API Standard Welding of Pipelines and Related Facilities. (Soldadura de tuberías e instalaciones relacionadas)

Transcripción

1 API Standard 1104 Welding of Pipelines and Related Facilities (Soldadura de tuberías e instalaciones relacionadas) American Petroleum Institute (API): Organización que nuclea a 650 corporaciones vinculadas a la producción, refinación y distribución de derivados del petróleo.

2 Contenido de API Ed.; Set General - Alcance 2-Publicaciones de Referencia 3-Definición de Términos 4-Especificaciones de equipos y materiales 5-Procedimientos de Soldadura y su Calificación 6-Calificación de Soldadores 7-Diseño y preparación de Juntas para Soldaduras de Producción 8-Inspección y Ensayos de Soldaduras de Producción 9-Estándares de Aceptación para Ensayos No Destructivos 10-Remoción y reparación de defectos 11-Procedimientos de Ensayos No Destructivos 12-Soldadura Mecanizada con adición de metal de aporte 13-Soldadura Automática sin la adición de metal de aporte Apéndice A: Estándar de aceptación para soldaduras circunferenciales Apéndice B: Soldaduras en Servicio

3 1.- ALCANCE: Norma API 1104 Welding of Pipelines and Related Facilities Edición 21; Setiembre 2013 Soldadura de juntas a Tope, de Filete y Socket mediante el empleo de procesos de soldadura por gas o arco en Cañerías de Acero al Carbono y de Baja Aleación utilizadas en operaciones de compresión, bombeo y transmisión de petróleo crudo, productos de petróleo, gases combustibles, dióxido de carbono y nitrógeno y donde sea aplicable cubre las soldaduras en sistemas de distribución. Es aplicable tanto a soldaduras de construcciones nuevas como a soldaduras en servicio. La Norma establece requerimientos mínimos, por lo tanto los trabajos realizados de acuerdo con ésta, deben alcanzar o exceder los requerimientos de calidad establecidos.

4 Procesos de soldadura incluidos en API 1104 SMAW Shielded Metal Arc Welding (Arco eléctrico con electrodo revestido) SAW Submerged Arc Welding (Arco Sumergido) GTAW Gas Tungsten Arc Welding (Arco eléctrico con electrodo de W) GMAW Gas Metal Arc Welding (Arco eléctrico con electrodo continuo y protección gaseosa) FCAW Flux Cored Arc Welding (Arco eléctrico con electrodo tubular continuo). PAW Plasma Arc Welding (Arco de Plasma) OFW Oxyfuel Welding (Oxigas) FW Flash butt welding Combinación de procesos: Empleando técnicas manuales, semiautomáticas, mecanizadas o automáticas. Posiciones de soldadura: Las soldaduras pueden ser soldadas en posición, por rotación o por combinación de ambos.

5 2.- DOCUMENTOS REFERENCIADOS EN LA NORMA API especificación 5L: Especificación para tuberías y accesorios RP 2201: Safe Hot Tapping Practices in the Petroleum & Petrochemical Industries. ASNT RP SNT TC-1A: Calificación y certificación de personal de NDT AWS: A3.0 Welding. Terms and Definitions AWS: A5.1, A5.2, A5.5, A5.17, A5.18, A5.20, A5.23*, A5.28, A5.29, especificaciones para materiales de aportes para distintos procesos. ASTM E23, ASTM A370 y ASTM E384: Métodos estándar para la determinación de resistencia al impacto propiedades mecánicas y microdureza. * ASTM E164, ASTM E165, ASTM E709 y ASTM E747: Prácticas estándar, métodos y guías estándar para inspección de soldaduras mediante END. BSI BS 7910: Guía de métodos para evaluación de aceptabilidad de fallas en estructuras metálicas. * BSI BS EN ISO 15653: Determinación de tenacidad a la fractura de soldaduras. * ISO 19232: Indicadores de calidad de imagen para NDT.* NACE MR0175: Resistencia a la fisuración en sulfuros de materiales para equipos de campo.

