Sistema de Automatización de una Planta Industrial de Elaboración y Embotellado de algunos Productos Líquidos

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1 Sistema de Automatización de una Planta Industrial de Elaboración y Embotellado de algunos Productos Líquidos G. González Filgueira, C. A. Vidal Feal, L. C. Couce, J.A. Fraguela, J.D. Rodríguez García. Escuela Politécnica Superior. C/Mendizábal s/n Ferrol, Universidad de A Coruña, España. gerardog@udc.es, ceanvife@udc.es, lcarral@cdf.udc.es, jafraguela@udc.es, jdedios@cdf.udc.es Resumen La industria precisa cada vez más de sistemas susceptibles de ser automatizados. En este articulo se presenta un algoritmo para control de un proceso de elaboración y embotellado de un producto líquido mediante la utilización de Autómatas Programables (PLC s). Se busca no solo un control integral del proceso, sino que además se haga de forma óptima, de modo que se emplee el menor tiempo posible en el proceso. Se presenta un estudio comparativo entre agua y detergente para analizar los diferentes tiempos de llenado involucrados en el proceso. Finalmente se utiliza un Sistema de Adquisición de Datos (SCADA) para corroborar el correcto funcionamiento del proceso. Palabras clave: Automatización, Mezclado, Control, Simulación, Autómatas Programables. I. INTRODUCCIÓN Hoy en día las Plantas de fabricación no sólo se dedican a manufacturar productos, sino también se encuentran en un régimen de competencia económica entre sí. En un sistema de control se busca un diseño de la planta con una mayor perspectiva de futuro. Como consecuencia se deben optimizar factores como el aumento de los ingresos, la disminución del coste de fabricación y del tiempo procesado para fabricar el producto. Sin embargo, todavía muchos de estos procesos se realizan a mano. Así, en este último caso, los trabajadores son los encargados de realizar estas tareas y controlar todo el proceso [1]. Hoy en día aparecen nuevas situaciones donde es necesario realizar algunas tareas que requieren ineludiblemente control. Para esto se debe definir una estrategia, diseñar un esquema del control, aplicarlo y realizar refinamientos sucesivos. Además, cada vez más se precisan aplicaciones con un diseño de control avanzado del proceso (APC: Advanced Process Control) para el ajuste de la producción en una planta industrial. En este trabajo se presenta un sistema particular de proceso de control consistente en el llenado, mezclado y embotellado de productos líquidos. En concreto se trata de automatizar una planta de detergente. El objetivo es mostrar cómo el proceso de control puede mejorar las operaciones y la rentabilidad de la planta []. Además, se deben considerar otros objetivos como el impacto final en la producción. Como consecuencia, las necesidades de un sistema de control implican un tratamiento informativo por parte de la dirección, lo que contribuye a encontrar el objetivo operacional de funcionamiento de la planta [4]. El proceso de control se divide en dos partes: la elaboración del detergente y el embotellado del mismo. La elaboración de detergente se realizará mediante la mezcla de dos productos que están en sendos tanques con agua. Una vez finalizado el proceso de mezcla se procederá al embotellado del mismo. El proceso mezclado requiere un control absoluto sobre ciertas variables críticas: el control del nivel de llenado de los depósitos [3], el control de temperatura de líquidos, el control de mezcla, el control de Ph, etc. La implementación del sistema de control tendrá dos aspectos fundamentales: el hardware y el software utilizado. Se busca un sistema que sea abierto, de uso general que mediante programación pueda cumplir los requisitos necesarios para poder controlar los sistemas de llenado y mezclado con la fiabilidad exigida en cada campo industrial. II. MÉTODO EMPLEADO En este sentido se han propuesto varios métodos: sistemas de control basados en dispositivos mecánicos, hasta sistemas de control totalmente integrados. Entre ambos se encuentran los sistemas basados en circuitos microcontroladores desarrollados por cada fabricante de sistemas para control exclusivo y regulación de sus propios dispositivos de mezclas. Sin embargo, estos métodos son demasiado concretos para cada aplicación. Se precisa un método para el diseño de cualesquiera aplicaciones para el control de una planta industrial. En la Fig. 1 se propone un método general. Sensores Máquina or Proceso Automatismo Actuador Fig. 1. Interacción entre un automatismo y el sistema cableado.

