Edición 02: 10/2008 DESCRIPCIÓN TÉCNICA ESTRUCTURA FIJA

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1 DESCRIPCIÓN TÉCNICA ESTRUCTURA FIJA Edición 02: 10/2008 1

2 . 0. ÍNDICE DE CONTENIDOS: 1. GENERALIDADES. 2. ÁMBITO DE UTILIZACIÓN DE LA ESTRUCTURA. 3. COMPONENTES. 4. MONTAJE DE MÓDULOS. 5. INSTRUCCIONES SOBRE MONTAJE DE LA ESTRUCTURA. 6. MANTENIMIENTO Y REVISIÓN. 7. ANEXO: PLANOS GENERALES. 2

3 1. GENERALIDADES: Estructura de soporte para módulos solares fotovoltaicos o térmicos diseñada y fabricada en serie por MECAPISA. Diseño a medida para cada obra. Basándonos en nuestro concepto modular podemos adaptar el diseño de la estructura a cualquier tamaño de módulo, a diferentes cimentaciones, sistemas de fijación de módulos, etc. haciéndola competitiva en costes desde pequeñas instalaciones térmicas en azotea hasta para grandes parques fotovoltaicos. Proceso de fabricación flexible que permite fabricar su estructura a medida con plazos de entrega muy cortos. Gran capacidad de fabricación. Principales ventajas: Sistema totalmente terminado de fábrica. En obra no se realizan taladros o cortes. La estructura terminada se entrega plegada. Mínimo volumen de transporte y almacenaje. Montaje muy sencillo. En obra solo desplegar y fijar. Diseño muy flexible que permite absorber desniveles o errores de alineación en la cimentación con facilidad. Regulación estacional opcional. Diferentes opciones de fijación de módulos: Remachados, por planchas de presión, atornillado, tornillos antirrobo, adhesivado, etc. a elección del cliente. Es posible realizar puntos de soporte para bandejas o cableados como opción a petición del cliente. Estructura hiperestática muy resistente. Protección anticorrosión por galvanizado en caliente. Disponible ejecución inoxidable para ambientes marinos o agresivos. La estructura ha sido diseñada para que su transporte, almacenaje y montaje sea lo mas sencillo posible. Por ello se fabrica y monta totalmente en fabrica, entregándose al cliente en conjuntos pre-montados con toda la tornillería montada. De este modo en obra se reduce el trabajo a realizar, evitando realizar cortes de barras o taladros, evitando asi posibles puntos de corrosión. Toda la estructura se entrega fabricada en chapa galvanizada o con galvanizado posterior, garantizando su duración en condiciones de intemperie durante un largo plazo. Para conseguir la máxima economía de material, transporte, así como el mas sencillo montaje, la estructura se dimensiona en cada obra, para un tamaño base. Éste tamaño base lo denominamos cuerpo y se optimiza al tamaño del módulo a instalar sobre la estructura. A modo orientativo, un cuerpo tiene las dimensiones siguientes. Longitud: óptima en torno a 6 metros. Altura y anchura: las correspondientes a una superficie de captación de una anchura aproximada de 3 metros y a la inclinación adecuada para la instalación del módulo deseado. 3

4 Ancho de superficie de captación aprox. 3 metros Longitud óptima 6 metros. Se ha previsto una altura al suelo de unos 0,3 metros, adecuada para evitar que la vegetación pueda sombrear la estructura. Cada uno de estos cuerpos, tiene 2 soportes triangulares o caballetes y un total de 4 anclajes al suelo. Instalaciones mayores se obtienen adosando un numero adecuado de módulos base o cuerpos. 2. ÁMBITO DE UTILIZACIÓN DE LA ESTRUCTURA: La estructura fija descrita en este documento técnico es apta para la colocación sobre cualquier soporte suficientemente resistente y nivelado. El soporte ha de resistir los esfuerzos que transmite la estructura, ya que esta pos si misma solo actúa como transmisor resistente de ellos. Los principales esfuerzos que debe resistir son: Los derivados de la fuerza del viento en cualquier dirección. La estructura se calcula para soportar vientos de hasta 140 km/h cumpliendo el actual CTE. Propio peso de la estructura y módulos soportados. Peso de nieve sobre la superficie de los módulos. Cumpliendo tambien el actul CTE. Atendiendo a los esfuerzos a soportar, sería viable cualquier tipo de soporte que los soportara de forma adecuada. Sin embargo, teniendo en cuenta nuestra experiencia previa, se enumeran algunas de las opciones posibles para su instalación: Instalación sobre zapata de hormigón. La instalación mas común es sobre zapata de hormigón hormigonada in-situ. Debe estar armada convenientemente y dimensionada para resistir los esfuerzos que transmite la estructura al suelo. Ésta zapata puede ser corrida (2 cordones continuos bajo cada huilera de estructura, zapatas independientes, losas rectangulares, etc. Normalmente se dimensiona 4