6 3.- DEFINICION DE TERMINOS General Los términos de soldadura usados en esta Norma son como los definidos en AWS A3.0, junto con las definiciones agregadas en el punto ESPECIFICACIONES Equipos Los equipos de soldadura, ya sean que trabajen a través de gases o por arco eléctrico, deberán ser del tipo y tamaño adecuado para el trabajo a realizar, como así también ser mantenidos en condiciones, tanto para lograr soldaduras aceptables y mantener continuidad en el trabajo de producción, como para la seguridad del personal. Los equipos de soldadura por arco deberán ser operados dentro del rango de amperaje y voltaje mostrado en la correspondiente Especificación de Procedimiento de Soldadura (EPS). Los equipos que no reúnan estas condiciones deberán ser reparados o reemplazados.

7 4.2.- Materiales Tuberías y accesorios La Norma es aplicable a tuberías y accesorios fabricados de acuerdo a las siguientes especificaciones, sin embargo, no está limitado solamente a éstas: a) Especificaciones API b) Especificaciones ASME * c) Especificaciones ASTM d) Especificaciones MSS (Manufacturers Standardization Society) * e) Especificaciones ANSI (American National Standards Institute) * También es aplicable a materiales que aunque no sean fabricados bajo las normas indicadas de a) a e) puedan ser caracterizados en composición química y propiedades mecánicas a éstas.

8 4.2.- Materiales Materiales de aporte Los metales de aporte utilizados deberán responder al menos a una de las siguientes especificaciones: A5.1: Covered Carbon Steel Arc Welding Electrodes A5.2: Iron and Steel Oxyfuel Gas Welding Rods A5.5: Low Alloy Steel Covered Arc Welding Electrodes A5.17: Carbon Steel Electrodes and Fluxes for Submerged Arc Welding A5.18: Carbon Steel Filler Metals for Gas Shielded Arc Welding A5.20: Carbon Steel Electrodes for Flux Cored Arc Welding A5.23: Low Alloy Steel Electrodes and Fluxes for Submerged Arc Welding * A5.28: Low Alloy Steel Filler Metals for Gas Shielded Arc Welding A5.29: Low Alloy Steel Electrodes for Flux Cored Arc Welding Otros metales de aporte fuera de estas especificaciones, podrán ser usados si son respaldados por procedimientos de soldadura calificados.

9 5.- CALIFICACION DE PROCEDIMIENTOS Calificación de procedimientos El procedimiento de soldadura (EPS) (WPS) debe escribirse y calificarse antes de comenzar cualquier trabajo de producción para demostrar que la unión soldada tendrá propiedades mecánicas adecuadas. La calificación deberá ser validada mediante ensayos destructivos. Cada procedimiento debe estar identificado y poseer trazabilidad y no puede ser modificado salvo autorización expresa de la empresa. Los EPS contendrán rangos de valores basados en los valores reales medidos durante la calificación Registro de la calificación Todos los valores reales medidos durante cada calificación deben ser registrados junto con todos los resultados de los ensayos (RCP) (PQR). Los registros deben ser mantenidos tanto tiempo como este el procedimiento en vigencia.

10 5.3.- Especificación de procedimiento Cada procedimiento debe incluir la siguiente información: 1. Proceso o combinación de procesos. 2. Material de los tubos o accesorios 3. Diámetros y espesor de pared de los tubos 4. Diseño de junta 5. Material de aporte y números de cordones 6. Características eléctricas 7. Características de la llama 8. Posición 9. Dirección de soldadura 10. Tiempo entre pasadas 11.Tipo de grampas de alineación y modo de remoción 12. Forma de limpieza y/o amolado. 13. Tratamientos de precalentamiento y postcalentamiento. 14.Gas de protección y flujo 15. Tipo de fundente de protección 16. Velocidad de avance de la soldadura

11 5.4.- Variables esenciales Son aquéllas variables del procedimiento de soldadura que, si son modificadas más allá de los límites establecidos, se requiere la recalificación de dicho procedimiento. Significa que son lo suficientemente importantes para que al cambiar estas variables, los resultados de la aplicación del procedimiento de soldadura dejan de ser satisfactorios, tanto desde un punto de vista mecánico como de la defectología. Modificar una variable esencial de las indicadas en 5.4.2, implica desarrollar una nueva Especificación de Procedimiento de Soldadura y realizar su calificación. Otros cambios diferentes a los indicados en pueden ser agregados mediante una revisión del procedimiento sin necesidad de recalificación.

