ESTUDIO DE LA CORROSIÓN DE REFUERZOS DE HORMIGÓN EN DOS FORMULACIONES CANDIDATAS PARA REPOSITORIOS DE RESIDUOS DE BAJO Y MEDIO NIVEL DE ACTIVIDAD

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1 ESTUDIO DE LA CORROSIÓN DE REFUERZOS DE HORMIGÓN EN DOS FORMULACIONES CANDIDATAS PARA REPOSITORIOS DE RESIDUOS DE BAJO Y MEDIO NIVEL DE ACTIVIDAD Vazquez, D. 1,2 y Duffó, G. 1,2,3 1 Comisión Nacional de Energía Atómica, Gerencia de Materiales, Departamento Corrosión, División Corrosión Aplicada. Av. Gral. Paz 1499 (165), San Martín, Buenos Aires, Argentina. 2 Universidad Nacional de San Martín. Av. Gral. Paz 1499 (165), San Martín, Buenos Aires, Argentina. 3 Consejo Nacional de Investigaciones Científicas y Técnicas (CONICET). Av. Gral. Paz 1499 (165), San Martín, Buenos Aires, Argentina. Damián Vazquez: dvazquez@cnea.gov.ar Los residuos de bajo y medio nivel de actividad, requieren un tiempo de almacenamiento y confinamiento del medio ambiente de 3 años. Siendo el hormigón armado el material mayoritario para repositorios de este tipo de residuos, se requiere una durabilidad de la formulación seleccionada que sea mayor al tiempo mencionado en que deben almacenarse dichos residuos. Es conocido el hecho que uno de los causantes más frecuentes de fallas en estructuras de hormigón armado es la corrosión de las armaduras de acero; consecuentemente, es imprescindible estudiar dicho mecanismo de degradación en las formulaciones desarrolladas para tal fin, así como también el desarrollo e implementación de técnicas de monitoreo en las estructuras reales. El objetivo de este trabajo es comparar, desde el punto de vista de la corrosión de las armaduras, dos formulaciones de hormigón candidatas a ser empleadas en la construcción de un repositorio, una fabricada una con cemento portland normal y la otra con cemento portland puzolánico. Se presentan los resultados de un monitoreo de tres años de los parámetros de potencial y velocidad de corrosión de los refuerzos, y de la resistividad eléctrica, flujo de oxígeno y temperatura interna del hormigón. Los ensayos se realizaron sobre probetas de hormigón reforzadas con barras y malla electrosoldada de acero y en probetas sin refuerzo, elaboradas para medir penetración de dióxido de carbono. Las mediciones en las probetas reforzadas se realizan mediante sensores de corrosión embebidos y mediante potenciostatos que nos permiten realizar mediciones sobre los refuerzos. En ambos hormigones se han obtenido velocidades de corrosión en el rango bajo y despreciable y potenciales de corrosión que aseguran pasividad o bien, que evolucionan hacia el estado pasivo. Las velocidades de carbonatación de ambos tipos de hormigón son lo suficientemente bajas, de manera que al extrapolar a un tiempo de exposición al medio ambiente de 3 años el perfil carbonatado alcanzaría una profundidad menor a 15 mm de profundidad, siendo el espesor de recubrimiento propuesto de 5 mm. Palabras claves: Residuos radioactivos, durabilidad de hormigón armado.