2 El automatismo se puede implementar con diferentes tecnologías: a) Lógica cableada. En este caso existen dos posibilidades principales, por medios eléctricos o electrónicos. b) Programación lógica: La electrónica hace uso de los microcontroladores y los Autómatas Programables. La arquitectura de un PLC se basa en un microprocesador especializado que realiza las funciones de control de muchos tipos y niveles de complejidad. El programa de usuario es almacenado en su memoria para el control del proceso. Los PLC s son flexibles a fin de que el mismo modelo de PLC se pueda utilizar en diferentes plantas o procesos. La implementación de cambios y la corrección de los errores se realiza de un modo sencillo: se puede cambiar el programa o las conexiones de cableado entre el PLC y la planta a controlar. Como resultado, los gastos de mantenimiento del sistema de control son bajos y el tiempo de inactividad del sistema es mínimo. Además un control basado en PLC puede ser simulado y evaluado en una oficina o laboratorio. Esto supone la posibilidad de comprobar la ejecución del proceso. La programación de PLC se puede realizar en Lenguaje de contactos (similar al esquema de un circuito eléctrico con relés) por un electricista o técnico (cuando no es una tarea compleja de automatización). Además, con estos dispositivos, se puede utilizar herramientas diseñadas para abordar el problema de automatización de muchos proyectos con diferentes PLC s, HMI S, y sistemas SCADA, cada uno dedicado a una tarea particular dentro del proyecto global y cada una con su propio bloque de código. De esta manera, un sistema SCADA proporciona el área gráfica en la que están situados los componentes del proyecto de la planta. Existe una relación entre los diferentes elementos del sistema de control SCADA y el trabajo que realizan dentro del sistema. Por lo tanto, se garantiza el objetivo de funcionamiento de la planta. En este proceso, se considera un PLC como elemento de control adecuado para poder reprogramar los cambios cuando las condiciones en la planta así lo requieran, por ejemplo, el tipo de líquidos embotellados. b) El proceso de limpieza del tanque mezclador. El proceso de producción se inicia mediante un pulsador de marcha (comprobando si existe alarma de nivel bajo de componente A o B) realizando un ciclo completo y solo se detiene activando el pulsador de paro de emergencia o con el salto de algún térmico de los motores en sus respectivas etapas. Una vez puesto en marcha, se van ejecutando las etapas del proceso: 1ª. La elaboración: la composición del detergente son dos líquidos (A y B) mezclados con agua. Los componentes A y B están contenidos en dos depósitos independientes y su salida es controlada por una electroválvula / vías normalmente cerrada. Estos componentes son enviados por gravedad al depósito de mezclado. La cantidad a dosificar de cada líquido viene dada por una consigna de tiempo. El proceso de elaboración comienza con el vertido de los dos componentes al tanque de mezclado, el componente A se vierte durante 15 segundos y el componente B durante 5 segundos. Una vez finalizado este proceso se comienza el agitado y se llena el tanque hasta el nivel superior con agua. Para finalizar se agita durante un minuto y se deja reposar durante dos minutos. En la siguiente etapa, el paso de la elaboración al proceso de embotellado, se activa una alarma que da aviso de que se va comenzar el embotellado. ª. El embotellado: comienza con la finalización de la etapa de elaboración. Consta de una cinta transportadora accionada por un motor trifásico con arranque directo, en la cual se colocan los botes vacíos de detergente. La cinta acerca los botes a la salida del tanque de mezclado, al llegar a la zona de llenado un interruptor de posición mecánico detecta la presencia de bote, detiene la cinta y se abre la válvula de llenado y comienza el llenado del bote. Un detector fotoeléctrico detecta el llenado del bote, cierra la válvula de llenado y comienza de nuevo el funcionamiento de la cinta. Este proceso se repite cíclicamente hasta que el medidor de nivel inferior del tanque de mezclado se active, lo cual indica que se ha terminado el detergente para embotellar. III. DESCRIPCIÓN PLANTA PROCESO A CONTROLAR El objetivo de Automatización de la planta es una planta industrial que se dedica a la fabricación de detergentes industriales y de embotellado. La planta, objeto de estudio, se muestra en la Fig.. El proceso de control se divide en dos partes: a) El proceso de producción que contiene tres etapas: elaboración, embotellado y taponado/etiquetado. Fig.. Proceso de Control de planta dedicado a la producción y embotellado de detergente industrial.

