UNIVERSIDAD CENTROCCIDENTAL LISANDRO ALVARADO DECANATO DE INGENIERIA CIVIL DEPARTAMENTO DE INGENIERIA ESTRUCTURAL 22, Julio, 2014
Introducción: Hoy en día, en la construcción de estructuras se utiliza estructuras metálicas prefabricadas, lo cual la conforman un conjunto de elementos metálicos que deben unirse por medio de conexiones, que garantice el comportamiento de la estructura según fuera diseñada. El proyecto y detalle de las conexiones puede incidir en forma significativa en el costo final de la estructura. La selección del tipo de conexiones debe tomar en consideración el comportamiento de la conexión (rígida, flexible, por contacto, por fricción, etc.), las limitaciones constructivas, la facilidad de fabricación (accesibilidad de soldadura, uso de equipos automáticos, repetición de elementos posibles de estandarizar, etc.) y aspectos de montaje (accesibilidad para apernar o soldar en terreno, equipos de levante, soportes provisionales y hasta aspectos relacionados con clima en el lugar de montaje, tiempo disponible, etc.). Tanto las conexiones como el diseño dependen de ciertos factores principales los cuales son: Tipo de carga: Tanto el tipo como la dirección de los esfuerzos que convergen sobre una conexión es determinante de su diseño. Resistencia y rigidez: De los elementos y de las conexiones. Economía: Las conexiones tiene una relación directa con el costo total de la estructura( las conexiones repetitivas pueden tener un impacto importante en la reducción de costos) Dificultad de ejecución: Significa un costo importante en cuanto a su complejidad de ejecución. Tipos de conexiones en acero
Según AISC las conexiones se clasifican según su relación momento- rotación 1) Conexiones Simples. Este tipo de conexión no transfiere momentos flectores. Lo que permite la rotación en el extremo del miembro También son llamadas conexiones de corte. 2) Conexiones rígidas (FR). Las conexiones en los extremos de las vigas y celosías empotradas, se diseñarán considerando los efectos combinados de los momentos y las fuerzas cortantes resultantes de la rigidez de la conexión (extraído de la norma Covenin 1618-1998). Estas conexiones deben proveer suficiente resistencia y rigidez para mantener el ángulo constante entre los miembros conectados durante la aplicación de las cargas y evitar toda rotación relativa entre el elemento soportado y el elemento soportante. 3) Conexiones semirrígidas (PR). Estas conexiones presentan un ángulo entre la flexibilidad de la conexión simple o de corte y la rigidez total de la conexión de momento FR. La norma COVENIN 1618:1998ESTRUCTURAS DE ACERO PARA EDIFICACIONES. MÉTODO DE LOS ESTADOS LÍMITES establece la resistencia minina de las conexiones, las cuales se diseñarán para una fuerza cortante mayorada no menor de 5000 Kgf, excepto en las rejillas, tensores y correas. Estudiaremos en esta lectura respecto a las conexiones soldadas. CONEXIONES SOLDADAS.
Consiste en unir dos piezas, por medio de calor, es decir, fundir a altas temperaturas las piezas de las caras de las secciones a unir. Es la forma más fácil de conectar elementos estructurales. Debido a la simplicidad que posee su diseño, además de ser económica, es el tipo de conexión más usado hoy en día, ya que permite ahorrar en el peso de acero utilizado y elimina las placas de unión y de empalme usadas en las estructuras remachadas o atornilladas. Además el área donde se aplicara la soldadura es mucho mayor que la de los pernos, lo que hace fácil la conexión entre dos secciones. También se puede acotar que debido a su método de ejecución, esta no presenta un sonido irritante al ambiente. Se mencionan dos procesos de soldaduras: Soldadura Oxiacetilénica La temperatura se logra encendiendo una mezcla de gases de oxígeno y acetileno en el soplete capaz de fundir los bordes de las planchas a unir a la que se le agrega el material de aporte proveniente de una varilla con la que se rellena el borde a soldar. El principio de la soldadura con mezcla de oxígeno y acetileno se emplea también en el corte de planchas. Soldadura al Arco Se genera un arco voltaico entre la pieza a soldar y la varilla del electrodo que maneja el operador que produce temperaturas de hasta 3.000ºC. Los materiales que revisten el electrodo se funden con retardo, generando una protección gaseosa y neutra en torno al arco eléctrico, evitando la oxidación del material fundido a tan alta temperatura. Este proceso puede ser manual, con electrodo revestido o automática con arco sumergido. Los tipos de soldaduras más usados son: Soldaduras de tope. Soldaduras de filete longitudinal y transversal. Soldadura de tapón o de ranura. Soldadura tope de penetración completa.
