5.4 PASO 2: RESTABLECER LAS CONDICIONES BÁSICAS Y FORMULAR LOS ESTÁNDARES 5.4.1 DISCURRIR TEÓRICO DEL PASO En esta etapa de nuestro equipo se buscan varios objetivos principales: Eliminar las anomalías debidas al deterioro acelerado de la máquina. Restablecer las condiciones básicas en las zonas más críticas de la máquina. Definir un sistema para mantener las condiciones básicas. Las condiciones básicas se consideran restablecidas si las siguientes actividades están definidas y se aplicas: Actividades de limpieza, las cuales provocan que la máquina carezca de polvo, pérdidas u otras fuentes de suciedad. Actividades de inspección, gracias a las cuales la máquina está sometida a controles regulares. Actividades de lubricación, por las que la máquina funciona sin problemas. La realización de estas actividades tiene varias consecuencias directas. La primera, en la máquina, donde elimina las pérdidas debidas a la escasa limpieza. La segunda respecto al personal, ya que los operadores adquieren varios conocimientos y hábitos interesantes, como son los siguientes: Aprenden a localizar los problemas Se dan cuenta de que la limpieza significa inspección y desarrollan una sensibilidad mayor para localizar problemas de pequeña entidad. Profundizan su conocimiento de la máquina. Aprenden a identificar las fuentes de contaminación. Viendo el planteamiento del paso 2, salta a la vista que está estrechamente ligado con las actividades de Gestión Autónoma en la zona. Este paso sería especialmente importante en fábricas o zonas donde la Gestión Autónoma acabara de lanzarse, y por tanto las condiciones iniciales de la zona en la que trabajaremos dejarían mucho que desear. En tal caso, se recomendaría en un principio centrarse en la limpieza inicial y el sistema de colocación de etiquetas. Al comienzo nos centraríamos sólo en las zonas críticas, que obtendríamos evaluando tanto el despliegue de averías obtenido en el paso 1, como en el estado actual de las máquinas. Una buena práctica sería crear una matriz como la que sigue para establecer nuestras prioridades de una manera razonada y fiable. 105
TABLA 9: CRITICIDAD DE LAS ZONAS DE LA MÁQUINA PARA SU LIMPIEZA La explicación de la matriz y sus elementos la podemos observar en la siguiente tabla: TABLA 10: EXPLICACIÓN DE LA TABLA 5 Comenzaríamos haciendo una limpieza inicial a conciencia de las zonas que hemos calificado como prioritarias. Llegados a este punto el operario debe entender que limpieza significa inspección. Durante la realización de la limpieza irán saliendo a la luz diferentes anomalías de la máquina, también a nivel interno. El operario debe prestar atención a puntos sucios o sin engrasar bien, zonas con exceso de aceite o de grasa, puntos difíciles de inspeccionar debido a la falta de limpieza, niveles de presión, ausencia de pequeños 106
elementos del conjunto,.a medida que se va llevando a cabo la limpieza se empezará a comprender la importancia de una limpieza completa. Una vez completada la limpieza inicial, aunque realmente lo ideal sería comenzarlo al mismo tiempo, se pasaría a la activación del sistema de etiquetas. Estas etiquetas servirán para poner en evidencia las anomalías encontradas en la zona. Se debe completar por completo la etiqueta y colocarla en la máquina donde se ha notado la anomalía. Si la anomalía se refiriese a un componente móvil habría que poner la etiqueta cerca de éste. Es conveniente guardar siempre el original una vez retirada la etiqueta. Con el sistema de etiquetas ya establecido lo siguiente sería sacarle provecho a este sistema. La persona encargada deberá empezar a retirar etiquetas partiendo de la