PLIEGOS TÉCNICOS PAVIMENTACION PORTUONDOKO BIDEA- TXONTXOENASOLO KALEA 1
1. MEMORIA 1.1.- ANTECEDENTES El ayuntamiento de Bakio esta llevando a cabo actuaciones en la zona próxima a la playa y paseo marítimo del municipio. Por medio de estas actuaciones se pretende ordenar la vialidad pública de la zona dotándola de un fuerte carácter peatonal y semipeatonal que favorezca el uso tanto de los vecinos como de los visitantes. Para ello, es necesario llevar a cabo obras de canalización de servicios -que ya han sido realizadas- y posteriormente, que es la obra que nos ocupa, pavimentar la calle. La obra prevista consiste en la construcción de un pavimento de hormigón impreso para uso exclusivamente peatonal en los laterales y uso mixto peatonal y rodado en la zona central. 1.2.- OBJETO DEL PROYECTO. El presente proyecto tiene por objeto la ejecución de obras de Pavimentación de las calles Portuondoko bidea entre el numero 2 y el cruce con Txontxoenasolo kalea en el municipio de Bakio. En este proyecto se definen las tareas que han realizarse así como los materiales que se han de utilizar según la normativa vigente. 1.3.- EMPLAZAMIENTO Y DESCRIPCION DELTERRENO. La zona de actuación se encuentra comprendida dentro del sector urbanístico A, según la denominación asignada en las NNSS del municipio. Las calles en las que se desarrolla la actuación son Portuondoko bidea y Txontxoenasolo kalea. La obra se ubica en zona urbana en dos calles que se cruzan perpendicularmente y que soportan actualmente un transito peatonal y rodado moderado. 1.4.- DESCRIPCION DE LAS OBRAS Los trabajos que se van a realizar son los siguientes: Preparación de subase con material de cantera Replanteo y encofrado Tratamiento de uniones y colocación de armaduras Vertido y extendido de hormigón Estampado y formación de capa de rodadura Limpieza aplicación de resinas de acabado y tratamiento de juntas. 2
Pavimento impreso Formación de pavimento impreso sobre hormigón predosificado D-300Kg/m3 de 20cm de espesor en transito rodado y 12cm de espesor en transito peatonal reforzado con doble mallazo 150x150x8 incluso solapes. Encofrados metalicon con conectores en juntas de hormigonado con 16 de 500mm encapsulados y engrasados sobre lamina de polietileno.vertido nivelado del hormigón y talochado manual. Incorporación de capa de rodadura colores a elegir en aceras zona rodad y en formación de cenefas longitudinales con pigmentos resistentes al álcalis y los UV y una resistencia mínima a compresión de 38,30 n/mm2 y una resistencia a la flexotracción de 3,53 N/mm2 y resistencia a unión al hormigón base superior de 1,6 N/mm2 a los 28 días con impresión, diseño y textura según documentación grafica en aceras, cenefas y zona rodada. 1.5 CONDICIONES TECNICAS Las condiciones técnicas referentes a la naturaleza y tipo de materiales a emplear, así como las características y modo de ejecución de las unidades de obra, están contenidas en el documento nº 3, Pliego de Condiciones. 1.6 VALORACION DE LAS OBRAS La valoración de las obras se define concisamente en el documento de Presupuesto redactado a tal efecto 1.7 PLAZO DE EJECUCION Y PERIODO DE GARANTIA El plazo de ejecución de las obras se estima en 2 meses a partir de la fecha del Acta de Comprobación del replanteo para la obra completa. El plazo de garantía se fija en un (1) año contado a partir de la fecha del Acta de Recepción Provisional de las Obras o el que figure a estos efectos en el Pliego de Condiciones de la licitación. 2. SUBBASE 2.1. INTRODUCCION La subbase es la superficie sobre la cual se extenderá la losa de hormigón que servirá como base para el pavimento impreso. Las condiciones en las que se presenta la subbase con de gran importancia al la hora de realizar el trabajo correctamente ya que se trata de la superficie sobre la que se va a basar todo nuestro trabajo. El estudio de las condiciones de la subase se centrara en el estigio del grado de compactación de esta. 3
