FICHA TÉCNICA FORGED COMPOSITES

Transcripción

1 FICHA TÉCNICA FORGED COMPOSITES

2 LOS COMPONENTES Todo el mundo conoce la fibra de carbono. Muy pocos saben que a partir de la fibra de carbono se ha forjado un material nuevo y revolucionario: el Forged Composites. LOS COMPONENTES FIBRA DE CARBONO Corta de 12k filamentos, corta de 3k filamentos, unidireccional, tejido. RESINA Viniléster, viniléster de alta temperatura, epoxi. Actualmente, el material elegido por Lamborghini para la TECNOLOGÍA DEL FORGED COMPOSITES es un producto llamado AMC 8593, suministrado por Quantum Composites de Míchigan, que está compuesto por fibra de tipo 3k impregnada de resina viniléster 8500.

3 LAS CARACTERÍSTICAS CASI ISÓTROPO ALTAMENTE RESISTENTE A DEFECTOS Y DAÑOS BUENAS PROPIEDADES DE RESISTENCIA A ESFUERZO Y HUMEDAD POCO SENSIBLE AL EFECTO DE ENTALLADURA MISMA DENSIDAD QUE EL RTM x f(x) MÁS FÁCIL DE DISEÑAR, COMO UN «BLACK ALUMINUM» GPa MÓDULO DE ELASTICIDAD MÁS BAJO QUE EL ALUMINIO (COMO RTM) EL GROSOR MÍNIMO ES MAYOR DE 1,2 MM RESISTENCIA MÁS BAJA QUE EL RTM (COMO ALUMINIO) DISTORSIONES, RETRACCIONES Y DEFORMACIONES LOCALIZADAS

4 CÓMO SE PRODUCE FIBRA RESINA PELÍCULA DE TRANSPORTE RESINA EL MATERIAL FINAL ES UN ROLLO «PREIMPREGNADO» DE FIBRA DE CARBONO CORTA BAÑADA EN UNA PELÍCULA DE RESINA EN ESTADO B. PELÍCULA DE TRANSPORTE

5 LA INNOVACIÓN EN EL MOLDEADO La tecnología del Forged Composites ha conducido al desarrollo de un nuevo proceso de moldeado, de baja fluencia, que se diferencia del moldeado clásico de alta fluencia, derivado de la tecnología tradicional de SMC con fibras de vidrio. Lamborghini también ha optimizado el proceso con el fin de obtener componentes de Clase A para su uso en la industria automovilística, por cuya patente fue premiada en el JEC ALTA FLUENCIA FRENTE A BAJA FLUENCIA: LAS ESPECIFICACIONES TÉCNICAS ALTA FLUENCIA BAJA FLUENCIA La cobertura inicial del molde es del 20% - 40% La cobertura inicial del molde es del 85% - 95% Presenta el riesgo de orientación y direccionalidad. Mantiene la homogeneidad y la distribución estadística. Con el moldeo de alta fluencia es necesario controlar tanto el proceso como el material: la variabilidad puede presentarse tanto en la materia prima como durante el proceso de moldeo. Con el moldeo de baja fluencia se reduce la necesidad de controlar el proceso: la variabilidad solo puede presentarse en el material.

6 LA INNOVACIÓN EN EL MOLDEADO ALTA FLUENCIA FRENTE A BAJA FLUENCIA: EL PROCESO ALTA FLUENCIA Recorte del material Detección del peso de la carga Preparación de la carga Colocación de la carga en el molde para el moldeado Piezas moldeadas BAJA FLUENCIA Recorte del material Colocación de la carga en el molde para el moldeado Piezas moldeadas

7 LA INNOVACIÓN EN EL MOLDEADO ALTA FLUENCIA FRENTE A BAJA FLUENCIA: EL PROCESO TEMPERATURA Depende de la resina, el rango es de entre 135 C y 180 C PRESIÓN Se requieren altas presiones, entre 60 y 80 bar TIEMPO 1,2 minutos por cada milímetro de grosor BAJA FLUENCIA Preparación de la carga Colocación de la carga en el molde Ciclo de moldeado. Calentamiento y presión (135 C, 80 bar). Extracción del componente TIEMPO TOTAL: < 5 MINUTOS

8 LOS MOLDEADOS COMPLEJOS La tecnología Forged es ideal para realizar formas complejas con rebajes. Moldes combinados: molde y contramolde Acero de alta calidad y acabado superficial Extractores automáticos Elementos para rebajes Presión multiaxial Posibilidad de calentamiento localizado y distribuido

9 LA REPERCUSIÓN EN EL DISEÑO Nervaduras o refuerzos integrados. Es posible llevar a cabo variaciones de sección sin tener que laminar material adicional. Cualquier grosor es factible: no hay limitaciones debidas al grosor de las capas de material. La única limitación es el grosor mínimo. Se admiten mecanizados como perforaciones y recortes sin que se creen problemas de deslaminación, ya que el material es poco sensible al efecto de entalladura. Mayor libertad para los diseñadores, puesto que pueden trabajar con márgenes más amplios que con un material compuesto tradicional. No existen los clásicos problemas de los compuestos tradicionales, como la anisotropía. El material es isótropo. El material se presta muy bien para uniones compuesto-compuesto o compuesto-metal.

10 POR QUÉ ELEGIR EL FORGED COMPOSITES R BENEFICIOS + - Mayor volumen de producción Mayor libertad de diseño Mayor integración Reducción de los costes Reducción del número de componentes Reducción de la mano de obra Automatización de proceso