Es cuando la soldadura está sujeta a tracción o compresión axial y el material de la soldadura se fusionan con el metal base a través de la profundidad de la unión, preparando la plancha, haciendo un bisel. Soldadura tope de penetración parcial. Este tipo de soldaduras se usa cuando las fuerzas que actúan en en la soldadura son pequeñas y la profundidad de la soldadura puede ser menor que el espesor de la unión soldada. Para empalmes en columnas de edificios de acero con cargas axiales puras se utilizan soldaduras de surcos, las cuales son hechas desde un lado sin una placa, las cuales también se les conoce como soldadura tope de penetración parcial. SOLDADURAS DE FILETE Se usan para unir por medio de un ángulo recto, dos secciones. Se clasifican en dos tipos: soldadura de filete longitudinal y transversal. Este tipo de soldaduras son más resistentes a tracción y compresión que al corte. La diferencia entre ambas es que una se ubica transversal a la plancha, estas uniones pueden ser traslapadas, soldaduras de surco para reforzar uniones en las esquinas, y junta en T. El espesor efectivo de la garganta de una soldadura de filete será la distancia desde la raíz del cordón a la hipotenusa del mayor triángulo rectángulo inscrito en la sección transversal de la soldadura. Sin embargo, cuando las soldaduras de filete se efectúen mediante el proceso de arco sumergido, el espesor efectivo de la garganta se tomará igual a la dimensión del lado para filetes de 10 mm o menores; para filetes mayores de 10 mm se tomará igual a la garganta teórica más 3 mm. El área efectiva de las soldaduras de filete depositadas en agujeros o canales se calculará empleando como longitud efectiva la longitud de la línea central de la soldadura a través del centro del plano que pasa por la garganta.
Sin embargo, cuando los filetes se solapan, el área efectiva no excederá el área nominal de la sección transversal del agujero o canal en el plano de la superficie en contacto Tamaños máximos efectivos de las soldaduras de filete Los tamaños máximos que pueden utilizarse a lo largo de las partes conectadas serán: (a) En los bordes de los materiales de menos de 6 mm de espesor, no mayor del espesor del material. (b) En los bordes de los materiales de 6 mm o más de espesor el tamaño máximo será 2 mm menor que ese espesor, a menos que se señale especialmente en los planos que la soldadura ha de ser reforzada hasta obtener un espesor de garganta total. En estas condiciones de soldadura, se permitirá que la distancia entre el borde del metal base y la garganta de la soldadura sea menor de 2 mm siempre que el tamaño de las soldadura sea claramente verificable. (c) En las soldaduras entre ala y alma y conexiones similares, el tamaño de la soldadura no necesita ser mayor que el requerido para desarrollar la capacidad del alma. La norma COVENIN 1618:1998ESTRUCTURAS DE ACERO PARA EDIFICACIONES. MÉTODO DE LOS ESTADOS LÍMITES establece que la longitud mínima efectiva no será menor de 4 veces su tamaño nominal. Si no se cumple, se considera que el tamaño nominal no exceda de una cuarta parte de la longitud efectiva y cuando únicamente se utilizan soldaduras longitudinales de filete en las conexiones en los extremos de barras planas, sometidas a tracción, la longitud de cada soldadura de filete no será menor que la distancia perpendicular entre ellas. Y para Longitudes máximas en los extremos solicitados, la longitud efectiva de la soldadura de filete será igual a la longitud real de la soldadura, L, cuando no exceda 100 veces el tamaño del filete, w. φlw L cuando la longitud real de la soldadura exceda 100 w. El factor de reducción se calculará Según la siguiente fórmula:
φlw = 1.2 0.2 (L/ 100 w) 1.0 (23-1) Donde: φlw = Coeficiente de reducción L = Longitud real de la soldadura solicitada. w = Tamaño del filete de soldadura Cuando la longitud real de la soldadura exceda 300 w, el valor de φlw se tomará como 0.60. Soldaduras intermitentes de filete Se podrá usar soldaduras intermitentes de filete para transferir las tensiones calculadas a través de una junta o superficie de contacto, cuando la resistencia requerida sea menor que la desarrollada por una soldadura continua de filete de tamaño mínimo permitido, así como para unir los componentes de miembros compuestos. La longitud efectiva de cualquier segmento de una soldadura intermitente de filete no será inferior a 4 veces el tamaño de la soldadura, ni menor de 40 mm. Juntas solapadas En las juntas solapadas, el solape mínimo será igual a 5 veces el espesor de la pieza más delgada y no menor a 25 mm. En las uniones solapadas de planchas o barras sometidas a tensiones normales que solamente utilicen cordones de soldadura transversal, estarán soldadas con filetes a lo largo de los extremos de las dos piezas, salvo en los casos en que la flexión de éstas esté lo suficientemente restringida como para evitar la apertura de la junta bajo condiciones de carga máxima. SOLDADURAS DE TAPÓN O DE RANURA Este tipo de soldadura se utiliza con las partes traslapadas en contacto, mediante agujeros de puntos circulares o de ranuras que pueden ser rellenados parcial o totalmente, para transmitir los esfuerzos de corte en uniones traslapadas y para impedir el pandeo. Se establecen parámetros para obtener una buena soldadura de tapón o ranura, ya que este tipo de soldadura es muy peligrosa porque la tracción está
directamente en la soldadura. Se usan electrodos precisos, esto depende de la resistencia del acero donde se realiza la soldadura. El diámetro del agujero que aloja a una soldadura de tapón no será menor que el espesor de la pieza que la contiene aumentado en 8 mm, ni que el diámetro mínimo más 3 mm o mayor de 2.25 veces el espesor del metal de aporte. La separación mínima, centro a centro de las soldaduras de tapón será de 4 veces el diámetro del agujero. La longitud de la ranura destinada a alojar una soldadura de canal no será superior a 10 veces el espesor de la soldadura. El ancho de la ranura no será inferior al espesor de la pieza que la contiene aumentado en 8 mm, ni será mayor de 2.25 veces el espesor de la soldadura. Los extremos de la ranura serán semicirculares o tendrán sus esquinas redondeadas con un radio no menor que el espesor de la pieza que la contiene, excepto en los extremos que se extienden hasta el borde de la pieza. La separación mínima de líneas de soldaduras de canal en una dirección perpendicular a su longitud será de 4 veces el ancho de la ranura. La separación mínima centro a centro en una dirección longitudinal sobre cualquier línea de soldadura será de 2 veces la longitud de la ranura. El espesor de las soldaduras de tapón o canal efectuadas en materiales de espesor igual o menor a los 16 mm (5/8 plg) será el mismo que el del material. Si se efectúan en materiales más gruesos, el espesor de tales soldaduras será, como mínimo, la mitad del correspondiente al material, pero no inferior a 16 mm.