12 5.4.- Variables esenciales Proceso de soldadura o método de aplicación. Material de base: rangos de valores de resistencia de fluencia Diseño de junta: cambios en la preparación de la junta Posición: cambio de posición fija o girada y viceversa Espesor de pared: 3 rangos de espesores Material de aporte: Cambio de grupo en tabla 1 Características eléctricas: tipo de corriente y polaridad Tiempo entre pasadas: Incremento en el tiempo máximo entre pasadas Dirección de soldadura: cambio de VA a VD o viceversa Gas de protección y flujo: cambio en tipo de gas o mezcla o modificación del flujo. Tipo de fundente: cambio de acuerdo a tabla 1. Velocidad de avance: cambio en el rango de velocidad de avance Precalentamiento: una disminución de la temperatura de precalentamiento Post tratamiento (PWHT): agregado o cambio en los rangos especificados

13 Variables esenciales Proceso o Método de Soldadura Un Cambio en el Proceso de Soldadura o Método de aplicación establecido en la especificación de procedimiento, constituye una variable esencial. Metales Base Para el propósito de esta Norma, todos los materiales deben ser agrupados de la siguiente forma: a) Tensión de Fluencia Mínima especificada menor o igual a 42 Ksi (290 MPa) b) Tensión de Fluencia mínima especificada mayor a 42 Ksi (290 MPa) y menor a 65 Ksi (448 MPa). c) Para materiales con tensión de fluencia mínima especificada mayor o igual a 65 Ksi (448MPa), cada grado recibe un ensayo de calificación por separado. Cuando se sueldan dos materiales pertenecientes a dos grupos de materiales distintos, se debe utilizar el procedimiento que corresponde al material de más alta resistencia.

14 Variables esenciales Diseño de Juntas Constituye una variable esencial un cambio mayor en el diseño de juntas (por ejemplo un cambio de bisel en V a bisel en U o a filete). Cambios menores (por ejemplo un cambio en los ángulos de biseles o alturas de talones) no deben ser tomados como variable esencial. Posición Es variable esencial un cambio en la posición del tubo rolado a tubo fijo y viceversa. Espesor de Pared Es variable esencial, un cambio de un grupo de espesores de pared a otro. Cuando se habla de grupos, puede tratarse de los grupos recomendados por la Norma, y que se definen en la parte correspondiente a Variables Esenciales para Calificación de Soldadores, o de los grupos de espesores definidos previamente por la Compañía. Esto es: T < 4,8 mm; T entre 4,8 y 19,1 mm; T > 19,1 mm.

15 Variables esenciales Metales de Aporte Los siguientes cambios en los materiales de aporte constituyen una variable esencial. -Un Cambio de un grupo de metales de aporte a otro (ver tabla 1). -Para tubos de materiales con tensión de fluencia mínima especificada mayores o iguales a 65 Ksi, es variable esencial el cambio de metal de aporte según la clasificación AWS. Los Grupos de materiales de aporte se indican en la Tabla N 1 de la Norma

16 Variables esenciales Tabla 1 a) Cualquier combinación de flux o electrode del grupo 4 puede ser usada para calificar un procedimiento. La combinación es identificada por su número complete de clasificación AWS, tal como F7A0-EL12 or F6A2-EM12K. Solamente sustituciones que resulten en el mismo número de clasificación AWS, son perimitidas sin recalificación. b) Un gas de protección (ver ) es requerido para usar con electrodos del grupo 5. c) En la designación del flux la X puede ser cualquiera, A significa como soldado y P significa PWHT. d) Para pasada de raiz solamente.