5 dicha zapata en base al estudio geotécnico del suelo sobre el que vamos a instalar, ya que la resistencia varia mucho de unos tipos de suelos a otros. Instalación sobre losas de gravedad. La resistencia a los esfuerzos transmitidos se obtiene por el propio peso de la zapata. Normalmente el peso o volumen de la cimentación resultante es mayor que en el caso anterior, pero puede ser interesante en plazos de instalación, ya que se elimina el hormigonado in-situ. Instalación sobre pilotes o picas. En determinadas circunstancias puede ser interesante la instalacion sobre pilotes o picas fijadas al suelo. La estructura es perfectamente compatible con éste tipo de cimentación. Instalación sobre cubiertas planas. La estructura permite su instalación sobre cubiertas planas. Se ha de tener en cuenta que el soporte o forjado sobre el que asentemos debe resistir el peso de la estructura mas los paneles, así como los esfuerzos derivados descritos anteriormente. Para resolver la resistencia a esfuerzos, se puede utilizar a su ve, bloque hormigonados in-situ, losas de gravedad, soportes de gravedad cubiertos con una masa adecuada de grava o áridos, etc. Para cualquiera de las cimentaciones disponibles, la estructura solo necesita para su correcta instalación unos puntos de unión consistentes en unas varillas roscadas o pernos emergentes del soporte, normalmente de M16, y de una longitud suficiente para el correcto anclaje y nivelación. El estudio o dimensionado del soporte o cimentación de la estructura, se realiza en cualquier caso por el cliente, que ha de decidir el sistema mas adecuado a sus medios o necesidades. MECAPISA nunca dimensionará las zapatas o soportes ni realizará estudio geotécnico o similar alguno. 5

6 En cuanto a la ubicación geográfica de la instalación. La estructura se ha concebido para ser instalada en toda España, en puntos de altitud hasta 1100 metros. En el caso de montaje sobre edificios, la altura máxima sobre suelo será de unas 6 alturas (aprox. 20 metros). Éstos limites viene dados por las especiales características del CTE, que establece supuestos mu especiales en puntos de ubicación excepcional. A pesar de ello, con esta configuración se cubre mas del 90% del suelo y la práctica totalidad de instalaciones. Del mismo modo, a petición del cliente, se pueden configurar estructuras especiales para supuestos de instalación especiales, contemplándose desde estructuras reforzadas para zonas de montaña, hasta ejecuciones en material inoxidable para puntos cercanos al mar. Es viable también la instalación en cualquier país del ámbito europeo, ya que el CTE español es mas restrictivo que cualquier norma europea de aplicación. La estructura puede adecuarse a la inclinación óptima para la latitud del lugar de instalación. 3. COMPONENTES: Cada cuerpo de estructura se compone de varios subconjuntos según el siguiente gráfico: SUBCONJUNTO CABALLETE ANCLAJES CIMENTACIÓN CORREAS UNIÓN CORREA- CABALLETE MEDIANTE ABARCONES. 6