El electrodo debe tener propiedades adecuadas ya que este aporta resistencia a la soldadura. Para cada tipo de acero existen electrodos, y estos pueden denotarse como Exxx. El electrodo usado tiene cierta resistencia a la tracción la cual se presenta de la siguiente manera: Electrodos E 60xx E 70xx E 80xx E 90xx E 100xx E 110xx Resistencia a la tracción 60 Ksi 70 Ksi 80 Ksi 90 Ksi 100 Ksi 110 Ksi Estos tipos de electrodos se usarán en cualquier tipo de soldadura, excepto en las de tope completa o parcial, y que en esta se usa Matachín electrode. Para la soldadura de los aceros, los electrodos se clasifican atendiendo al tipo de revestimiento que incorporan. Así se tiene la siguiente clasificación típica: - Electrodos Celulósicos;
- Electrodos Ácidos; - Electrodos de Rutilo; - Electrodos Básicos; - Otros (electrodos de gran penetración; de gran rendimiento; de autocontacto). Diseño de soldaduras por el método de LRFD Las propiedades del electrodo deben ser compatibles con el metal base, en la tabla anexa se muestran las propiedades:
La más utilizada es la soldadura de filete, por se hará un análisis con este tipo de soldadura, quedando así: La resistencia de diseño (Pv) de una soldadura se toma como el menor de los valores: A w R n (t w L w ) R n (t w R n )L w ( F R )L w Donde: t w = garganta mínima efectiva. Para soldaduras de filete es ( 2/2) D, siendo D la dimensión del lado o tamaño de la soldadura L w = longitud de la soldadura ØF R = Corte de diseño de la soldadura de filete. (Ver tabla 1) P v = Carga sobre la conexión Luego se debe verificar que para el corte en el área efectiva de la soldadura ØF R no exceda la resistencia nominal de los elementos que se conectan: ØF R = 0,90 F y A ØF R = 0,75 F u A e Para definir el valor ØFR, se toma de la siguiente tabla:
0,707 D = t w Lw 4D D D Una vez definido el valor de ØFR, se procede a escoger el tamaño de la soldadura D de la siguiente tabla: Y se calcula la longitud total de la soldadura, la cual viene dada por la ecuación: L w = Al tener la longitud total de la soldadura, se debe proceder a verificar que las secciones conectadas presenten la resistencia de diseño adecuada. Esto se verifica por medio de ciertos criterios nombrados a continuación: Se verifica a tracción: Cedencia: R n = 0,90 F y A Rotura: R n = 0,75 F u A e
A corte: Cedencia: R n = 0,90 (0,60F y )A Rotura: R n = 0,75 (0,60F u )A nc En soldaduras no existen perforaciones para las uniones de los elementos, por tanto: Bloque cortante: A nt = A t = A st A nc = A e = A bt Cuando: F u A nt 0,60 F u A nc R n = Ø (0,60 F y A v + F u A nt ) Cuando: Cuando F u A nt < 0,60 F u A nc R n = Ø (0,60 F u A nc + F y A t )
DEFECTOS DE LA SOLDADURA Algunos de los defectos que se encuentran en la soldadura son: Porosidad Se usa para describir los huecos globulares, libre de todo material sólido, que se encuentra con frecuencia en los cordones de soldadura. Agrietamiento: El agrietamiento se puede producir tanto en las juntas soldadas como en el metal de soldadura. El agrietamiento de las juntas soldadas ocurre por la presencia de esfuerzos multi-direccionales localizados que en algún punto rebasan la resistencia máxima del metal. El agrietamiento del metal de soldadura ocurre en la primera etapa del soldado y se expande hacia las próximas capas. La solución: 1. Disminuir velocidad de avance soldado. 2. Modificar los electrodos. Penetración incompleta: Esta expresión se usa para describir la situación en que el metal depositado y el metal base no se funden en forma integral en la raíz de la soldadura. Socavamiento: Se denomina así a la reducción de espesor en el metal base, en la línea en la que se unió por fusión el último cordón de la superficie. Se generan a menudo por: Corriente demasiada alta. Arco no adecuado.