17 Variables esenciales Características Eléctricas Es una variable esencial el cambio de polaridad positiva a negativa y viceversa en corriente continua, o un cambio de corriente continua a corriente alterna y viceversa. Tiempo entre pasadas Es una variable esencial el incremento en el tiempo máximo entre la terminación de la primera pasada (raíz) y el comienzo de la segunda, de aquel registrado en la calificación del procedimiento de soldadura. Dirección de Soldadura (Progresión) Es una variable esencial un cambio de la progresión de soldadura desde vertical ascendente a vertical descendente y viceversa. Gas de Protección y Caudal Se consideran variables esenciales a un cambio de un gas de protección a otro o de una mezcla de gases a otra. Asimismo, constituye una variable esencial un aumento o una disminución mayor al 20 % en el caudal de gas de protección.

18 Variables esenciales Fundentes Es una variable esencial el cambio de metales depositados con diferente clasificación AWS de fundente metal. Velocidad de Soldadura Es una variable esencial un cambio en el rango de la velocidad de soldadura. Precalentamiento Es variable esencial una disminución en la temperatura mínima de precalentamiento registrada durante la calificación del procedimiento de soldadura. Tratamiento Térmico Post-Soldadura El agregado de un tratamiento térmico post-soldadura, o un cambio en las variables del tratamiento (temperatura y tiempo), constituye una variable esencial.

19 Tipo y cantidad de ensayos para calificación de procedimientos

20 Localización de especímenes para el ensayo de soldaduras a tope en la calificación de procedimientos Figura 3 Nota 1: A opción de la compañía las ubicaciones pueden ser rotadas siempre que estén igualmente espaciadas alrededor del tubo. No se incluyen soldaduras longitudinales. Nota 2: Un espécimen de sección completa puede ser usado para tubos de diámetro menor o igual a 33,4 mm.

21 Probetas para ensayos de tracción

22 Ensayos para calificación de procedimientos de soldaduras a tope Ensayo de tracción (determinación de la resistencia máxima o UTS) La probeta debe ser sometida a tracción y la resistencia se obtendrá como resultado de dividir la máxima carga obtenida antes de la falla por la mínima sección transversal de la probeta medida antes del ensayo. Criterios de aceptación del ensayo: Se toma SMTS (Specified Minimun Tensile Strength) correspondiente al material del tubo como valor de comparación para aplicar el criterio de aceptación. a) Si la rotura se produce fuera de la soldadura (zona fundida o ZAT) se acepta un valor igual o mayor al 95% de SMTS. b) Si rompe en la zona de fusión o ZAT debe ser por lo menos igual a SMTS y cumplir con criterios de aceptación de Nick Break para ser aceptable. c) Si la rotura en la soldadura con un valor más bajo que SMTS se requiere un nuevo ensayo de la soldadura. Cualquier probeta que falle debido a una preparación deficiente debe ser reemplazada y nuevamente ensayada.

23 Probetas para ensayo de Nick Break

24 Ensayos para calificación de procedimientos de soldaduras a tope Ensayo de Nick Break La probeta puede ser sometida a tracción, flexión o rotura por impacto para provocar la rotura en la zona entallada. Criterio de aceptación del ensayo: a) Las superficies expuestas deben mostrar completa penetración y fusión. b) La mayor inclusión de gas no debe exceder 1,6 mm y todas las inclusiones de gas sumadas no deben exceder el 2 % del área expuesta. c) Las inclusiones de escoria pueden ser como máximo 0,8 mm de profundidad, y 3 mm o la mitad del espesor de pared en longitud, la que sea menor. d) La separación entre inclusiones de escoria debe ser al menos 13 mm medidos como se indica en la figura. e) Fisheyes como se define en AWS 3.0 no es causa de rechazo. (Pequeño poro o inclusión rodeado de un área brillosa de forma redondeada atribuida a la presencia de H)