2.2 CONTROL DE LA COMPACTACION El control de la compactación tendrá por objeto comprobar por un lado que cada tongada cumple las condiciones de densidad seca y humedad establecidas y por otro lado que las características de deformabilidad sean las adecuadas para asegurar un comportamiento aceptable del relleno. Para realizar el control de la compactación de la superficie se realizara el ensayo Proctor Normal (UNE 103500) Dentro de cada ensayo se establecerán los correspondientes valores medios de la densidad seca máxima y de la humedad optima que servirán de referencia para efectuar el análisis de los resultados del control. Los valores óptimos serán los obtenidos en dicho ensayo al 95%. Una vez obtenidos estos valores el grado de compactación será el correcto. 2.3 FORJADOS Y LOSAS EXISTENTES Se limpiará la zona con detalle evitando la existencia de grasas polvo aceites etc. que pueden provocar falta de adherencia en la nueva losa. Si se trata de un forjado habrá que tener en cuenta la resistencia del mismo teniendo en cuenta la sobrecarga del nuevo pavimento. En el caso de que la losa o forjado existente presente fisuras estas deberán ser aisladas con lamina de polietileno para evitar que se transmitan al nuevo pavimento. También se tendrán en cuenta los cortes o juntas de retracción. 2.4 OBTENCION DE NIVELES Es fundamental la planeidad de la subbase para garantizar el espesor constante de la capa de hormigón. Por ello durante el extendido del material granular se comprobará la planimetría de la superficie cada 50m2 con la ayuda de estacas y cuerda o nivel láser. Una deficiente planimetría de la subbase produce distintos espesores en la solera que pueden producir tensiones diferenciales y la aparición de fisuras. 3.HORMIGON 3.1 NORMATIVA Al no existir normativa especifica será de aplicación lo dispuesto en el CTE y normativa concordante. 3.2 COMPOSICION La composición elegida para la preparación de las mezclas deberá estudiarse teniendo en cuenta las condiciones reales de la obra, diámetros, espesores, características superficiales, distribución de armaduras, modo de compactación, dimensiones de las piezas etc., para poder garantizar las características mecánicas, reológicas y de durabilidad necesarias. Los componentes del hormigón deberán cumplir las siguientes prescripciones: 4
Cementos: El cemento será del tipo CEM II /A-M(V-L)42,5R. La cantidad variará entre 250 Kg./m3 y 365 Kg./m3. Agua: El agua utilizada no debe contener componentes perjudícales al hormigón en cantidades que puedan comprometer las propiedades del hormigón o de las armaduras. En general, se pueden utilizara todas la aguas potables de consumo humano y en caso de no ser así el agua deberá cumplir las siguientes condiciones: Exponente de hidrogeno PH (UNE 7234:71) >=5 Sustancias disueltas (UNE 7130:58) <=15 gr./l(15000 ppm) Sulfatos, expresados en SO42(UNE 7131:58)>=1gr/l (1000 ppm) Ion cloruro Cl. (UNE 7178:60)para hormion armado <=3 gr./l (3000 ppm) Hidratos de carbono (UNE 7132:58)=0 Sustancias orgánicas solubles en éter (UNE 7235:71) <=15 gr./l (15000 ppm) Realizándose la toma de muestra según la UNE 7236:71.La proporción de agua en el hormigón es de 160 l/m3 Áridos: La naturaleza y composición de los áridos serán tales que permitan garantizar la adecuada resistencia y durabilidad del hormigón. Como áridos para la fabricación de hormigones pueden emplearse arenas y gravas existentes en yacimientos naturales, rocas machadas o escorias siderúrgicas apropiadas. SE prohíbe el empleo de áridos que contengan sulfuros oxidables ya que dichos sulfuros por oxidación y posterior hidratación se transforman en acido sulfúrico y oxido de hierro hidratado con gran aumento de volumen. La dosificación de los áridos será la siguiente : 1250 Kg./m3, siendo 