7 SUBCONJUNTO CABALLETE: TORNILLERIA DE UNIÓN VIGA VERTICAL VIGA SUELO VIGA INCLINADA PORTA-CORREAS La estructura se diseña y dimensiona para cada obra en particular de forma sencilla gracias a su sistema modular. De este modo la estructura puede tener 2 o mas caballetes dependiendo de la longitud de las correas, las cuales también pueden variar en número según las dimensione so disposición de los módulos. Para todas las disposiciones de la estructura se asegura la resistencia estructural frente a las condiciones de viento y condiciones climáticas según la normativa vigente en el lugar de instalación. Descripción de los componentes de la estructura. 1. CORREAS. Las correas de soporte para los módulos son unos perfiles de sección continua de acero. Normalmente fabricadas en base a chapa de acero de resistencia adecuada (normalmente acero S235, excepcionalmente acero S275) sometida a un proceso de conformado por laminado o plegado posterior. También se realizan taladros mediante punzonado o corte por láser o plasma en linea. 7

8 Se realiza en secciones abiertas para facilitar el montaje y correcto apriete de los tornillos de fijación a otros componentes. Las secciones mas habituales son secciones abiertas de sección C o Z con similares resistencias. La sección Z permite a su vez una mas sencilla operación de apriete de tornillos mediante medios mecánicos. Permite asimismo el remachado de los módulos. Las dimensiones generales son un canto de 60 a 70 mm, unas alas de 30 a 35 mm y un espesor de 2,5 a 3 mm dependiendo de la longitud total, distancia entre apoyos, etc. justificándose en casa caso el dimensionamiento. Lleva un recubrimiento posterior por galvanizado en caliente de un espesor mínimo de 80 micras, que asegura una buena resistencia a la corrosión y durabilidad, cumpliendo la legislación actual. 2. VIGA INCLINADA. La viga inclinada de soporte para las correas está formada por un perfil cerrado de sección rectangular. Las dimensiones exteriores base o de partida son de aprox. 50 x 80mm y espesor 3 mm, adecuándose a cada obra en particular. El material es acero de construcción de calidad S235 o S275 Lleva orificios taladrados para el montaje sobre ella de el resto de componentes del caballete. Sobre éstos orificios se montan tuercas remachables estandarizadas para permitir la fijación atornillada del resto de componentes obteniendo correctos pares de apriete (sin apriete cara contra cara, sin abombar en perfil). Éstas tuercas se fijan mediante una herramienta adecuada neumática, en fabrica, que embute las tuercas sobre el tubo, asegurando una fijación fiable a largo plazo. 8

9 También lleva un recubrimiento posterior por galvanizado en caliente de un espesor mínimo de 80 micras, que asegura una buena resistencia a la corrosión y durabilidad. Las tuercas remachables son de acero con un recubrimiento cincado. 3. VIGA DE SUELO. La viga suelo es un perfil continuo de acero de sección C. La fabricación es mediante proceso de laminación y conformado en continuo o bien plegado desde chapa laminada. Las dimensiones base del perfil son aproximadamente 70 mm de canto y alas de aproximadamente 30 a 35 mm. El espesor es de 3 a 4 mm dependiendo de la configuración definitiva de la estructura. La viga suelo lleva practicados los orificios para el montaje contra la viga inclinada y el puntal, así como los orificios para el montaje sobre los anclajes de la cimentación. Ocasionalmente y dependiendo de la naturaleza del soporte o anclaje al suelo seleccionado, se puede sustituir la viga de suelo por unas piezas denominadas cazoletas, de similar sección, pero solo existentes en los puntos de anclaje al suelo. Esta configuración solo es posible en soportes o anclajes que eliminen los momentos de giro sobre ellos (empotrados, apriete contra el suleo, relleno de hormigón, etc.). 9

10 La viga suelo lleva un recubrimiento posterior por galvanizado en caliente de un espesor mínimo de 80 micras. 4. PUNTAL. Denominamos puntal, a la pieza vertical que cierra el triángulo que compone el caballete. Se trata de una viga de sección continua C de canto aprox. 60 mm y alas de entre 30 y 40 mm dependiendo de la configuración definitiva. El espesor normal es de 3 mm. El puntal lleva practicados en su extremo superior los taladros para el paso de los tornillos de montaje contra la viga inclinada y en la parte inferior orificios para el montaje contra la viga de suelo, bien con tornillos y tuercas, o bien con tuerca remachable. Existe una versión de puntal telescópico con varias posiciones, que configura la estructura con la opción de regulación estacional de la inclinación. En esta ejecución, el puntal se duplica en 2 piezas telescópicas, con, ademas de los anteriores, los orificios que permiten fijar una pieza a otra. 10