25 Probetas para ensayo de plegado guiado de cara o raíz Espesor de pared menor o igual a 12,7 mm

26 Probetas para ensayo de plegado guiado de lado Espesor de pared mayor a 12,7 mm

27 Dispositivo para ensayo de plegado guiado Dimensiones A = 45 mm B = 60 mm C = 50 mm

28 Ensayos para calificación de procedimientos de soldaduras a tope Ensayo de plegado guiado de cara o raíz (espesores hasta 12,7 mm) Las probetas son colocadas con la soldadura centrada en el dispositivo con la cara o raíz hacia arriba según corresponda. El radio de plegado en todos los casos es 45 mm. Ensayo de plegado guiado de lado (espesores mayores a 12,7 mm) Las probetas son colocadas de lado con la soldadura centradas en el dispositivo. Criterio de aceptación del ensayo: a) Es aceptable si no se observan fisuras u otras imperfecciones en cualquier dirección que excedan los 3 mm o la mitad del espesor, el que sea menor. b) Fisuras ubicadas en las aristas sobre el radio exterior menores de 6 mm, medidas en cualquier dirección, no debe ser considerada a menos que sea una clara imperfección. c) Para diámetros mayores a 323,9 mm, si solamente falla 1 probeta se puede reemplazar con 2 probetas de zonas adyacentes a la que se reemplaza.

29 Ensayos para calificación de procedimientos de soldaduras de filete Para el ensayo de una junta de filete, la soldadura se debe hacer con alguna de las configuraciones de la figura, siguiendo todos los detalles de la especificación del procedimiento de soldadura. Se deben extraer 4 cuerpos de prueba para ensayo de los sitios indicados en las figuras. El cuerpo debe tener al menos 25 mm de ancho en la zona de rotura por lo que en tubos de menos de 60,3 mm de diámetro se necesitan 2 muestras.

30 Ensayos para calificación de procedimientos de soldaduras de filete Figura 10

31 Ensayos para calificación de procedimientos de soldaduras de filete Las probetas de ensayo se deben romper por algún método conveniente de manera que las caras expuestas correspondan a la zona fundida de la soldadura

32 Ensayos para calificación de procedimientos de soldaduras de filete Criterios de aceptación a) Las caras expuestas de cada soldadura de filete debe mostrar penetración y fusión completa. b) La dimensión mayor de cualquier inclusión de gas no debe exceder 1,6 mm. c) El área sumada de todas las inclusiones de gas no debe exceder el 2% de la superficie expuesta. d) Las inclusiones de escoria no deben ser mayores que 0,8 mm en profundidad y no mas de 3 mm de longitud o la mitad del espesor del tubo, la que sea menor. e) La separación entre dos inclusiones de escoria adyacentes debe ser al menos 13 mm. Las dimensiones se deben medir como se indica en la figura 6.

33 6.- CALIFICACION DE SOLDADORES General El propósito de los ensayos de calificación del soldador es determinar la habilidad de éste para hacer soldaduras sanas ya sea en filete o a tope utilizando un procedimiento previamente calificado. Antes de producir cualquier soldadura el soldador debe ser calificado acorde a los requerimientos 6.2 a 6.8 de la norma. Si el soldador completa satisfactoriamente los ensayos requeridos en 6.5 y con los criterios especificados en Calificación simple El soldador realiza el ensayo de calificación simple soldando una unión a tope con tubos o segmentos, en posición rotada o fija con el eje horizontal, vertical o a 45. Un soldador haciendo el ensayo de calificación para conexiones ramales, filetes u otros debe seguir una especificación de procedimiento de soldadura. El soldador que ha completado los ensayos queda calificado dentro de las variables esenciales definidas para el soldador.

34 Variables esenciales para el soldador Proceso o método de soldadura: Cambio de un proceso de soldadura a otro proceso. Cambio en la combinación de procesos de soldadura, salvo que el soldador haya sido calificado por separado en cada uno de los procesos a ser usados en combinación. Dirección de soldadura: cambio de la dirección ascendente a descendente o viceversa. Metales de aporte: cambio en la clasificación del grupo 1 o 2 a cualquier otro grupo de la tabla 1 o de cualquier grupo del 3 al 9 al grupo 1 o 2. Un cambio de un metal de aporte no listado en tabla 1 a cualquier otra clasificación o viceversa. Diámetro exterior de la cañería: cambio fuera de los siguientes grupos: 1) Diámetro exterior menor a 60,3 mm 2) Diámetro exterior de 60,3 mm a 323,9 mm 3) Diámetro exterior mayor a 323,9 mm