60% áridos finos (0-5mm de diámetro) y un 40% áridos gruesos (5-12 mm de diámetro). Aditivos: No podrán usarse como aditivos cloruro cálcico no productos en cuta composición intervengan cloruros, sulfuros, sulfitos u otros componentes que químicos que puedan ocasionar o favorecer la corrosión de las armaduras. Los aditivos que modifiquen el comportamiento reologico del hormigón y el tiempo de fraguado deberán cumplir la UNE EN 934-2:98. Adiciones: Las cenizas volantes y el humo de sílice no podrán contener elementos perjudiciales en cantidades tales que puedan afectar a la durabilidad del hormigón o causar fenómenos de corrosión de las armaduras. Deberán cumplir las especificaciones de la UNE EN 450:95 para las cenizas volantes y UNE EN 196-2:96, UNE EN 196-1:96 y Une 80217:91 para el humo de sílice. Los hormigones utilizados serán fabricados en central, la resistencia mínima será 200kg/cm2 (20 n/mm2), tamaño máximo del árido 12mm, consistencia blanda(6-9 cm. asiento del cono de Abrams) y ambiente marino IIIa y exposición especifica de erosión (E). HM-20/P/12/IIIa+E 3.3. ENSAYOS PARA EL CONTROL DE LA RESISTENCIA El control de calidad del hormigón comprende la resistencia, consistencia y durabilidad. Para comprobar la resistencia se romperán probetas procedentes de 6 amasadas diferentes según UNE 83300:84, 83301:91, 83303:84 y 83304:84 a 28 días. 5
Con la rotura de las probetas se determinará la resistencia real que no deber ser inferior a resistencia característica de proyecto que será no inferior a 20 N/mm2 para hormigón en masa ni a 25 N/mm2 para hormigón armado. La consistencia del hormigón dependerá de las condiciones meteorológicas blanda para verano y plástica para invierno. El valor de la consistencia se determinará mediante el cono de Abrams según UNE 83313:90. Se controlará la permeabilidad del hormigón midiendo la profundidad de penetración del agua mediante ensayos según norma UNE 83309:90 EX sobre un conjunto de probetas de la misma dosificación que la que se va a emplear en obra. El hormigón ensayado debe cumplir : Que la media aritmética de las profundidades máximas de penetración sea menor o igual a 50mm siendo la mayor profundidad máxima igual o menor a 65mm Que la media aritmética de las profundidades medias de penetración sea menor o igual a 30mm siendo la mayor profundidad media igual o menor de 40mm. 3.4 LIMITACIONES Y PUESTA EN SERVICIO Exigencias que el paramento receptor deberá cumplir para asegurar la funcionalidad del sistema: El soporte deberá resistir sin sufrir deformación ni fisuración ni rotura las cargas normales uniformemente repartidas concentradas y móviles que provengan del uso normal de las instalaciones. El terreno donde se asienta el hormigón deberá ser no expansivo inerte frente al agua inorgánica estable de composición homogénea y sus capas de transmitir las cargas recibidas. La subbase deberá estar perfectamente nivelada y compactada como mínimo al 95% en el ensayo de Proctor Normal. La subbase para vías de tráfico rodado deberá tener la categoría de adecuado para pavimentar obteniéndose un valor de CBR mayor de 5 según normativa PG-3. El terreno no tendrá componentes que ataquen de forma directa al hormigón no a sus armaduras. Se estudiará de forma especial el entorno donde se va a ejecutar el pavimento cuidando de que no existan posibles encharcamientos canaladuras naturales, agua acumulada etc. que puedan ocasionar lavado de la subbase. El terreno tendrá capacidad drenante que favorezca la evacuación de aguas. En zonas ajardinadas o aquellas donde vaya a existir riego continuo el terreno la subbase deberá ser capaz de drenar el agua sobrante. En zonas de arenas se llevarán a cabo las actuaciones necesarias para garantizará la estabilidad y firmeza de terreno. No se procederá al hormigonado si la subbase esta encharcada, fangosa o helada. 6