2 STUDY OF CONCRETE REINFORCEMENTS CORROSION IN TWO CANDIDATES FORMULATIONS TO BE USED IN AN INTERMEDIATE RADIOACTIVE WASTE DISPOSAL FACILITY Abstract The time of storage and confinement from de environment of the intermediate level radioactive waste is 3 years. The reinforced concrete is the main material of disposal facilities for the mentioned waste, whose durability must be higher than 3 years. It is well known the fact that one of the most frequent degradation mechanism of reinforced concrete is rebar corrosion, so is essential its study and analysis as well as development of on-site nondestructive techniques to monitor real structures. The objective of this work is the comparison of two different candidate concretes from the rebar corrosion point of view. One of them was made with portland normal cement and the other with pozzolanic portland cement. A monitoring of three years was performed on the parameters of corrosion potential and corrosion rate of reinforcements, electrical resistivity, oxygen availability and temperature of the concrete. Every specimen was made with the two different concretes and reinforced with commercial steel bars and an electro-welded mash. In both concretes the rebar showed low and negligible corrosion rates and corrosion potentials in the passive range or intermediate corrosion risk range evolving to passive values. The carbonation rate measured were used to calculate the carbon dioxide penetration along 3 years. In both concretes the results showed to be lower than 15 mm, being 5 mm the proposed concrete covering. Keywords: radioactive waste, corrosion, reinforced concrete durability. 1. INTRODUCCIÓN Entre los objetivos del Programa Nacional de Gestión de Residuos Radioactivos (PNGRR) [1] se encuentra el diseño y construcción de una instalación para la disposición final de residuos radioactivos de nivel de actividad bajo y medio, la cual se encuentra en fase de desarrollo. Este tipo de residuos requieren de un tiempo de confinamiento y aislamiento del medio ambiente de 3 años. Por lo tanto, uno de los requerimientos que se exigen respecto a los materiales a emplear en la construcción del repositorio es que su durabilidad sea mayor que dicho tiempo. El modelo y diseño de repositorio seleccionado se basa en un sistema de barreras independientes y redundantes de hormigón armado, emplazado en una formación geológica, que también actúa como barrera (figura 1) [2]. Figura 1. Esquema del diseño del repositorio. Extraído de [1].

3 Es conocido que uno de los causantes más frecuentes de fallas en estructuras de hormigón armado es la corrosión de las armaduras de acero, lo cual pone en relevancia su estudio en hormigones candidatos. Actualmente el estudio de la corrosión de armaduras en hormigón se realiza mediante el análisis conjunto de diferentes parámetros posibles de caracterizar mediante técnicas no destructivas, entre ellos, el potencial y la velocidad de corrosión, la resistividad eléctrica y la temperatura del hormigón. También, mediante técnicas destructivas, puede medirse la resistencia a la penetración de especies agresivas, como lo son el cloruro y el dióxido de carbono. En este trabajo se analizan y comparan dos hormigones elaborados con diferentes formulaciones, con cemento pórtland normal y puzolánico, respecto a su durabilidad y aptitud para ser empleados en la construcción de un repositorio de residuos radioactivos de nivel de actividad bajo y medio. Se realizó el monitoreo de los diferentes parámetros mencionados asociados a la corrosión de refuerzos. El análisis de la evolución de los diferentes parámetros medidos en un plazo de tiempo mayor permitiría evaluar la factibilidad de aplicación de estos tipos de hormigón en repositorios de residuos radioactivos de bajo y medio nivel de actividad. 2. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL Se han elaborado cuatro probetas de hormigón armado, cuyas dimensiones son 5x6x15 cm 3 : dos con cemento pórtland normal (CPN), denominadas como CPN1 y CPN2 y dos con cemento pórtland puzolánico (CPP), denominadas como CPP1 y CPP2. Ambos cementos cumplen con los requisitos de IRAM 5 [3]. Las dosificaciones fueron ajustadas para asegurar un contenido mínimo de pasta compatible con la consistencia requerida. Esta posibilidad fue dada por la utilización de aditivos reductores de agua de rango medio y alto Cada probeta fue reforzada con cuatro barras y una malla electrosoldada Sima con 15 mm de cuadrícula. En ambos casos el diámetro de dichas armaduras es de mm y fueron fabricadas por la empresa Acindar. La composición química del acero de las armaduras es la siguiente: C,,41%; Mn,,73%; Cu,,27%; Ni,,13%; Si,,28%; P, <,1%; S,,2%; N,,8%, Fe, balance. Las barras fueron dispuestas con un espesor de recubrimiento de 5 mm respecto a una de las caras de 5x6 cm 2 y cada malla fue dispuesta de igual manera pero respecto a la cara análoga opuesta. En las figuras 2 y se muestra en corte la disposición de las barras y la malla electrosoldada, respectivamente, en las probetas. La longitud expuesta de las barras es de mm, la cual fue delimitada con pintura epoxi. Tanto las barras como las mallas poseen contactos de cobre aislados, que se prolongan hacia el exterior de las probetas, permitiendo las conexiones para las mediciones electroquímicas. Los mismos fueron soldados con estaño a las armaduras y, para evitar su deterioro, fueron sellados con masilla epoxi, y luego se aplicó un recubrimiento de pintura epoxi. Las probetas fueron expuestas al ambiente exterior, en una terraza, en el Centro Atómico Constituyentes. Se ubicaron de modo que tanto los elaborados con CPN como con CPP quedaron perpendiculares entre sí, simulando una esquina de entre dos paredes de un repositorio de residuos radioactivos (figura 2 (c)).