35 Variables esenciales para el soldador Espesor de la cañería: cambio de espesor fuera de los siguientes grupos: 1) Espesor de pared menor que 4,8 mm 2) Espesor de pared desde 4,8 mm hasta 19,1 mm 3) Espesor de pared mayor que 19,1 mm Posición: cambio de la posición a la cual fue previamente calificado Quien fue calificado en posición fija debe ser también calificado para rotación. Un soldador que fue calificado en soldadura a tope debe ser también para filete solapado. Un soldador calificado en posición fija con eje a 45, a tope, debe ser calificado para soldadura a tope y filete solapado en todas las posiciones. Diseño de juntas: cambio en el diseño de junta, por ejemplo eliminación de respaldo en la junta, o cambio de bisel en V a preparación en U.

36 6.3.- Calificación múltiple Para la calificación múltiple el soldador deberá completar 2 pruebas como sigue: 1) En la primera prueba el soldador debe ejecutar una unión a tope con eje horizontal o inclinado a 45. La soldadura debe ser sobre un tubo con diámetro exterior de al menos 168,3 mm y espesor de pared de al menos 6,4 mm, sin respaldo. Las probetas para ensayo deben ser extraídas de los sitios indicados en la figura 12 siguiendo la referencia de la parte superior o simplemente equidistantes unas de otras pero siguiendo la secuencia indicada. 2) En la segunda prueba el soldador debe trazar, cortar, ajustar y soldar una conexión en ramal de cañerías de igual diámetro. La prueba debe ser hecha con una cañería de al menos 168,3 mm de diámetro y al menos 6,4 mm de espesor. La soldadura debe ser hecha con la cañería principal en posición horizontal y el ramal en posición vertical orientado hacia abajo. La soldadura debe exhibir penetración completa en toda la circunferencia. No debe contener sopladuras (BT burn-through) de más de 6 mm. La suma de estos defectos (BT) no debe exceder los 13 mm en una longitud de 300 mm.

37 Localización de las probetas soldadas a tope para ensayos de calificación de soldadores Figura 12 Nota 1: A opción de la compañía las ubicaciones pueden ser rotadas siempre que estén igualmente espaciadas alrededor del tubo. No se incluyen soldaduras longitudinales. Nota 2: Un espécimen de sección completa puede ser usado para tubos de diámetro menor o igual a 33,4 mm.

38 Calificación múltiple De la prueba de ramal se deberán extraer 4 probetas para ensayos de Nick Break en las localizaciones indicadas en la figura 10. Alcance: Un soldador que ha pasado satisfactoriamente las 2 pruebas sobre cañería de diámetro exterior igual o mayor a 323,9 mm queda calificado para: 1) Toda posición (progresión realizada en la prueba) 2) Todos los espesores de pared del material. 3) Todo los diseños de junta y accesorios 4) Todos los diámetros Si las pruebas se realizaron con cañería de diámetro exterior menor a 323,9 mm el soldador queda calificado para: 1) Toda posición (progresión realizada en la prueba) 2) Todos los espesores de pared del material. 3) Todo los diseños de junta y accesorios 4) Todos los diámetros menores o iguales al diámetro calificado.

39 Calificación simple y múltiple Calificación simple Calificación múltiple

40 Variables esenciales Si algunas de las siguientes variables esenciales son cambiadas en una especificación de procedimiento de soldadura el soldador debe ser recalificado: Proceso o método de soldadura: Cambio de un proceso de soldadura a otro proceso. Cambio en la combinación de procesos de soldadura, salvo que el soldador haya sido calificado por separado en cada uno de los procesos a ser usados en combinación. Dirección de soldadura: cambio de la dirección ascendente a descendente o viceversa. Metales de aporte: cambio en la clasificación del grupo 1 o 2 a cualquier otro grupo de la tabla 1 o de cualquier grupo del 3 al 9 al grupo 1 o 2. Un cambio de un metal de aporte no listado en tabla 1 a cualquier otra clasificación o viceversa.