3 3ª. El etiquetado/taponado: comienza poco después del embotellado. Consta de una cinta transportadora, accionada por un motor trifásico con arranque directo, que es la encargada de llevar los botes llenos a la zona de taponado/etiquetado. Un interruptor de posición mecánico detecta la presencia de un bote en la zona de taponado/etiquetado, detiene la cinta transportadora y activa el taponado y el etiquetado (duran un segundo). Después de acabar el proceso activa de nuevo la cinta. Esta etapa se repite hasta que durante un tiempo de veinte segundos consecutivos un sensor activado a bajo nivel (IPM) no detecte presencia de bote. El proceso de limpieza arranca mediante un pulsador de marcha independiente. Una vez arrancado el proceso de limpieza se llena y se vacía el tanque de mezclado con agua y se agita durante todo el proceso. Para el llenado se abre las electroválvulas del agua y para el vaciado se abre las electroválvulas de vaciado la cual conduce el líquido a una depuradora que lo trata. Sólo se detiene por disparo térmico del motor del agitador. Además, por razones de seguridad, se programa el autómata para que después de una parada de emergencia el sistema se reinicie con la pulsación durante más de cinco segundos de alguno de los pulsadores de marcha. IV. ALGORÍTMO PARA ELABORACIÓN Y EMBOTELLAMIENTO DEL PROCESO DE CONTROL INDUSTRIAL. Habitualmente para cada proceso de planta a controlar se escoge un modelo de autómata programable. La elección de la capacidad de un determinado autómata viene dada en función del número de sensores y actuadores que debe controlar. Pero a nivel de aplicación industrial de lo que se trata es de programar algoritmos para cualquier equipo de control comercial y que además pueda ser fácilmente moldeable para poder ser adaptado a las necesidades particulares de cada cliente y también de fácil adaptación a los lenguajes de programación de cada fabricante de PLC s. En este caso el algoritmo empleado para el proceso de control se implementó en un autómata de gama media baja de Siemens: S7-4. Una vez descritas las especificaciones de la planta se procede a realizar una programación del mismo con diseño descendente top-down. El programa realizará un ciclo completo (salvo que se dispare alguna de las alarmas presentes en el proceso) y esperará nueva orden para repetir el ciclo. Finalmente el sistema espera una nueva orden para repetir el ciclo. El PLC se programa para que después de una parada de emergencia, el sistema pueda ser reinicializado cuando se pulsa un pulsador de arranque durante más de 5 segundos. La Fig. 3 muestra el diagrama de flujo utilizado para la ejecución del proceso de control. El diagrama de bloques del proceso aparece esquematizado en la Fig. 3. Diagrama de flujo Puesta en marcha de la limpieza Vertido y agitado de agua Vaciado del deposito Llenado de los depósitos superiores Puesta en marcha de la elaboración Comprobación de los niveles de los depósitos superiores Vertido de los líquidos A y B Vertido del agua y agitado de la mezcla Proceso de embotellado Proceso de taponado y etiquetado Fig. 3. Diagrama de Bloques del proceso entero. La Tabla I contiene la descripción de las variables utilizadas en el programa. El algoritmo se implementa siguiendo la estructura del programa. El programa se implementa mediante la aplicación de subrutinas para cada una de las actividades que se desempeñan. De este modo el programa se compone de: OB1 (módulo programa principal), SBR0 (mezclado de detergente), SBR1 (llenado de los botes), SBR (taponado y etiquetado de los botes), SBR3 (Limpieza del tanque principal), SBR4 (disparo térmico de los motores de las cintas transportadoras), SBR5 (disparo térmico del motor del agitador), SBR6 (parada de emergencia). Debido a que resulta necesario disponer de un algoritmo lo más abierto posible para poder ser implementado en diferentes PLC s en función de las necesidades de los clientes y las capacidades del TABLA I. Variables del programa ENTRADAS FUNCIÓN SALIDAS FUNCIÓN I0.0 Pulsador de marcha Q0.0 Electroválvula del agua I0.1 Pulsador de paro Q0.1 Electroválvula del líquido A I0. Detector de nivel del deposito A Q0. Electroválvula del líquido B I0.3 Detector de nivel del deposito B Q0.3 Alarma de nivel bajo del deposito A I0.4 Detector de nivel alto del deposito grande Q0.4 Alarma de nivel bajo del deposito B