4 (c) Figura 2. Vista de la disposición de las barras (refuerzo) en las probetas y sus zonas de medición. Ídem pero mostrando la mallas electrosoldadas (refuerzo). (c) Fotografía de las probetas expuestas al medio exterior. Los parámetros monitoreados, asociados a la corrosión de las armaduras, son el potencial de corrosión, la velocidad de corrosión, la resistividad eléctrica del hormigón, la temperatura y la velocidad de penetración de dióxido de carbono (velocidad de carbonatación). Los primeros tres parámetros fueron monitoreados durante aproximadamente 8 días, mediante un instrumento comercial denominado GECOR6, el cual implementa la técnica de medición de pulso galvanostático. La técnica de pulso galvanostático consiste en la aplicación de un pulso de corriente constante entre el electrodo de trabajo (WE) y el contraelectrodo (CE) durante un tiempo determinado, registrando el valor del potencial al que se polariza el WE respecto a un electrodo de referencia (RE) [4]. Los valores de corriente aplicados deben ser lo suficientemente bajos y durante un tiempo lo suficientemente corto como para asegurarse que la relación entre la corriente y el potencial sea lineal, ya que la ecuación de Stern- Geary es válida mientras se conserva dicha relación [4, 5]. El instrumento, además, emplea un electrodo de guarda, el cual es capaz de confinar la corriente en una zona definida de,5 cm entre el electrodo de trabajo y el contraelectrodo (acero inoxidable). Dicha corriente puede considerarse homogénea debido a que la medición se localiza en una región lo suficientemente pequeña [6]. Cabe mencionar que este instrumento emplea tanto el electrodo de guarda como el contraelectrodo (CE) y el electrodo de referencia (RE) apoyados sobre la superficie del hormigón y a la altura de la zona de la armadura que se desea medir, siendo el electrodo de trabajo (WE) las barras y las mallas electrosoldadas. Teniendo en cuenta la ventaja que brinda el instrumento, de medir en zonas definidas de los refuerzos, de radio de,5 cm, se realizaron mediciones sobre las mallas en cuatros zonas, dos de estas zonas conteniendo soldaduras y otras dos sobre tramos de la misma sin contener soldaduras. Dichas zonas son indicadas en la figura 1 como B y K para las zonas con soldaduras y como F y G para las que no las contienen. De esta manera podemos comprar diferentes zonas en una malla y analizar si las soldaduras introducen o no zonas con diferente susceptibilidad a la corrosión. A su vez, las mediciones realizadas sobre las barras, indicadas como zonas P y Q en la figura 1, permiten analizar si el proceso de electro soldado afecta de manera general a la susceptibilidad a la corrosión respecto de refuerzos sin sufrir este proceso. Cada probeta también fue instrumentada con dos sensores de corrosión embebidos [7], los cuales permiten monitorear diferentes parámetros asociados a la corrosión de las armaduras, como lo son: potencial de corrosión y velocidad de corrosión del refuerzo, resistividad eléctrica, flujo de oxígeno y