3.5 OBTENCION DE NIVELES, EXTENDIDO, MAESTRAS Y PLANIMETRIA Previo al vertido del hormigón se llevará a cabo el replanteo y nivelación del encofrado. El hormigón se extenderá mediante rastreles de forma homogénea procurando dejarlo lo mas liso posible para facilitar el posterior llaneado. Se vibrará o picará de forma sistemática para evitar la formación de bolsas de aireo coqueras en la losa, garantizar el perfecto recubrimiento del mallazo y aumentar su compactación. Alisar la superficie del hormigón con llanas de magnesio para dejar el soporte preparado para recibir el endurecedor de color. 3.6 JUNTAS Y CORTES, MAQUINARIA Y TIPOLOGIAS. SECCION SEGÚN USO. Los cortes de retracción y dilatación se realizaran en mismo día de la ejecución del pavimento,(2 horas después) o en su defecto al día siguiente. Se respetarán las juntas existentes en caso de pavimentar sobre losas o forjados. El corte tendrá una profundidad mínima de 1/3 del grueso de la losa. La distancia entre cortes de juntas de paños debe situarse entorno a los 4m lineales como máximo no excediendo 6m por cada losa. El tratamiento de cierre de junta se realizara con siliconas especiales de poliuretano. 3.7 DESCONSOLIDANTES PERIMETRALES En las juntas perimetrales con paramentos verticales, como fachadas, muros, zócalos,etc. se colocaran elementos de separación tipo Porexpan o Fomtex que se retirarán una vez que el hormigón haya endurecido. La función de estos elementos desconsolidantes es la de absorber las deformaciones del hormigón debido a la retracción y los cambios climáticos. 3.8 VERTIDO Previo al vertido del hormigón se llevarán a cabo trabajos de preparación del soporte tal como se indica: Compactación y nivelación de las zonas de juntas, bordes de sumideros, arquetas, alcorques etc. Regado fino de la superficie de la subbase para evitar la desecación del hormigón por contacto con la superficie. Ajuste de las cotas y niveles y marcado de las mismas para controlar el vertido de hormigón y la cota de acabado. Delimitación de la zona a ejecutar con elementos visuales permanentes. Ejecución del encofrado con materiales adecuados garantizando la rigidez y estanqueidad. La zona de trabajo debe estar libre de obstáculos y permitir la maniobrabilidad de los operarios. 7
Se deberá garantizar la correcta evacuación de aguas proporcionando a la subbase pendientes mínimas de 1-2%. Se comprobará el albarán del transportista a la llegada a la obra debiendo ser la mezcla la expresamente solicitada no debiendo contener ningún aditivo no preestablecido y controlando que el tiempo transcurrido entre el amasado del hormigón y el vertido no exceda de 1 hora. Se realizará una evaluación visual del hormigón comprobando su homogeneidad, consistencia etc. Se verterá a temperatura no inferior a 4º y desde una altura no superior a 1m. Se cuidará asimismo el curado del hormigón en condiciones especiales de temperatura, viento, lluvia etc. 4. ARMADO 4.1 TIPOLOGIA DE ARMADO Malla electrosoldada 20X20 diámetro 4 mm para trafico peatonal bajo. Malla electrosoldada 15x15 diámetro 4mm para tráfico peatonal medio Malla electrosoldada 20x20 diámetros 6mm para tráfico peatonal elevado Malla electrosoldada 15x15 diámetro 6mm para tráfico rodado medio-bajo. 4.2. EMPLEO DE FIBRAS En el caso de ser necesaria la adición de fibras al hormigón para incrementar la resistencia a flexión, tenacidad, fatiga, impacto, permeabilidad o resistencia a la abrasión se utilizarán preferiblemente fibras de vidrio tipo AR ya que son resistentes a los álcalis lo que las hace muy poco corrosivas. Las fibras se añadirán en la planta de hormigonado donde se garantice una dispersión homogénea dentro de la mezcla. 5. CAPA DE RODADURA 5.1 CARACTERISTICAS TECNICAS Para asegurar la durabilidad del pavimento se garantizará el cumplimiento de los siguientes valores en los ensayos de: Resistencia a compresión y flexo tracción a los 28 días (UNE 83821/92 Ex y UNE-EN 1015-2/99). Flexo tracción: Valor medio de tres probetas de 160x40x40 > 32 kp/cm2 Compresión: Valor medio de tres probetas de 160x40x40 >325 kp/cm2 Determinación de absorción de agua (UNE EN ISO 10545-3/97) Absorción: Valor medio a 3 probetas de 152x152x11 de mortero de endurecedor de hormigón impreso > 5,0 Eb(%) 8