I0.5 Detector de nivel bajo del Q0.5 Motor del agitador deposito grande I0.6 Detector de presencia de bote en zona de llenado Q0.6 Alarma de paso a embotellado I0.7 Célula fotoeléctrica de nivel de Q0.7 Motor de la cinta 1 llenado del bote I1.0 Detector de presencia de bote Q1.0 Motor de la cinta en zona de taponado/etiquetado I1.1 Térmico del motor del agitador Q1.1 Electroválvula de llenado de los bidones I1. Térmico del motor de la cinta 1 Q.0 Alarma de disparo térmico del motor del agitador I1.3 Térmico del motor de la cinta Q.1 Alarma de disparo térmico del motor de la cinta 1 I1.4 Pulsador de marcha de la limpieza Q. Alarma de disparo térmico del motor de la cinta Q.3 Taponadora Q.4 Etiquetadora Q.5 Electroválvula de limpieza Q.6 Alarma paro de emergencia

4 sistema, el GRAFCET de primer nivel se basa en el diagrama de Flujo de la Fig. 3 y el GRAFCET de segundo nivel refleja el lenguaje del PLC particular en el que va a ser programado el algoritmo (Fig. 4). Grafcet programa principal I0.0 y n10. y ni0.3 y nm0.4 y nm0.7 SM0.0 SBR_0 SBR_1 SBR_ SM0.4 SBR_3 M0.0 y nm0. y nm0.7 M0.1 o M0. y nm0.7 M0. o M0.3 y nm0.7 I1.4 y nm0.0 y nm0.1 y nm0. y nm0.3 M0.4 y nm0.7 Q0.3 y ni1.1 SM0.6 SBR_5 SM0.5 SBR_4 SM0.7 SBR_6 M0.6 Q0.7 y ni1. o Q1.0 y ni1.3 M0.5 I0.1 M0.7 Fig. 4. Grafcet Programa Principal. I0. I0.3 Q0.6 Q1.1 V. RESULTADOS En cualquier proceso de control industrial que se precie es importante mejorar la eficiencia para conseguir una mejora en los resultados. En este caso la rapidez con la que se desarrolle el proceso en condiciones normales resulta fundamental para conseguir mejores resultados en la productividad. El proceso se ha dividido en etapas que establecen un conjunto de tiempos parciales El tiempo total del proceso es la suma de estos tiempos parciales de cada etapa. En este sistema, el principal parámetro que condiciona la velocidad de sus componentes (cinta trasportadora, etiquetadora, taponadora) es el tiempo de llenado de los bidones de detergente. Se procede a analizar dicho tiempo, cuando el proceso de llenado se realiza por gravedad. Para procesos de llenado y vaciado de líquidos en depósitos se aplica la ecuación de Bernoulli entre la superficie de líquido en el depósito (d) y en el orificio (o). Se considera también un término de perdidas debido a los efectos, nada despreciables, de la válvula [3] : pd vd po vo vo + + Zd = + + Z o + k (1) γ g γ g g donde: P d : Presión en la superficie del depósito. V d : Velocidad en la superficie del deposito. Z d : Altura de en la superficie del deposito. P o : Presión en el orificio de salida V o : Velocidad en el orificio de salida. Z o : Altura del orificio de salida. γ: peso especifico del fluido. g: gravedad. Imponiendo las condiciones iniciales habituales en depósitos (P d = P o y V d 0), la velocidad en el orificio resulta: gh v o = () 1 + k La ecuación que describe el tiempo de llenado de un bote en función de la altura alcanzada por la mezcla en el depósito es [3]: 1 + k T = (3) So gh siendo: T: el tiempo de llenado de cada bote. V b : Volumen del bote. S 0 : superficie de la válvula de salida. k: constante de pérdidas en la válvula. g: constante de la aceleración de la gravedad (9,8 m /sg) h: altura instantánea disponible. La ecuación (3) se puede generalizar en función de la altura máxima de fluido disponible (H) y la consumida ( h): 1+ k Tn = (4) So g( H h) Dado que el caudal inicial que entra en el depósito, Q 0, es el mismo que el que sale Q d,, la variación de altura h en función del número de bidones llenados es: h = n (5) Sd donde: n : número de bidones. V b : Volumen del bote. S d : Sección del depósito. Finalmente el tiempo para llenar n bidones como resultado de sustituir la ecuación (5) en (4) se expresa del siguiente modo: 1+ k Tn = (6) So g H n S d expresión que proporciona el tiempo necesario para llenar n bidones en forma discreta. La constante de perdidas k es la suma de dos coeficientes, k a perdidas en los accesorios como válvulas y perdidas de fricción k f. En la planta propuesta k a varía entre 0,5 y 1. El valor de k f = f.(l/d) se puede calcular para flujos laminares como: L k f = 64 µ (7) ν D donde: f es el coeficiente de fricción, µ es la viscosidad cinemática, L es la longitud del tubo, D el diámetro y v la velocidad. En la Tabla II se muestran los resultados de una simulación numérica para un dato concreto de Volumen V b =50 l, radio del orificio R o = cm (So = 0, m ), radio del Depósito R d 1m (Sd = 3,14 m ), H = 3 m y coeficiente de perdidas k a = 0,75 (varía mucho con el

