOH 20% y 3V por 20s. a) 500X, b) 3000X En la figura 9 se observa una picadura, se aprecia como la disolución es selectiva, y a medida que se disuelve la ferrita la austenita colapsa en la matriz y se desprende. En la figura 9.b están señalados los puntos donde se realizó análisis químico mediante EDS para verificar la composición de cada fase. En las dos fases el contenido de Cr y Mo es bajo con respecto a los valores encontrados en el metal base, y paradójicamente en la austenita se encontró mayor porcentaje de Cr y Mo que en la ferrita a pesar de que estos son elementos ferritizantes 294 Rev. LatinAm. Metal. Mater. 2009; S1 (1):

9 Influencia de soldaduras saw sobre la resistencia a la corrosión de aceros En la figura 10 se observa el extremo de la grieta presente en la ZF y en el borde izquierdo de la misma se aprecia un daño por corrosión. Esta grieta actuó como hendidura y se ve en su interior como ya ha colapsado parte del material. Figura 10. Fotomicrografía de un defecto presente en la ZF de la condición con HI 2,57 luego del ensayo PCGE. Muestra atacada electrolíticamente con NaOH 20% y 3V por 20s. 700X Considerando que la mayoría de los defectos producto de la corrosión luego de los ensayos de PCGE ocurrieron en la región con estructura austenítica de la ZF se analizó en detalle la condición con HI 1,52 para tratar de explicar el por qué de la formación de esta microestructura. Se realizó un análisis químico general en una zona cercana a la mostrada en la figura 5.5.b y se encontró que el porcentaje de Cr es aproximadamente 15,5 % y el de Ni 5,6%. Con estos porcentajes es difícil explicar la aparición de esta microestructura ya que al observar el diagrama de fases para este material [8], es apreciable que en función del porcentaje de Ni debería existir una proporción de fases donde la ferrita fuese mayoritaria, pero si se considera sólo el Cr ocurre lo contrario. Tomando los resultados obtenidos del EDS se utilizó el diagrama de Schaeffler para estimar el porcentaje de ferrita presente en la soldadura, y se obtuvo un 40% de ferrita y una composición general trifásica de martensita, austenita y ferrita. Este resultado no es coherente con lo que se observó en el análisis microestructural. Lo que se presume en base a los resultados obtenidos, es una estructura austenítica con ferrita retenida entre los brazos y columnas dendríticas. Otro factor importante para realizar esta proposición es que el electrodo utilizado posee mayor porcentaje de Ni que el metal base, por ende la austenita se puede ver favorecida, y en ausencia de un elevado nivel de Cr se pudo ver afectado el proceso de solidificación. Entonces se supone que bajo la influencia de una mayor concentración de Ni en la zona de fusión, un empobrecimiento en Cr, y un incremento considerable en el voltaje de la soldadura, se obtienen las condiciones necesarias para promover la transformación de ferrita a austenita. Debido a la técnica utilizada, la escoria sobre el cordón es gruesa y sobre ella hay un exceso de flux que retarda el enfriamiento de la pieza, así que tal vez el calor contenido produjo el cambio de fase. Existe una estrecha relación entre esta microestructura y el alto valor de voltaje utilizado. 4. CONCLUSIONES A partir del análisis de los resultados obtenidos para el estudio de la influencia de soldaduras SAW sobre la resistencia a la corrosión de aceros dúplex SAF 2205 se pueden establecer las siguientes conclusiones: El proceso de soldadura genera variaciones microestructurales con respecto al metal base, la diferencia en la distribución y morfología de la ferrita y austenita, tanto en la ZAC como en la ZF, se debe principalmente a las diferentes velocidades de enfriamiento en dichas zonas y a la composición química de la zona de fusión. La microestructura austenítica favorece la corrosión galvánica selectiva en las soldaduras. Para los cordones de soldaduras estudiados existen bandas de potencial de protección por debajo de las cuales el material quedaría protegido en un medio de NaCl 3,5%. Los resultados obtenidos mediante PCGE permiten establecer para cuales combinaciones de parámetros la resistencia a la corrosión no se ve afectada. Las soldaduras realizadas con valores de voltaje bajos resultan favorables en cuanto a su resistencia a la corrosión. Las grietas encontradas en las soldaduras son un factor importante a considerar en la pérdida de la resistencia a la corrosión de las mismas. No se encontró evidencia para suponer que las inclusiones encontradas afecten la resistencia a la corrosión en las soldaduras, pero esta claro que tienen algún impacto en las propiedades mecánicas, y en caso de las soldaduras estar sometidas a esfuerzos, éstas podrían ser un lugar preferencial para el inicio de grietas y allí si Rev. LatinAm. Metal. Mater. 2009; S1 (1):

10 Dorta et al. entraría en juego su influencia en la resistencia a la corrosión pero de una manera indirecta. Al soldar acero SAF 2205 mediante arco sumergido se obtiene que la zona de fusión es la región más sensible a la corrosión en comparación a la zona afectada por el calor y al metal base. 5. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS [1] Ramazan Kaçar. Effect of solidification mode and morphology of the microstructure on the hydrogen content of dúplex stainless steel weld metal. Materials & Design. ELSEVIER. Turkey pp 1-8 [2] Quintero M., Cerpa S., Mejias G., León J. B., Quintero A. Soldadura De Un Acero Inoxidable Dúplex 2205 por el proceso de soldadura GTAW. Revista Latinoamericana de Metalurgia y Materiales pp 1-3 [3] Jiménez, I. Pérdida de la resistencia a la corrosión de aceros inoxidables dúplex SAF 2205 envejecidos a 875ºC a diferentes periodos de tiempo 2006 [4] C.J. Múnez, M.V. Utrilla, A. Ureña y E. Otero. Influencia del material de aporte en la resistencia a la corrosión por picaduras en uniones soldadas de un acero dúplex 2205 Revista de Metalúrgia pp 1-6 [5] Sandvik, Duplex Stainless Steels. Sweden [6] ASTM G Standard Test Method for Conducting Cyclic Galvanostaircase Polarization. [7] AVESTA POLARIT. Duplex Stainless Steel 2002 [8] Michael Pohl, Oliver Storz, Thomas Glogowski. "Effect of intermetallic precipitations on the properties of duplex stainless steel". Materials Characterization [9] Gunn. R, Duplex stainless steels microstructure, properties and applications, Abington Publishing, England, Rev. LatinAm. Metal. Mater. 2009; S1 (1):