Dureza rayado Mohs (UNE 67101/85,UNE 67101-1M/92 (EN 101:1991) Dureza: Valor medio a 2 probetas de 152x152x11mm de mortero de endurecedor de hormigón impreso = 5 (Apatito) Desgaste por rozamiento (UNE 127020/90) Desgaste por rozamiento : en dos ensayos realizados a 4 baldosas de 152x152x11mm de mortero de endurecedor de hormigón impreso = 8 mm Resistencia a los agentes químicos Heladicidad NaOH: No hay pérdida de color. Productos de limpieza comerciales: No hay pérdida de color Lejía diluida: No hay pérdida de color Tras 25 ciclos de congelación descongelación no aparecen fisuras, coqueras, desprendimientos,etc.. Densidad aparente seca en pasta endurecida Densidad endurecido: 1.63 g/cm3 Densidad fresco: 1.90 g/cm3 Densidad en polvo: 1.04 g/cm3 Consistencia en la mesa de sacudidas UNE 83811/92 Sacudidas a 22ºC y 65% de humedad relativa > 350 Tiempos de fraguado UNE-EN 196-3/96 Principio de fraguado: 10h 45min Final de fraguado: 31h 00 min. 5.2 EJECUCION DE LA CAPA DE RODADURA 1.Control de la relación Kg./m2 Se programará la aplicación del endurecedor a razón de 5 o 6 Kg./m2 para los colores claros o pavimentos de alta solicitaciones y siempre igual o superior a 4 Kg./m2 para el resto. Para controlar el número de Kg. que se introducen por m2 se recomienda ir colocando sacos de 25kg por el perímetro del pavimento cada 4 o 6 m2 de hormigón. 2. Proceso de solidarización. Se dejara reposar el hormigón mientras se programa la aplicación hasta que no exista una capa visible de agua en la superficie. Adicionalmente se comprobará el estado de fraguado mediante el punzonamiento con el dedo de la losa observando el grado de dureza que adquiere el pavimento progresivamente. 9
En ese momento se realizad el proceso de espolvoreado del endurecedor sobre la superficie del hormigón fresco de forma manual y con golpes de mano briosos procurando así que el producto no que de apelmazado y caiga desigualmente. A continuación y sin espera se aplica una pasada con llana basta (magnesio) para que el producto se introduzca y mezcle con el hormigón de superficie homogeneizando todo lo posible la superficie del endurecedor. Se vuelve a pasar la llana basta para dejar el pavimento liso pero con los poros abiertos para que exude el hormigón e hidrate al endurecedor correctamente. El endurecedor será extendido como mínimo en dos aplicaciones hasta haber cubierto por completo la superficie del hormigón base. Se fratasara por primera vez la superficie con llana de fundición, madera o magnesio para hacer que el endurecedor penetre bien en el hormigón. Esto es lo que se llama proceso de solidarización. 3. Hidratación y acabado El endurecedor no se aplicara nunca mientras exista una capa visible de agua en la superficie. No se añadirá agua a la superficie una vez colocado el endurecedor. Pasos necesarios para un correcto acabado: Se fratasara en fino al menos una vez toda la superficie ejecutada con la llana de acero y siempre después de haber utilizado la de magnesio fundición o madera. De esta manera se cierran los poros del producto y del hormigón haciéndolo mas compacto impermeable y duradero. También se mejora la penetrabilidad y firmeza del endurecedor con el hormigón. Se utilizara siempre la canteador para formar el borde curvo perimetral de toda la losa. Así como en cantos de escalones, alcorques juntas de hormigonado y de trabajo bordes de arquetas, etc. Se dejara la superficie llaneada tan lisa como sea posible ya que las imperfecciones en el llaneado afectaran de forma considerable a la buena textura y acabado del moldeado. Las imperfecciones serán minimizadas y reparadas donde sea posible. Para mayor seguridad en los casos de alto tráfico peatonal se utilizara productos especiales de alta resistencia a la abrasión (áridos de corindón) No se talochara con la llana de acero si aun hay agua de sangrado o sudoración del hormigón visible en superficie. 