11 Esta configuración de los componentes del caballete con una mezcla de perfiles cerrados y abiertos, permite que tras su fabricación y montaje completo en fábrica, se pueda plegar todas las piezas sobre la viga inclinada, minimizando el volumen de transporte y almacenaje. El puntal también lleva un recubrimiento posterior por galvanizado en caliente de un espesor mínimo de 80 micras. 5. ABARCONES DE AMARRE DE CORREAS. Durante el montaje de la estructura, para el amarre de las correas sobre la viga inclinada de los caballetes, se emplean unos abarcones. Se trata de unas piezas de conexión fabricadas a partir de varilla de acero roscada y cincada. El empleo de estos abarcones permite un montaje muy flexible de las correas sobre los caballetes, de forma que se pueden resolver problemas de planitud, o desnivel fácilmente. 11

12 6. TORNILLERIA. Toda la tornilleria y elementos de unión de los componentes entre si, así como los de amarre de los módulos, son de acero de calidad 8,8 con tratamiento cincado para asegurar su resistencia a la corrosión. De forma opcional, y a solicitud del cliente, se puede suministrar la estructura con tornilleria inoxidable o inviolable. 4. MONTAJE DE MÓDULOS: Para el montaje de los módulos sobre la estructura se han previsto diferentes métodos. Fijación mediante tornillos. Sistema mas común de montaje. El módulo se amarra mediante tornillos y tuercas a través de sus propios orificios. El amarre es muy seguro, pero el tiempo de montaje es elevado. Fijación mediante tornilleria antirrobo. Se puede fijar el módulo a través de tronilleria antirrobo. Existen varios sistemas tanto de tornillos como de tuercas antirrobo. Añade una mayor seguridad ante el robo, aunque los tiempos de montaje son los mas elevados. Fijación mediante remaches específicos. Podemos ofrecer esta fijación con remaches especiales. Una solución buena tanto de cara a la seguridad antirrobo, como con el tiempo de montaje. El remache es mas difícil de eliminar que la simple unión atornillada, necesitando herramientas y tiempo para retirarlo. Sin embargo, el montaje de módulos es de los mas rápidos, debido a que el remache se fija con herramienta específica neumática, con suma rapidez. Fijación mediante planchas de presión. Alternativa de montaje flexible. Permite solventar desalineaciones de los módulos, aunque no suele ser necesario debido a la elevada flexibilidad de la propia estructura. Los módulos se fijan mediante unas planchas que los aprietan desde arriba. La fijación es por presión. Esta fijación es compatible también con tornillería anti robo. Adhesivado. Bien como propio sistema de montaje o bien como complemento a alguno de los anteriores, se pueden pegar los módulos a la propia estructura. El pegado representa un plus de seguridad anti robo, ya que es costoso de retirar. Reseñar únicamente que cualquier sistema anti robo que sea utilizado hace que los módulos sean complejos de retirar también para el propietario de la instalación en el caso de sustitución o reparación. Para todos los métodos de montaje, se ha pensado en asegurar la fijación del módulo mas fiable posible con la mayor rapidez de montaje. A diferencia de otros métodos de fijación, en ningún caso se fija el modulo permitiendo vibraciones o choques con otros módulos, que a largo plazo representas riesgos de fiabilidad en los módulos. 12