5 temperatura del hormigón. En cada probeta fueron sujetados, un sensor a una de las barras laterales, y el otro a la malla. Por último se midió la velocidad de carbonatación, mediante el test de la fenolftaleína. Para este ensayo se fabricaron tres probetas de cada tipo de hormigón, de geometría prismática, de 7,5x7,5x3 cm 3. Las mismas son expuestas al medio ambiente y al cabo de dos años y sobre muestra extraída de cada probeta analizó la penetración media del dióxido de carbono. 3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN Se presentan en las figuras 3 a la 7 las mediciones de los parámetros medidos mediante los sensores de corrosión en función del tiempo. En las figuras 8 a se exponen los resultados de las mediciones ejecutadas con el instrumento comercial (GECOR 6), el cual implementa electrodo de guarda, electrodo de referencia y contraelectrodo superficial, analizando las diferencias encontradas respecto a la implementación de sensores embebidos. La figura 3 y muestra los valores medidos de temperatura para los prototipos de CPN y CPP respectivamente. Las temperaturas graficadas son las medidas a través de los sensores y se comparan con la temperatura ambiente. Se puede observar que en general la temperatura interior al material es mayor a la exterior, siendo la mayor diferencia registrada de aproximadamente 15,5 C (sensor denominado S1 barra) S1Malla Ambiente S1Malla Ambiente Figura 3. interior a los prototipos comparada con la temperatura ambiente. Elaboradas con CPN. Elaboradas con CPP. Los potenciales de corrosión pueden observarse en la figura 4 y para las probetas con CPN y CPP respectivamente. Se observa que para los prototipos con CPN sus valores se mantienen en la banda correspondiente a riesgo de corrosión activa intermedia, según la norma ASTM 876 [16], si bien en los últimos 5 días permanecen cerca del rango pasivo. Puede apreciarse que en las probetas de CPP los valores se encuentran alrededor del límite entre probabilidad de corrosión activa baja e intermedia.

6 Potencial de corrosión (Vesc), -,5 -, -,15 -, -,25 Probabilidad de corrosión baja S1 Malla -,3 Probabilidad de corrosión intermedia -,35 Potencial de corrosión (Vesc), -,5 -, -,15 -, -,25 -,3 Probabilidad de corrosión baja Probabilidad de corrosión intermedia S1 Malla -,35 Figura 4. Evolución temporal del potencial de corrosión en hormigones. Elaborados con CPN. Elaborados con CPP. En las figuras 5 y analizamos la velocidad de corrosión y su comparación con la temperatura en las probetas con CPN y CPP respectivamente. Puede apreciarse que sus valores se ven influenciados por la temperatura, de manera que, a mayor temperatura, mayor velocidad de corrosión. Al mismo tiempo, se observa que la velocidad de corrosión toma en general valores por debajo del límite máximo (indicado en línea punteada) para repositorios de residuos radioactivos de bajo y medio nivel de actividad según Andrade y col. [17]. La figura 6 y corresponde a las mediciones de resistividad de ambos hormigones, también se grafican los respectivos valores de temperatura. En ambos tipos de hormigón este parámetro evoluciona de manera creciente, debido a los procesos constantes procesos de hidratación del material, mediante los cuales disminuye el contenido de humedad libre en el poro. En ambos hormigones los valores se encuentran actualmente en el orden de los ohm.cm. Levemente se aprecia que cuando la temperatura aumenta aumente, la resistividad eléctrica disminuye. En la figura 7 se grafica, de manera análoga a la figura 5, la evolución temporal de la disponibilidad de oxígeno expresada en μa/cm 2. Puede apreciarse un comportamiento similar al de la velocidad de corrosión respecto a la temperatura, siendo mayor cuando la temperatura es mayor, alcanzando a ser del orden de μa/cm 2 en ambos tipos de hormigón. Al mismo tiempo, puede apreciarse la evolución decreciente en ambos tipos de hormigón, descendiendo a valores menores a los μa/cm 2 en los últimos días. Es importante notar que el oxígeno es el agente oxidante para las armaduras en contacto con el medio alcalino del