ANEXOS: Conexiones soldadas Soldaduras de filete Soldaduras de tapón
Soldadura de ranura en forma trasversal 4 posiciones estándares para soldar
Tipos de juntas Símbolo de una soldadura
Nomenclatura de la soldadura de filete
CONEXIONES SOLDADAS
CONEXIONES SOLDADAS La soldadura se define como un proceso en el cual se realiza la unión de partes metálicas mediante calentamiento, para alcanzar un estado plástico con o sin el aporte de un material adicional de refuerzo. También se conoce por soldadura al metal fundido que une dos piezas de metal, de la misma manera que realiza la operación de derretir una aleación para unir dos metales, pero diferente de cuando se soldán dos piezas de metal para que se unan entre si formando una unión soldada.
VENTAJAS El empleo de conexiones soldadas en vez de atornilladas o remachadas permite un ahorro de material (hasta de un 15%). La soldadura permite grandes ahorros en el peso del acero utilizado. Zona de aplicación mucho mayor en conexiones. Las estructuras soldadas son estructuras más rígidas debido a una unión directa.
Permite una real continuidad en las estructuras. Proceso de unión silencioso. Permite una buena creación de perfiles metálicos utilizados en ingeniería. La soldadura requiere menos trabajo y por lo tanto menos personal que la colocación de remaches o tornillos (un soldador puede reemplazar una cuadrilla de remachadores). La soldadura permite una gran variedad de conexiones, cosa que no se puede con remaches o tornillos.
Las conexiones soldadas son más rígidas que las demás, lo cual permite una verdadera continuidad en la transmisión de elementos mecánicos entre miembros. Debido a la mayor resistencia del metal de aportación las conexiones soldadas permiten una gran resistencia a la fatiga. Las estructuras soldadas pueden repararse muy fácilmente a diferencia del resto. Las conexiones soldadas han permitido la construcción de estructuras soldadas y "limpias".
DESVENTAJAS Las conexiones rígidas pueden no ser óptimas en el diseño. La revisión de las conexiones soldadas no es muy sencillo con respecto al resto. La creencia de la baja resistencia a la fatiga en conexiones soldadas (no se permite aún en algunos puentes ferroviarios USA).
TIPOS DE CONEXIONES Según forma en que se conectan los elementos Conexiones Apernadas: Proceso en el que se unen partes metálicas mediante un proceso mecánico en estado natural (sin calentamiento del perfil, ni de la conexión), permitiendo que las partes se unan sin alterar cada parte. Conexiones Soldadas: Proceso en el que se unen partes metálicas mediante el calentamiento de sus superficies a un estado plástico, permitiendo que las partes fluyan y se unan con o sin la adición de otro metal fundido.
Conexiones Mixtas: Es la combinación en indistinta proporción, de los procesos de unión metálica (puestas en un mismo proceso).
TIPOSDE CONEXIONES Según esfuerzos que la conexión deba transmitir Conexiones Rígidas: Se le denomina a aquellas conexiones que cuentan con una resistencia completa a momento, es decir, la rotación se encuentra totalmente restringida. Conexiones Simples: Se le denomina a aquellas conexiones que no oponen ninguna resistencia a la rotación, por lo que no transmiten momento.
Conexiones Semi Rígidas: Se le denomina a aquellas conexiones cuyas características rotacionales caen en algún punto intermedio entre los dos tipos mencionados anteriormente
METODOS DE SOLDADURAS SMAW (Shielded metal arc welding): Corresponde soldadura manual con electrodo, esta es la más común y antigua de los distintos procesos de soldadura por arco. SAW: Corresponde a la soldadura por arco sumergido, en este tipo de soldadura el arco se establece entre la pieza a soldar y el electrodo, estando ambos cubiertos por una capa de flux granular (de ahí su denominación de arco sumergido). Por esta razón el arco está oculto. Algunos fluxes se funden para proporcionar una capa de escoria protectora sobre el baño de soldadura. El flux sobrante vuelve a ser de nuevo reutilizado.