13 5. INSTRUCCIONES SOBRE MONTAJE DE LA ESTRUCTURA: 1. PREPARACIÓN DE LOS ANCLAJES AL SOPORTE. Sea cual sea el tipo de cimentación seleccionado, la estructura se monta sobre pernos roscados resistentes dispuestos a las dimensiones adecuadas según plano de cimentación entregado por MECAPISA al cliente al inicio de la obra. Es preciso hacer énfasis en la precisión necesaria en la posición de los puntos de anclaje a la cimentación. En el plano entregado por MECAPISA a inicio de cada obra, se indica una tolerancia en las distancias entre puntos de anclaje consecutivos de +/- 2cm. Para conseguir estas precisiones, es preciso realizar la cimentación mediante utillajes que aseguren las distancias. A pesar de ello la estructura permite absorber errores mayores con fiabilidad. Para preparar los anclajes a la cimentación para el montaje de la estructura se ha de montar sobre el perno roscado: Tuerca + arandela de espera. Esta tuerca permitirá la nivelación cuando coloquemos encima la estructura. La arandela debe ser de tipo ancha (DIN 9021) para mejor transmisión de esfuerzos a la estructura. Una vez colocada y nivelada la estructura, se colocará sobre ella una contra tuerca + arandela ancha, para fijar la posición. El montaje queda según detalle: 13

14 En el montaje sobre picas, se ha de disponer de piezas especiales para el montaje según detalle: 14

15 2. DESPLEGADO DE CABALLETES: Tal y como se ha descrito anteriormente, el caballete se entrega pre-montado con todos sus componentes y plegado para ocupar mínimo espacio en obra y transporte. Una vez en obra, los caballetes se han de desplegar y fijar en posición abierta mediante los tornillos adecuados, también entregados por MECAPISA. La disposición de esa unión será según el detalle siguiente: 15

16 3. MONTAJE CABALETES SOBRE CIMENTACIÓN: Una vez se ha fijado cada caballete en la posición abierta se ha de colocar sobre. Los anclajes de cimentación. En esta posición se ha de nivelar mediante las tuercas de nivelación inferiores. Una vez nivelado se ha de fijar mediante la contra tuerca superior. NOTA: este nivelado es simplemente de presentación, ya que al montaje de correas se debe comprobar nuevamente la horizontalidad de éstas, máxime cuando tenemos mas de 2 caballetes (3 o mas) ya que se ha de asegurar el contacto de cada correa con los 3 caballetes. 4. COLOCACIÓN DE CORREAS: Una vez fijados los caballetes a la cimentación y nivelados, se pueden disponer sobre ellos las correas. Se ha de comprobar que la correa apoya correctamente sobre todos los caballetes de apoyo, de modo que al fijarlas, no aparezcan deformaciones. En caso de ser necesario, se pueden nivelar los caballetes mediante los tornillos de nivelación de los anclajes a la cimentación. Una vez obtenido apoyo correcto sobre todos los caballetes, se fijan las correas mediante abarcones roscados entregados por MECAPISA. Debido al error admisible en la ejecución de los anclajes de cimentación, los caballetes pueden no quedar totalmente paralelos, en una disposición similar a la de la figura: 16

17 Para solventar esta situación, las correas tienen unas ranuras o puntos multiples de montaje, de modo que el montaje sea mas sencillo. Este montaje debe quedar como en el detalle a continuación. NOTA: Este montaje de correas sera de presentación, ya que en el momento de montaje de módulos, se ha de repasar, para permitir el montaje y nivelado de unas correas respecto otras. Por ello se puede dejar sin montar la contra tuerca hasta el nivelado y fijado definitivo. 17

18 5. MONTAJE DE MÓDULOS: Una vez fijadas las correas sobre los caballetes, con lo que la estructura estaria montada, se comienza con el montaje de módulos sore ella con el siguiente proceso: Partiendo de la correa mas alta, se fijan a ella una hilera de módulos. Según gráfico a continuación, se puede soltar la 2ª correa y deslizarla sobre el caballete en las 2 direcciones hasta permitir el montaje de los tornillos que fijan los módulos. Fijar la correa en esta posición y poner la tornilleria que fija los módulos. En este paso puede ser necesario reposicionar la correa mas alta. Una vez fijada una hilera de paneles, se puede proceder a repasar el nivelado y posteriormente a fijar totalmente las correas mediante contra tuercas. Se continúa con el mismo proceso en la hilera de paneles inferior. 18