hormigón, por tanto, el hecho de que a mayor temperatura la disponibilidad de oxígeno incremente así como también que la evolución general de este parámetro sea decreciente, puede ser influyente en el comportamiento análogo que presenta la velocidad de corrosión. Puede observarse en la figura 8 y, los potenciales de corrosión de los en la forma de barras y mallas, en probetas de hormigón con cemento pórtland nomal y análogamente en (c) y (d) con las probetas de hormigón con cemento pórtland puzolánico. A partir de los días de evolución, las barras en ambos tipos de hormigón se encuentran dentro de la zona de probabilidad de corrosión activa baja (valores por encima de los -, Vesc), según la norma ASTM 876 [8]. El mismo comportamiento lo presentan las mallas electrosoldadas en las probetas con cemento portland puzolánico, indistintamente de si la zonas mediadas presentan o no presentan soldadura. Al mismo tiempo, las mallas en las probetas con cemento portland normal

7 presentan el mismo comportamiento solamente en las zonas que presentan soldadura, mostrando las zonas que no contienen soldaduras potenciales de corrosión que oscilan entre los rangos de probabilidad de corrosión activa baja e intermedia. La comparación entre ambos tipos de medición muestra que, en las mediciones directas sobre los refuerzos con el instrumento comercial los valores del potencial de corrosión son favorables a los obtenidos con los sensores embebidos, ya que en el primer casos, en general, los valores son pasivos y en el segundo se mantienen cercanos al límite entre el rango pasivo e intermedio. Velocidad de corrosión (µm/año) 2 S1 Malla S3 Barra S3 Malla S4 Barra 1 S4 Malla Figura 5. Evolución temporal de la velocidad de corrosión en los prototipos. Elaborados con CPN. Elaborados con CPP. Velocidad de corrosión (µm/año) Resistividad (ohm.cm) 6 S1 Malla S1 Malla 5 Figura 6. Evolución temporal de la resistividad eléctrica. Prototipos de CPN. Prototipos de CPP. Flujo de oxígeno (µa/cm²) 3 S1 Malla Figura 7. Evolución temporal de la disponibilidad de oxígeno en los prototipos. Prototipos con CPN. Prototipos con CPP. Resistividad (ohm.cm) Flujo de oxígeno (µa/cm²) S1 Malla

8 En la figura 9 se presentan las velocidades de corrosión y la temperatura de cada probeta, pueden observarse que, en general, existen oscilaciones en la velocidad de corrosión de manera directa con las oscilaciones de temperatura. Para las cuatro probetas, puede apreciarse que en las barras y en las zonas de las mallas que presentan soldadura la velocidad de corrosión obtenida toma valores despreciables, por debajo del umbral de 2 µm/año (indicado en línea punteada), propuesto para repositorios de residuos radioactivos de bajo y medio nivel de actividad [9]. Las mediciones sobre las mallas en las zonas que no presentan soldadura muestran valores bajos (levemente superiores al valor umbral), y en algunos casos existen oscilaciones entre valores despreciables y bajos. Solamente para la probeta de CPP1, con cemento pórtland puzolánico, todos los resultados de las mallas están por debajo del valor límite. En general, los resultados sobre las mallas indican que la evolución de la velocidad es favorable, es decir, hacia valores decrecientes. Respecto a los valores observados en las mediciones con los sensores embebidos, no existen discrepancias, ya que en ambos casos encontramos valores de velocidad de corrosión por debajo del umbral y evolución decreciente. En la figura muestra la evolución de la resistividad eléctrica del hormigón conjuntamente con la evolución