GMAW: Este procedimiento, conocido también como soldadura MIG/MAG, consiste en mantener un arco entre un electrodo de hilo sólido continuo y la pieza a soldar. Tanto el arco como el baño de soldadura se protegen mediante un gas que puede ser activo o inerte. El procedimiento es adecuado para unir la mayoría de materiales, disponiéndose de una amplia variedad de metales de aportación.
FCAW: Corresponde a la soldadura con hilos tubulares, es muy parecida a la soldadura MIG/MAG en cuanto a manejo y equipamiento se refiere. Sin embargo, el electrodo continuo no es sólido si no que está constituido por un tubo metálico hueco que rodea al núcleo, relleno de flux. El electrodo se forma, a partir de una banda metálica que es conformada en forma de U en una primera fase, en cuyo interior se deposita a continuación el flux y los elementos aleantes, cerrándose después mediante una serie de rodillos de conformado
EGW: Corresponde a la soldadura por electrogas, la cual es un desarrollo de la soldadura por electroescoria, siendo procedimientos similares en cuanto a su diseño y utilización. En vez de escoria, el electrodo es fundido por un arco, que se establece en un gas de protección, de la misma manera que en la soldadura MIG/MAG. Este método se utiliza para soldar chapas con espesores desde 12 mm. hasta 100 mm., utilizándose oscilación para materiales con espesores fuertes. Normalmente, la junta es una simple unión-i con una separación. Las juntas- V también son utilizadas. Cuando la soldadura es vertical - como por ejemplo, en tanques de gran tamaño -, se pueden conseguir importantes ahorros de coste, si se compara con la soldadura manual MIG/MAG
ESW: Corresponde a la soldadura por electroescoria, comienza en el inicio del proceso de soldadura, se crea un arco entre el electrodo y la pieza a soldar. Cuando el flux de soldadura que se coloca en la junta se funde, se produce un baño de escoria que aumenta en profundidad. Cuando la temperatura de la escoria y por tanto su conductividad aumentan, el arco se extingue y la corriente de soldadura es conducida mediante la escoria fundida, donde la energía necesaria se produce por resistencia.
DETALLAMIENTO DE SOLDADURAS PRECALIFICADAS Se denominas soldaduras precalificadas a aquellas que pueden ejecutarse sin la necesidad de hacer pruebas de preclasificación de las normas AWS, que tienen por objeto determinar las dimensiones, suministro eléctrico (voltaje e intensidad), velocidad, entre otros, con el fin de obtener la resistencia especificada. Las tablas de detallamiento pueden ser encontradas en el ICHA 2000 o en el manual AISC-LRFD. A modo de ejemplo mostraremos una. Estas tablas contienen información respecto de las separaciones entre planchas a soldar, espesores, tratamientos de los bordes, tolerancias, entre otros. También se indica la designación (Joint designation, por ejemplo B-L1a por una soldadura de bordes rectos con plancha de respaldo), la cual puede mencionarse en los planos de detallamiento en vez de la simbología usada corrientemente, también mostrada en las tablas.
Donde los términos significan: Back : Soldadura de respaldo Fillet : Soldadura de filete Plug or slot : Soldadura de tapón Groove or butt : Soldadura de tope o relleno. Dentro de esta última se reconocen los siguientes tipos: Square : Bordes rectos V : Bevel Bevel : Un borde biselado y otro recto U : Bordes biselados en U
J : Un borde biselado en U y otro recto Flare V : Soldadura de relleno entre dos superficies curvas Flare Bevel : Soldadura de relleno entre una superficie curva y una recta Backing : Plancha de respaldo Spacer : Platina de respaldo Field Weld : Soldadura de terreno Flush : Terminación lisa Convex : Soldadura de terminación convexa
TIPOS DE SOLDADURAS Penetración (Parcial o Completa): Se obtienen depositando metal de aportación entre dos placas que pueden, o no, estar alineadas en un mismo plano. Pueden ser de penetración completa o parcial, según que la fusión de la soldadura y el metal base abarque todo o parte del espesor de las placas, o de la más delgada de ellas. Filete o Cordón: Se obtienen depositando un cordón de metal de aportación en el ángulo diedro formado por dos piezas. Su sección transversal es aproximadamente triangular.