5.3 RESINAS SELLANTES. PROTECCION CONTRA LA CARBONATACION Una vez terminado el pavimento se deberá sellar su superficie para hacerlo aun mas resistente. Antes de realizar esta acción es recomendable utilizar la laca tapaporos que cerrara los poros de la masa haciéndola impermeable y resistente a las agresiones de carácter químico. Se aplicara siempre después de haber lavado el pavimento y dejado un tiempo suficiente de sacado con mochila de dispersión.no tendrá en superficie partículas libres (desencofrante, arena etc.) ni presentará desconchados o desprendimientos. 10
El sellante no amarilleará, decolorara, agrietara, no se pelara y tampoco atacara a la capa de rodadura. El sellante debe ser permeable al vapor de agua para permitir la evaporación de la humedad proveniente de la subase y al mismo tiempo impermeable al agua superficial. El sellante soportará las solicitaciones mecánicas debidas al trafico y a la intemperie. 5.4 DESENCOFRANTE El desencofrante es una fina mezcla de materiales hidrofugantes y pigmentos minerales que permiten el moldeado del mortero en fresco sin que este se adhiera a los moldes. El desencofrante se aplicara manualmente arrojándolo con grio contra la superficie del endurecedor haciendo que se esparza solo y de una manera homogénea. Nunca se llaneara alisara etc. una vez aplicado el desencofrante en la superficie ya que produciría variaciones de color y debilitaría la superficie. La aplicación entre paños con notable variación de humedad mostrara una importante diferencia de tonalidad cuando se retire el desencofrante. Nunca se aplicara el desencofrante cuando exista liquido visible en la superficie. El desencofrante debe ser lavado cuando la superficie del producto acabado este bien curada y nunca en menos de siete días. Se lavará con agua a presión o con maquina de cepillo giratorio y agua. 6. MOLDEADO DE LA SUPERFICIE Para realizar un moldeado correcto es necesaria la máxima planeidad por lo que el equipo aplicador deberá poner especial cuidado. La capa de rodadura debe tener un espesor constante las variaciones de espesor muy acusadas favorece la aparición de fisuras al no permitir el reparto de cargas uniformemente. Previo al moldeado se llevará a cabo un replanteo de la superficie delimitando áreas en múltiplos iguales al tamaño de los moldes. Se preverá la situación de las juntas de retracción, dilatación y de borde para minimizar el agrietamiento y controlar el volumen de vertido (12m2) Se evitarán bordes no geométricos o no paralelos a muros. Durante el estampado se realizará una fuerza de aplicación extra con un mazo de mano en los lugares donde el molde no textura correctamente. Junto a paredes y bordillos se realizara el estampado con medios moldes o manualmente. El grabado será uniforme, sin cambios bruscos visibles consiguiendo una grado uniforme de textura. 11
Las herramientas de impresión serán sustituidas en el momento en el que se detecte el mínimo defecto. Se colocarán los moldes correctamente ajustados para que no se produzcan defectos en la unión, dobles llagas. Se completará el diseño del modelo a imprimir mediante acciones manuales en zonas de paredes, cenefas y todo tipo de ornamentos. Se repararan todas las imperfecciones y manchas no deseadas. Los moldes de líneas rectas deberán guardar su rectitud escuadras y paralelismos según el diseño acordado con el cliente. En Bakio a 17 de Enero de 2011 Xabier Lopez Querejeta Aparejador Municipal 12