5 TABLA II TIEMPOS DE LLENADO EN FUNCIÓN DEL NÚMERO DE BIDONES Y DEL NIVEL DEL DEPÓSITO. PARÁMERO L L=0,5m Agua Detergente Número Nivel Velocida Tiempo Velocida Tiempo bidones Depósito d LLenado d LLenado 1 99,5% 5,78 0,00 6,89 5,78 0,07 7, ,5% 4,97 0,00 8,0 4,86 0,08 8, ,9% 3,97 0,01 10,04 3,87 0,10 10, ,4%,61 0,01 15,4,5 0,16 15, ,8% 0,78 0,03 51,47 0,71 0,56 58,74 L=1,5m Agua Detergente Nivel Tiempo Depósi Velocida de Velocida to d LLenado d Número bidones TIEMPO DE LLENADO (s) Tiempo LLenado 1 99,5% 5,78 0,00 6,89 5,78 0,07 7, ,5% 4,95 0,01 8,04 4,65 0,6 8, ,9% 3,96 0,0 10,06 3,66 0,33 10, ,4%,60 0,0 15,30,33 0,51 17, ,8% 0,77 0,08 5, 0,60,00 74,8 tipo de válvula) y L=0,5m. En este caso se compara el proceso cuando se realiza con agua y cuando se realiza con detergente. Las diferentes viscosidades cinemáticas establecen la diferencia en la velocidad de llenado y sobre todo en los tiempos de llenado. Para comprobar la eficiencia del sistema se presenta la variación del tiempo de llenado en función del número de bidones tomando como parámetro la longitud del tubo L para 0,5m y 1,5m respectivamente para dos líquidos, agua y detergente. Se observa que las perdidas por fricción, k f, no son significativas hasta que se han procesado 100 botes en el caso del agua. En el caso del detergente empieza a ser significativo con 50 botes. La Fig. 5a) muestra el tiempo de llenado para tres líquidos, agua, detergente y pintura en función del número de latas. Se observa que el proceso pierde a) TIEMPO DE LLENADO (s) / NÚMERO DE BOTES NÚMERO DE BOTES Agua (v:1e-6) Detergente (v:e-5) Pintura (v:1e-4) eficiencia a partir de los 150 botes puesto que el sistema de llenado y mezcla no es capaz de responder con la suficiente rapidez para llenar los botes y proceder a su taponado. Se concluye que los tiempos de llenado aumentan conforme aumenta k. Además se destaca el límite del proceso en 185 botes en los que el tiempo de llenado se dispara. Esto es debido a la escasa cantidad de líquido que queda en el depósito de la mezcla para poder llenar un bote. La Fig. 5b) muestra el tiempo de llenado en función del porcentaje de ocupación del depósito para los tres líquidos, agua, detergente y pintura tomando como parámetro el factor de perdidas k. A partir de un porcentaje inferior al 0% de ocupación del nivel del depósito el tiempo de llenado se dispara de modo exponencial. Del resultado se concluye que para líquidos con mayor viscosidad los tiempos de llenado son mayores para el mismo porcentaje del nivel de depósito. Finalmente se precisa establecer una simulación de la planta para comprobar la correcta ejecución del sistema. En la Fig. 6 se muestra un sistema SCADA. Entre las aplicaciones de un SCADA se encuentran las operaciones lógicas y matemáticas programadas en proceso de control de la planta. Entre otras aplicaciones el sistema SCADA permite la simulación del proceso, para la comparación entre la situación real y la deseada. Respecto a la optimización de tiempo total del proceso global, proceso de producción y proceso de limpieza, la parte más crítica corresponde al proceso de producción. Se analizan los resultados de los tiempos del proceso de producción por medio de un analizador digital integrado en el sistema SCADA. La figura 7 muestra los resultados del tiempo total del proceso desde que se activan los sensores en el proceso de elaboración, embotellado, etiquetado y taponado. El proceso de llenado y mezclado comienza cuando se activa el pulsador de marcha I0.0. El llenado de tanque C (depósito grande) comienza 1 segundo después (sensor de nivel bajo del depósito C, I0.5) desde el inicio del proceso y dura 39 segundos. Esta duración corresponde con el detector de nivel alto del depósito (I0.4). El tanque permanece completamente lleno 35 segundos (I0.4). El primer bote comienza a llenarse 7 b) TIEMPO DE LLENADO (s) / NIVEL DE DEPÓSITO (%) TIEMPO DE LLENADO (s) Agua (v:1e-6) 80 Detergente (ν:e-5) 70 Pintura (v:1e-4) % 10% 0% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100% NIVEL DE DEPÓSITO (%) Fig. 5. Tiempo de llenado del número de bidones que el sistema puede procesar. Fig. 6. Control del proceso por medio de un SCADA.