de la temperatura de cada probeta. Puede observarse que los valores alcanzados son levemente inferiores a los ohm.cm en las probetas con cemento pórtland normal y levemente superiores a este valor con cemento pórtland puzolánico. Se observa también que la temperatura impacta inversamente en la resistividad eléctrica. Como se mencionó anteriormente, debido a los procesos de químicos de hidratación del cemento, la tendencia de la resistividad eléctrica debiera ser creciente. Sin embargo, en las probetas con cemento portland puzolánico aún no se observa tal comportamiento de manera tan marcada. Por último, se destaca que los valores de este parámetro alcanzan a ser un orden de magnitud superior a los obtenidos mediante sensores embebidos. Potencial de corrosión (Vesc), -,5 -, -,15 -, -,25 -,3 F: Malla, zona con soldadura Probabilidad de corrosión activa baja Probabilidad de corrosión activa intermedia -,35 Potencial de corrosión (Vesc), -,5 -, -,15 -, -,25 -,3 F: Malla, zona con soldadura Probabilidad de corrosión activa baja Probabilidad de corrosión activa intermedia -,35 Potencial de corrosión (Vesc), -,5 -, -,15 -, -,25 -,3 F: Malla, zona con soldadura Probabilidad de corrosión activa intermedia Probabilidad de corrosión activa baja -,35 (c) Potencial de corrosión (Vesc), F: Malla, zona con soldadura -,5 -, -,15 -, -,25 -,3 Probabilidad de corrosión activa intermedia Probabilidad de corrosión activa baja -,35 (d)

9 Figura 8. Potenciales de corrosión de los refuerzos. Probeta CPN1. Probeta CPN2. (c) Probeta CPP1. (d) Probeta CPP2. Velocidad de corrosión (µm/año) 2 F: Malla, zona con soldadura Velocidad de Corrosión (µm/año) 2 F: Malla, zona con soldadura Velocidad de corrosión (µm/año) 2 F: Malla, zona con soldadura F: Malla, zona con soldadura (c) (d) Figura 9. Velocidades de corrosión de los refuerzos. Probeta CPN1. Probeta CPN2. (c) Probeta CPP1. (d) Probeta CPP2. Velocidad de Corrosión (µm/año) Resistividad eléctrica (ohm.cm) 6 F: Malla, zona con soldadura Resistividad eléctrica (ohm.cm) 6 F: Malla, zona con soldadura Resistividad eléctrica (ohm.cm) 6 F: Malla, zona con soldadura F: Malla, zona con soldadura 2 (c) (d) Figura. Resistividad eléctrica del hormigón. Probeta CPN1. Probeta CPN2. (c) Probeta CPP1. (d) Probeta CPP2. Resistividad eléctrica (ohm.cm)

10 Las velocidades de carbonatación medidas a los dos años de exposición al medio exterior, son de,79 mm/año,5 para el hormigón con cemento pórtland normal y de,68 mm/año,5 para el hormigón con cemento pórtland puzolánico. En la figura 11 se grafican estos valores, junto con valores tomados de la literatura [, 11], resultando ser similares a los obtenidos por Andrade y col. Para tales valores, el cálculo de penetración de dióxido de carbono al cabo de 3 años resulta menor a 15 mm, cuando el espesor de recubrimiento propuesto es de 5 mm. 4. CONCLUSIONES Velocidad de Carbonatación (mm/año.5 ) 5, 4,5 4, 3,5 3, 2,5 2, 1,5 1,,5 Contenedor 1-Interior [Andrade et al.] Contenedor 2-Exterior [idem] Contenedor 1-Exterior [idem] Contenedor 2-Exterior [idem] Prototipo-Exterior [Duffó et al.] CPN-Presente Trabajo CPP-Presente Trabajo, Figura 11. Velocidad de carbonatación. Mediante las mediciones realizadas tanto con el potenciostato comercial (GECOR 6) como con los sensores embebidos, se encuentra que en ambos tipos de hormigón las velocidades de corrosión son despreciables, por debajo del valor umbral para repositorios de residuos de bajo y medio nivel de actividad, y su evolución es decreciente. También se aprecia que este parámetro se ve influenciado de