41 Calificación de soldadores, controles y ensayos Examen visual Para alcanzar los requerimientos del examen visual la soldadura debe estar libre de fisuras, falta de penetración o sopladuras (BT) y debe presentar una buena apariencia. La profundidad de socavaduras adyacentes al cordón final no debe ser mayor a 0,8 mm o 12,5% del espesor de pared, el que sea menor. Además, si se presentan socavaduras su longitud no deben ser mayores a 50 mm medidas sobre un largo total de 300 mm. En procesos semiautomáticos o mecanizados, salientes de metal de aporte sobre el interior de la cañería, debe ser mantenida a un mínimo. Si no se alcanzan los criterios de aprobación en esta etapa esto es una causa de eliminación de la prueba y no se aplican ensayos adicionales.

42 Calificación de soldadores, controles y ensayos Ensayo destructivos Muestreo para ensayos de soldaduras a tope Las probetas para ensayo se deben extraer de las localizaciones indicadas en la figura 12. La cantidad de probetas para cada caso debe estar de acuerdo a la tabla 3. Las probetas deben ser enfriadas al aire previo a los ensayos. Para cañerías de diámetros menores o igual a 33,4 mm se puede sustituir los ensayos de plegado y Nick break por un ensayo de tracción de sección completa. Ensayo de tracción-criterios de aceptación Las probetas deben ser preparadas para el ensayo de acuerdo a lo visto para procedimientos, sin embargo, en el caso del soldador no se requiere el cálculo de la tensión de rotura. De esta manera pueden ocurrir dos situaciones. a) La probeta rompe en el metal base. En este caso el ensayo se considera aceptado. b) La probeta rompe en la soldadura. En este caso se evalúa con los criterios de Nick break aplicando los mismos criterios que para procedimientos.

43 Tipo y número de probetas para soldaduras a tope para pruebas de calificación de soldadores y ensayos destructivos de soldaduras de producción

44 Ensayos destructivos para soldaduras a tope Ensayo de nick break-criterios de aceptación Se aplican los mismos criterios ya visto para los ensayos de Nick break. Ensayo de plegado-criterios de aceptación Los criterios de aceptación son los mismos que fueron considerados para la calificación de procedimientos tanto de plegado de cara y raíz como para plegado de lado. Las soldaduras de alta resistencia pueden no ser completamente plegadas a la forma de U. Estas soldaduras pueden ser aceptables si la probeta rompe y las superficies expuestas alcanzan los requerimiento del ensayo de Nick break. Ensayos destructivos para soldaduras de filete Ensayo de filetes y criterios de aceptación Las probetas para ensayos de filetes se deben extraer de acuerdo a la figura 10 si las pruebas se realizan sobre una soldadura de circunferencia completa. Si no es así se toma el mismo número de probetas a distancias equidistantes. El criterio de aceptación es el mismo que se usa para procedimientos.

45 Ensayos no destructivos solamente para soldaduras a tope A opción de la compañía, para la calificación de soldadores en uniones a tope se puede utilizar radiografía o ensayos de ultrasonido automático, usando un procedimiento calificado de END, en lugar de ensayos destructivos. Cuando se usa radiografía, ésta debe ser realizada a cada una de las soldaduras sujeta a prueba. Las soldaduras deben alcanzar los criterios indicados en 9.3. Cuando se utiliza el ensayo de ultrasonido automático las soldaduras deben cumplir los requerimientos de 9.6. Los ensayos END no deben ser usados con el propósito de buscar áreas con imperfecciones para luego ser ensayadas. Reprueba del soldador Si a opinión de la compañía y del contratista un soldador falla la prueba debido a una condición por la cual el no tiene control, se le puede dar una segunda oportunidad para calificar. Si falla nuevamente no se deberán otorgar más chances sin un período de entrenamiento. Registros Un registro de las pruebas efectuadas al soldador debe ser mantenido. Una forma similar a la figura 2 debería ser llenada como registro de las pruebas. La calificación del soldador no tiene vencimiento salvo condiciones específicas.

46 FIN