anomalía que tiene mayor prioridad. Es conveniente establecer un sistema para controlar el número de etiquetas colocadas y retiradas para evaluar la velocidad de respuesta del sistema; clasificar las etiquetas para saber qué tipo de anomalías se han identificado y cuál es el más grave y medir cuántas etiquetas ha colocado cada operador. El último requisito de este paso es definir y aplicar unos estándares de limpieza, inspección y lubricación. Estos estándares deben definir: Las operaciones a llevar a cabo en la máquina y en sus proximidades, haciendo referencia a la lista de actividades desarrolladas durante el ajuste. Definir las frecuencias para cada operación, en base a la experiencia o bien a los manuales técnicos. Los instrumentos y los materiales a utilizar; siendo necesario también clasificarlos y organizarlos. Tras definir los estándares se requiere crear un sistema de control, que constará de una lista de control y de un sistema de revisión. La lista de control tiene las siguientes funciones: Subdividir la máquina en zonas. Definir el estado ideal de cada componente. Para cada componente, suministrar un estándar visual (acompañado de imágenes fotográficas, para evitar criterios de evaluación subjetivos) Asignar una puntuación a cada componente. En el momento de efectuar el control, a las distintas zonas se asignará la puntuación máxima o cero. No existe el término medio cuando se habla de limpieza, lubricación o inspección. El sistema de revisión debe encargarse de lo siguiente: Fijar una puntuación mínima para la revisión. Fijar una puntuación de peligro para la revisión. Recoger semanalmente los resultados de la revisión. Representar gráficamente los resultados mediante un diagrama. Si la puntuación está por debajo del nivel de peligro, parar la fabricación y reajustar la máquina. 107
5.4.2 SITUACIÓN ACTUAL Hasta ahora hemos visto las medidas necesarias en este paso. Sin embargo, como dijimos al principio del capítulo, este paso está muy relacionado con el nivel de Gestión Autónoma en el que se encuentre el área, ya que la responsabilidad principal de este pilar es la de reducir las pérdidas relacionadas con la limpieza, inspección y lubricación de los equipos. En nuestro caso, nuestra máquina se encuentra en paso 3, incluso ha tenido la posibilidad real de pasar a paso 4 ya que se encuentra bastante avanzado, aunque finalmente este salto al paso 4 fue frenado por política de empresa. En el paso 3 ya tendríamos que haber realizado una limpieza inicial y posteriormente haber identificadas las fuentes de suciedad y las zonas de difícil acceso. También deberíamos tener creado un estándar de limpieza, inspección y lubricación. En el caso que nos ocupa, el paso 3 está bastante avanzado y todas estas acciones ya se han llevado a cabo, y el estándar de limpieza, inspección e incluso de lubricación está muy bien implementado por los operarios. Por tanto, vamos a centrarnos en estudiar la situación actual de nuestra máquina en lo que a la Gestión Autónoma se refiere. Vamos a comenzar con el seguimiento de etiquetas. En el siguiente gráfico queda reflejado el número de etiquetas colocadas y retiradas de todo el área de empacado de la línea B1200. También podemos observar la participación de cada miembro del equipo de Gestión Autónoma en el sistema de etiquetas. Vemos que hay una buena actividad y que la mayoría de las etiquetas que se colocan se van retirando en poco tiempo. 108
ILUSTRACIÓN 44: EVOLUCIÓN DE LAS ETIQUETAS PUESTAS Y RETIRADAS EN EL ÁREA DE GA 109