19 En este proceso, los paneles no sufren tensiones, ya que en todo momento estan fijados a las correas resistentes. 6. NIVELACIÓN: La nivelación definitiva se realiza en este paso, por lo que se ha de proceder a fijar el resto de uniones con contra tuercas y demás. Este montaje es admisible con leves des-alineaciones entre filas de paneles, derivados de el error admisible en la posición de los anclajes a suelo. En el gráfico siguiente se muestra de modo comprensible. La estructura permite un montaje flexible y sencillo, independientemente de los errores derivados de la precisión de la ejecución de los anclajes en la cimentación. 19

20 7. AJUSTE Y TERMINACIÓN: En caso de existir errores mayores a la tolerancia indicada (+/-2cm) en la posición de los anclajes, la estructura permite el montaje correcto también. En caso de aparecer errores mayores que no permitan este montaje, siempre se puede hacer una solución de emergencia mediante maqueteado de componentes con nuevos taladros o retoques. En éste caso se han de respetar las siguientes indicaciones: Los taladros nuevos deben tener la misma dimensión que el taladro al que reemplazan. Deben estar a una distancia de 1,5 veces el diámetro, como mínimo, de la arista, borde o taladro mas cercano. Las ranuras o rasgados se pueden ampliar no mas de un 10% de su longitud total. El nuevo taladro o maqueteado deja libre un canto sin protección del galvanizado. Se ha de cubrir la zona con pintura con partículas metálicas de cinc. (ésta protección en zonas localizadas, es de perfecta durabilidad) Siguiendo estas indicaciones se pueden realizar re taladrados o retoques en obra manteniendo la durabilidad y resistencia de la estructura Estos retoques se realizarán siempre como caso excepcional. Del mismo modo se pueden realizar este tipo de retoques o taladros para permitir la fijacion de soportes de cables o similar no previstos en el proyecto inicial de la estructura. Una vez relizado el montaje completo de estructura y módulos, correcto nivelado y retoques o ajustes excepcionales necesarios, se debe repasar el apriete de todos los pernos de unión de componentes, según el par adecuado a su métrica. Toda la tornilleria suministrada es de calidad 8,8. Los abarcones son de calidad 6,9 o similar, asi como los pernos de anclaje a la cimentación que suelen ser en calidad 6,9. A continuación se muestra tabla de pares de apriete normales para métricas usuales y en calidades normalizadas. 20

21 Llave DIN 272 Normal Cal: 4.6 Cal: 5.6 Cal: 6.9 Para tuercas Allen F [N] M [Nm] F [N] M [Nm] Cal: 8.8 F [N] M [Nm] Cal: 10.9 Cal: 12.9 F [N] M [Nm] F [N] M [Nm] F [N] M [Nm] M , , , ,37 1,22 0,52 1,46 0,63 M , ,27 1,05 0,51 1,25 0,6 1,76 0,84 2,1 1,01 M , ,37 1,35 0,73 1,6 0,86 2,25 1,21 2,7 1,45 M , ,59 1,86 1,13 2,21 1,34 3,11 1,88 3,73 2,26 M ,68 1,29 0,9 2,5 1,74 2,96 2,06 4,17 2,89 5 3,48 M ,26 1 1,68 1,34 3,23 2,6 3,83 3,04 5,37 4,32 6,45 5,15 M 5 7, 8, 9 4 2,06 1,96 2,74 2,65 5,29 5,1 6,26 6,03 8,81 8,48 10,59 10,2 M 6 8, ,9 3,43 3,86 4,51 7,54 8,73 8,84 10,3 12,41 14,71 14,91 17,63 M ,24 5,59 5,65 7,45 10,89 14,22 12,95 17,16 18,19 24,52 21,77 28,44 M 8 10, ,32 8,24 7,09 10,79 13,68 21,58 16,23 25,5 22,75 35,3 27,36 42,17 8 8,47 16,67 11,28 21,58 21,77 42,17 25,79 50,01 36,28 70,61 43,54 85, ,36 28,44 16,48 38,25 31,77 73,55 37,66 87,28 52,96 122,6 63,55 147, ,97 45,11 22,65 60,8 43,64 116,7 51,68 138,3 72,67 194,2 87,28 235, ,34 69,63 31,09 93,16 60,02 178,5 71,2 210,8 100,03 299,1 120,13 357,9 M 10 M 12 M 14 M 16 13, 15, 17 15, 18, 19, 21 22, 23, 24 21, 24, 26 Se ha de revisar la estructura un vez montada, para asegurar que todos los componentes estan montados (arandelas, contra tuercas, etc.) y que no existen deformaciones o abolladuras importantes en ningún caso. Por último, se ha de repasar la protección anti-corrosión de toda la estructura. Se ha de repasar con pintura especial con partículas metálicas de cinc cualquier borde, impacto o retoque que no este protegido por la protección del galvanizado inicial. Con este proceso el montaje quedaría concluido. 6. MANTENIMIENTO Y REVISIÓN: La estructura es un elemento fijo y de duración elevada que no requiere de ninguna operación de mantenimiento. Sin embargo durante la explotación de la instalación, suelen darse operaciones de limpieza o reparación de módulos. Por ello se ha previsto el peso de un operario sobre la estructura sin daños para esta. Durante la explotación puede darse además trafico rodado o de maquinaria en el parque. En estas operaciones se puede golpear la estructura o provocar esfuerzos que puedan crear deformaciones. Por ello, se ha de tener suficiente cuidado en estas operaciones, para evitar cualquier daño a la estructura. Así mismo, pueden darse exposiciones no previstas, como ambientes ácidos o con contaminantes en suspensión, suelos con bajo drenaje de agua, que forman acumulaciones, y que pueden dejar en inmersión permanente a algún componente, vientos o lluvias excepcionales, corrimientos o asentamientos de tierras, etc. En éstos casos se ha de tener en cuenta que una utilización fuera de lo previsto puede provocar defectos sobre los que MECAPISA no tendría responsabilidad. 21