manera directa por la temperatura. Mediante el instrumento GECOR 6, se midieron potenciales de corrosión que en ambos tipos de refuerzo demuestran ser pasivos, a excepción de las zonas que no presentan soldadura de las mallas que se encuentran en las probetas con cemento portland normal. Al mismo tiempo, mediante los sensores de corrosión se midieron en ambos tipos de hormigón potenciales que aún no están en el rango pasivo, pero que evolucionan hacia dicho rango. La resistividad eléctrica evoluciona en general de manera creciente y se ve influenciada de manera inversa con la temperatura. Los valores medidos con el instrumento comercial son un orden de magnitud superior a los medidos mediante los sensores. Se observa que la disponibilidad de oxígeno está influenciado de manera directa con la temperatura y su tendencia general es decreciente, lo cual indica que puede ser un parámetro influyente en la velocidad de corrosión. Los valores de las velocidades de carbonatación en ambos tipos de hormigón, son lo suficientemente bajos como para que, al cabo de 3 años de exposición al aire, la penetración de dióxido de carbono sea mucho menor al espesor de recubrimiento propuesto. A excepción del potencial de corrosión medido con sensores embebidos, el resto de los parámetros medidos con ambos métodos muestran aptitud de ambos tipos de hormigón, desde el punto de vista de la corrosión de las armaduras, para ser empleados en repositorios de residuos de nivel de

11 actividad bajo y medio. Es este aspecto, se considera importante la continuación del trabajo realizado, para asegurarse que todos los parámetros analizados, evolucionen favorablemente. REFERENCIAS 1. Convención sobre Gestión y Seguridad de Combustibles Gastados y Residuos Radioactivos. Reporte Nacional (3), (disponible al 25/3/11). 2. F. M. Schulz, Evaluación de barreras ingenieriles para la construcción del repositorio de residuos radiactivos de nivel de actividad bajo y medio; 9, Instituto Sabato (Argentina), tesis de maestría, p Cemento. Cemento para uso general. Composición, características, evaluación de la conformidad y condiciones de recepción. IRAM 5 (), Buenos Aires, 31p. 4. J. A. Gonzalez, A. Cobo, M. N. Gonzalez and S. Feliu, On-site determination of corrosion rate in reinforced concrete structures by use of galvanostatic pulses. Corrosion Science, Vol. 43 (1), p M. Stern, A.L. Geary, Electrochemical Polarization: I. J. Electrochem. Soc., Vol. 4 (1957), p Martinez and C. Andrade, Examples of reinforcement corrosion monitoring by embedded sensors in concrete structures. Cement & Concrete Composites, Vol. 32 (9), p G. S. Duffó and S. B. Farina, Development of an embeddable sensor to monitor the corrosion process of new and existing reinforced concrete structures, Construction and Building Materials, Vol. 23 (3), p Ec Standard test method for half-cell potential for uncoated reinforcing steel in concrete. ASTM C 876 (1991), Philadelphia. 9. C. Andrade and C. Alonso, Corrosion rate monitoring in the laboratory and on-site. Construction and Building Materials, Vol. (1996), p C. Andrade, I. Martínez, M. Castellote, P, Zuloaga, Some principles of service life calculation of reinforcements and in situ corrosion monitoring by sensors in the radioactive waste containers of El Cabril disposal (Spain), J. of Nuclear Materials, Vol. 358 (6), p Durability of a reinforced concrete designed for the construction of an intermediate-level radioactive waste disposal facility. G.S. Duffó, E.A. Arva, F.M. Schulz and D.R. Vazquez. Journal of Nuclear Materials, 4, (11).