6 constante, sería utilizar una válvula alimentada por bomba. Se podría realizar un estudio teniendo en cuenta variaciones de viscosidad en la mezcla final en función del calor aplicado. El problema resulta de interés puesto que el comportamiento de la viscosidad supone la perdida de capacidad de muchos sistemas de control de procesos de fluidos. Fig. 7. Resultados de Simulación del proceso con el analizador Digital. segundos desde el comienzo del proceso. El proceso de llenado de cada bote dura 9 segundos en régimen permanente (I0.6). Estos resultados concuerdan con el estudio realizado. El proceso de etiquetado y taponado en el primer bote se realiza al mismo tiempo que el proceso de llenado de un segundo bote: dura 9 segundos y finaliza al mismo tiempo que el segundo bote acaba de rellenarse (finalización de I1.0 al mismo tiempo que I0.7). Las electroválvulas del agua y el motor del agitador se activan 15 segundos después del origen del proceso durante 5 y 44.5 segundos respectivamente. Finalmente el proceso de empaquetado se inicia 51.5 segundos desde el comienzo del proceso de agitación. El proceso completo de elaboración de un bote emplea 77.5 segundos. A raíz de los resultados expuestos la solución adoptada en el programa de automatización se presenta como correcta en tanto que la velocidad de los botes que se introducen en la planta sea regular cada.5 segundos. De otro modo se regula automáticamente la velocidad de la cinta transportadora gracias al empleo de un sensor de posición que indica cuando un bote se halla en disposición de ser llenado con la mezcla. Esto se debe a que el sistema de llenado y vaciado por gravedad no garantiza un caudal constante. Una segunda posible solución, para garantizar un caudal VI. CONCLUSIONES En este artículo se ha presentado una simulación de un proceso de control automático de un sistema de elaboración, llenado, mezclado y taponado en una planta de detergente industrial utilizando el PLC como elemento de control y un sistema SCADA como software de supervisión. En procesos de control industrial como el descrito resulta útil comprobar que la programación de un algoritmo como el expuesto permite ganar en independencia respecto al PLC sobre el que finalmente se va a implementar. El diseño de control eficiente se ha logrado en varios sentidos. Por una parte se ha incrementado la productividad decreciendo el número de botes defectuosos y optimizando los tiempos de elaboración, mezclado y taponado. Por otra parte la capacidad de confort se incrementa en el sentido de que el funcionamiento normal de la planta se hace de modo automático y además se abre paso a una detección rápida de las averías y de botes defectuosos en el sistema. Este método se muestra útil y adecuado para cualquier proceso industrial en la que exista una línea de producción de cualquier producto líquido. La firma que introduzca el presente método se beneficiará de disponer de un sistema capaz de adaptarse a las peculiaridades de su producto con un coste razonable. AGRADECIMIENTOS Este trabajo ha sido parcialmente financiado por la Xunta de Galicia con referencia 07DPI033E. REFERENCIAS [1] Hans H. Eder, Management and process control: a permanently open loop?, Control Engineering Europe, Control, Instrumentation and Automation in the Process and Manufacturing Industries, pp , Nov/Dec 006. [] G. González Filgueira, C.A. Vidal Feal, Algoritmo para Sistemas de Automatización de Llenado, Mezclado y envasado de Líquidos, SAAEI 06, Gijón, Spain, vol. 1, pp , Septiembre 006. [3] Streeter. Wiley, Mecánica de Fluidos, 9ª Edición: McGraw-Hill, 000. [4] Norman S. Nise. Sistemas de Control para Ingeniería, 3ª Edición: CECSA, 004. [5] Kerem Durdag, Bringing viscosity measurement into the control loop, Control Engineering Europe, Control, Instrumentation and Automation in the Process and Manufacturing Industries, pp , Nov/Dec 005.