Otro dato revelador es que tanto en Coloque la línea B1200 campos en de total, página como aquí en el área de empacado, gran parte del número de etiquetas colocadas corresponde a algún problema relacionado ETIQUETAS POR TIPO B1200 con un funcionamiento anómalo de la máquina o a su condición básica. 200 Cuenta de Nº Etiqueta 100 177 LÍNEA B1200 0 40 13 18 1 1 3 6 1 2 4 5 6 10 17 18 Tipo Tipos de Anomalías: 6- Fuente de suciedad (3ª S) 1- Funcionamiento anómalo/condición básica 7- Vibración 2- Tornillos / tuercas faltan 8- Temp. / Presion fuera de rango 3- Dificil de limpiar 9- Fuga / exceso aceite o grasa 4- Dificil de inspeccionar / lubricar 10- Fuga aire o agua 5- Ruido extraño 11- Fuga de cerveza 12- Fuga de vapor / CO 1 13- Falta identif. Visual 14- Falta identificación (2ª S) 15- Falta instruc. / Dificult. en procedim. (4ºS) 16- Objeto innecesario (1ª S) 17- Otros 18- Seguridad FIGURA 25: ETIQUETAS POR TIPO EN LA LÍNEA B1200 40 35 30 25 20 39 AREA LÍNEA Empacadora - B1 15 10 5 0 4 FIGURA 26: ETIQUETAS POR TIPO EN LA EMPACADORA DE LA B1200 110 1 1 2 10 17 18 Tipos de Anomalías: 6- Fuente de suciedad (3ª S) 1- Funcionamiento anómalo/condición básica 7- Vibración Tipo 2- Tornillos / tuercas faltan 8- Temp. / Presion fuera de rango 3- Dificil de limpiar 9- Fuga / exceso aceite o grasa 4- Dificil de inspeccionar / lubricar 10- Fuga aire o agua 5- Ruido extraño 11- Fuga de cerveza 12- Fuga de vapor / CO 1 13- Falta identif. Visual 14- Falta identificación (2ª S) 15- Falta instruc. / Dificult. en procedim. (4ºS) 16- Objeto innecesario (1ª S) 17- Otros 18- Seguridad 3 7
Este comportamiento no debe sorprendernos porque es común a toda la planta de envasado, donde la mayoría de las etiquetas colocadas son debido a problemas de tipo 1 Funcionamiento anómalo/condición básica). 1000 500 B1500 B1300 B1400 B1200 B1700 B1600 B1100 0 1 2 3 4 5 6 9 10 11 12 13 14 16 17 18 15 7 8 Tipos de Anomalías: 6- Fuente de suciedad (3ª S) 1- Funcionamiento anómalo/condición básica 7- Vibración 2- Tornillos / tuercas faltan 8- Temp. / Presion fuera de rango 3- Dificil de limpiar 9- Fuga / exceso aceite o grasa 4- Dificil de inspeccionar / lubricar 10- Fuga aire o agua 5- Ruido extraño 11- Fuga de cerveza 12- Fuga de vapor / CO 1 13- Falta identif. Visual 14- Falta identificación (2ª S) 15- Falta instruc. / Dificult. en procedim. (4ºS) 16- Objeto innecesario (1ª S) 17- Otros 18- Seguridad FIGURA 27: ETIQUETAS POR TIPO ACUMULADAS EN TODA LA LÍNE HASTA MAYO De las acciones del equipo de Gestión Autónoma también podemos sacar los siguientes datos reveladores de la situación actual de la máquina. Estos datos son recogidos por los hombres J s de cada área y son un muy buen indicador del grado de funcionamiento en el que se encuentra la Gestión Autónoma. 111
TABLA 11: SEGUIMIENTO DE OBJETIVOS DEL EQUIPO DE GA DE LA EMPACADORA B1200 112
Como se deduce tras un simple vistazo a los indicadores la situación en el área es óptima. Por tanto, nos hemos ahorrado cierto trabajo y tiempo en la realización del paso 2 de nuestro equipo de reducción de averías, ya que este paso ha sido realizado prácticamente al completo por los operarios en sus labores relacionadas con la Gestión Autónoma. Por último, conviene dejar constancia de los estándares actuales que se llevan a cabo en la máquina. Estos estándares en principio son válidos hasta el momento, y tienen un porcentaje de realización bastante alto. Más adelante, y a medida que avance nuestro equipo, puede descubrirse la necesidad de realizar algún cambio a estos estándares. 113
FIGURA 28: ESTÁNDAR DE LIMPIEZA DEL ÁREA DE EMPACADO DE LA LÍNEA B1200 114
FIGURA 29: ESTÁNDAR DE INSPECCIÓN DEL ÁREA DE EMPACADO DE LA LÍNEA B1200 115
FIGURA 30: ESTÁNDAR DE LUBRICACIÓN DEL ÁREA DE EMPACADO DE LA LÍNEA B1200 116