22 En el caso de ser defectos locales (pequeños puntos de oxidación) han de subsanarse con protección adecuada (pintado con pintura especial de partículas metálicas de cinc) así como la eliminación de la causa del desperfecto. En caso de aparecer defectos graves (como, por ejemplo, el colapso de una estructura por el movimiento de las tierras de soporte) han de solicitarse componentes extra para su reposición. MECAPISA prestará el mejor servicio. Aparte de lo anterior, se ha de revisar visualmente la estructura del mismo modo que el resto de componentes de la planta, y en caso de observar deformaciones, impactos o cualquier anomalía, repararlas si es posible, o solicitar la entrega de estructuras o componentes de repuesto. 7. ANEXO: PLANOS GENERALES ESTRUCTURA: Se adjuntan planos de una estructura genérica a modo descriptivo. Recuerde que cada estructura se optimiza para cada obra, obteniéndose configuraciones diferentes. Se adjuntan los siguientes planos de ejemplo: Plano general de la disposición de un cuerpo. Para cada obra y módulo a soportar, se optimiza el diseño y se compone un plano similar. Plano de la disposición de hileras. Cada parcela permite la composición de hileras de diferente longitud. En base al diseño de cuerpo básico, se dibuja la distribución en la parcela, enumerando el numero total de cuerpos, superficie ocupada, potencia total instalada, etc. Plano de detalle de un caballete. Para cada obra se compone éste plano comprobando la validez y adecuación con el módulo a soportar. Planos de detalles. Detalles de cada alternativa seleccionada (alternativas de cimentación, amarre de módulos, regulación estacional, etc.). Plano de cimentación. En la fase inicial componemos y entregamos al cliente este plano de la cimentación y sus tolerancias de posición admisibles, así como de las plantillas necesarias para su ejecución. 22

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28 Este manual se ha creado siguiendo las pautas utilizadas por los montadores propios de MEAPISA y la experiencia acumulada. MECAPISA tiene una política de mejora continua de productos, y aunque este manual está actualizado, pueden aparecer cambios en los productos no reflejados en este manual. Cualquier duda o consulta puede solicitarse. También se puede aportar cualquier mejora o corrección. Confiamos que este manual sea de su utilidad. Dpto Comercial DUO CONSULTING S.L. Calle Cochabamba, 3. Entresuelo Madrid MADRID Tel Fax Dpto Técnico Mecánicas del Pisuerga S.A. MECAPISA Parque tecnológico de Boecillo Parc Boecillo / Valladolid Tel Fax