Ranura o Tapón: Las soldaduras de tapón y de ranura se hacen en placas traslapadas, rellenando por completo, con metal de aportación, un agujero, circular o alargado, hecho en una de ellas, cuyo fondo está constituido por la otra.
Material de Aporte Material base que se esté soldando, teniendo especial cuidado en aceros con altos contenidos de carbón u otros elementos aleados, y de acuerdo con la posición en que se deposite la soldadura. Se seguirán las instrucciones del fabricante respecto a los parámetros que controlan el proceso de soldadura, como son voltaje, amperaje, polaridad y tipo de corriente. La resistencia del material depositado con el electrodo será compatible con la del metal base.
Para que una soldadura sea compatible con el metal base, tanto el esfuerzo de fluencia mínimo como el esfuerzo mínimo de ruptura en tensión del metal de aportación depositado, sin mezclar con el metal base, deben ser iguales o ligeramente mayores que los correspondientes del metal base. Por ejemplo, las soldaduras manuales obtenidas con electrodos E60XX o E70XX1, que producen metal de aportación con esfuerzos mínimos especificados de fluencia de 331 y 365 MPa (3.400 y 3.700 kg/cm!), respectivamente, y de ruptura en tensión de 412 y 481 MPa (4.200 y 4.900 kg/cm!), son compatibles con el acero A36, cuyos esfuerzos mínimos especificados de fluencia y ruptura en tensión son 250 y 400 MPa (2.530 y 4.080 kg/cm!), respectivamente.
DEFECTOS DE LAS UNIONES SOLDADAS Fisuras: Son discontinuidades por rotura local, provocadas por enfriamiento o esfuerzos transmitidos, esto debido principalmente al empleo de electrodos inadecuados y la excesiva rigidez de las piezas a unir. Las fisuras son peligrosas ya que producen una disminución de la sección resistente y facilitan la corrosión. Cavidades y poros: Son provocadas por residuos ajenos al proceso, es decir, falta de limpieza y preparación. También se pueden provocar por la excesiva intensidad de corriente que calienta los electrodos.
Inclusiones sólidas: Cualquier materia extraña, que quede aprisionada en el metal fundido, diferente de los metales de base y de aportación de la soldadura constituyen una inclusión sólida. Las más frecuentes son las escorias, los óxidos y las inclusiones metálicas. Los efectos de estás inclusiones pueden ser amplificados cuando la estructura comienza a prestar servicios. Defectos de fusión: Este tipo de defectos se deben principalmente a la falta de ligazón entre el metal de aportación y el metal de base o entre las diferentes pasadas del cordón. Se puede presentar en los bordes, falta de fusión lateral, entre pasadas y en la raíz.
Falta de penetración: Es debida a una fusión parcial de los bordes provocando discontinuidades de los mismos. Es provocada principalmente por una separación incorrecta de los elementos a unir durante el soldeo, al empleo de electrodos excesivamente gruesos, a una velocidad de avance excesiva o a una baja intensidad. Este defecto provoca una disminución de la resistencia de la unión. Defectos de forma: Se deben a la falta de geometría de la superficie externa en relación con el perfil correcto esperado. Cabe mencionar que todas estas anomalías puedes ser detectadas utilizando distintas inspecciones, entre las cuales encontramos: inspección visual, con líquidos penetrantes, con partículas magnéticas, radiográfica y por ultrasonidos.