Proceso constructivo y programación de las obras

Transcripción

1 Anejo Nº 15 Proceso constructivo y programación de las obras 1 Anejo Nº 15. Proceso constructivo y Programación de las Obras

2 Índice 1. Introducción Proceso constructivo Principales unidades Demoliciones Retirada y clasificación de la escollera existente Dragado Fabricación del hormigón Fabricación de los bloques Construcción del dique Construcción del espaldón Construcción del contradique Colocación de la banqueta de cimentación y enrase de la misma Relleno del trasdós Anejo Nº 15. Proceso constructivo y Programación de las Obras

3 1. Introducción El objeto del presente anejo es la descripción de los procesos constructivos y la elaboración del programa de trabajo del Proyecto de Ampliación del Dique Exterior del Puerto de la Almadraba, en Conil de la Frontera. Los procedimientos que se han previsto no son los únicos posibles, puesto que la idoneidad de los mismos está condicionada por los medios disponibles, que a su vez dependen de la empresa o de las empresas contratistas. La elección de los procesos constructivos es responsabilidad del Contratista. Dichos procesos se ajustarán rigurosamente al Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares y serán sometidos a la aprobación del director de obra. La utilización de los procedimientos, procesos constructivos, equipos, etc. distintos de los considerados en este anejo no serán motivo, en ningún caso, de la modificación de los precios. En la definición de los procesos y equipos utilizados para la ejecución de proyecto se han seguido las recomendaciones indicadas en la Guía de Buenas Prácticas Para la Ejecución de Obras Marítimas de Puertos del Estado. 2. Proceso constructivo 2.1. Principales unidades Desde el punto de vista constructivo, las principales unidades son las siguientes: Demoliciones Dragado Fabricación del hormigón Fabricación de los bloques Construcción del dique Ejecución del espaldón Construcción del contradique Colocación de la banqueta de cimentación y enrase de la misma. Hormigón sumergido del muro del muelle Relleno de todo uno del trasdós del muelle Pavimentos Demoliciones Las demoliciones a efectuar son las siguientes: 2435 m 3 de demolición de espaldón. 3 Anejo Nº 15. Proceso constructivo y Programación de las Obras

4 484,73 m 2 de demolición de losa de hormigón. Para realizar dichas labores puede utilizarse una retroexcavadora provista con un martillo neumático, como la que se representa en la siguiente imagen: Figura 1. Retroexcavadora con martillo neumático La variedad de equipos existentes en el mercado, entre los que deberá optar el contratista, han llevado a la consideración de un equipo de medio porte, con el que se estima que se obtendrán los siguientes rendimientos. 200 m 3 /día para la demolición de espaldón. 500 m 2 /día para la demolición de losa de hormigón Retirada y clasificación de la escollera existente El proyecto contempla la retirada de los siguientes materiales del contradique preexistente: m 3 de escollera m 3 de todo uno A su vez se plantea la extracción de los siguientes materiales del morro del dique actual (a desmantelar): 8884,95 m 3 de escollera m 3 de bloques de hormigón de 50 T ,44 m 3 de todo uno La extracción del material de menor tamaño (escolleras y todo-uno) podrá realizarse mediante una retroexcavadora de brazo largo, similar a la que se muestra en la siguiente imagen: 4 Anejo Nº 15. Proceso constructivo y Programación de las Obras

5 Figura 2. Retroexcavadora La clasificación por tamaños de las escolleras extraídas puede realizarse con una retroexcavadora de menor porte que la anteriormente reseñada. Por otro lado, para ejecutar la extracción de los bloques de 50 T ubicados en el morro podría utilizarse una grúa equipada con una pinza. También existen otras posibilidades, como por ejemplo sistemas de eslingado, en la que los bloques son rodeados con eslingas y posteriormente izados, pero la colocación de la eslinga puede ser complicada, especialmente si los bloques adyacentes están muy pegados. El movimiento de las escolleras a acopio puede realizarse con camiones de caja reforzada para el transporte de escollera. Figura 3. Recuperación de bloques mediante pinza Con equipos similares a los descritos puede obtenerse un rendimiento medio diario para la extracción y clasificación de escollera de 1000 T/día, equivalente a 550 m 3 /día. 5 Anejo Nº 15. Proceso constructivo y Programación de las Obras

6 Dragado Los parámetros que definen los dragados son los siguientes: Material a dragar. En este caso es necesario retirar 27536,75 m 3 de fangos y limos arcillosos de color grisáceos, situados en los primeros 2,7 m de lecho. Cota de dragado. Son variables, oscilan alrededor de la cota -3 m (CP), por lo que la profundidad de dragado es reducida. Planta de dragado. La zona a dragar se extiende hacia el oeste del dique existente, prolongando su alineación, por lo que está expuesta a los temporales. Vertido de material. Está prevista la regeneración de la playa de Fuente del Gallo con el material de dragado, mientras que la cantidad que no pueda ser empleada con este fin se llevará a un vaciadero. En base a los parámetros anteriores se escogió el equipo de dragado. Las dragas de succión en marcha, que realizan el dragado a través de una tubería de succión instalada sobre una embarcación y que se caracterizan por su alto rendimiento, requieren de un calado mínimo de 5 m, por lo que no pueden utilizarse en esta aplicación. Las dragas de rosario extraen el material del fondo con una cadena de cangilones y son muy precisas, pero requieren calados de al menos unos 6 m, lo que impide su funcionamiento en la proximidad del dique. Las dragas de pala, sin embargo, requieren poco calado y pueden trabajar en zonas muy localizadas y en las proximidades de estructuras. Están constituidas por una pala de empuje frontal o retroexcavadora instalada sobre una pontona que va cargando los materiales retirados sobre un gánguil que los transporta a su punto de vertido. Tienen capacidad de dragar materiales de naturaleza muy variable, desde fangos a rocas blandas, así como grandes bolos, escolleras y estructuras previamente quebrantadas, por lo que es adecuada para la extracción de los materiales que nos ocupan. 6 Anejo Nº 15. Proceso constructivo y Programación de las Obras

7 Figura 4. Draga retroexcavadora La variedad de equipos existentes en el mercado, entre los cuales deberá escoger el Contratista, lleva a considerar un equipo de medio porte con el que se estima que se obtendría un rendimiento de 100 m3/h. Considerando que se draga durante 20 horas al día y un coeficiente de paradas de 0,75 el rendimiento resultante es de 1500 m3/día Fabricación del hormigón Las cantidades de hormigón que se requieren son las que se reflejan en la tabla siguiente: Tipo de hormigón Cantidad (m3) Hormigón de limpieza HL Hormigón HM-25/B/20/I+Qb Hormigón HM-D-400/B/20/I+Qb Hormigón HA-30/B/20/IIIa+Qb Hormigón HA-35/B/20/IIIc+Qb Hormigón HP-40 Pavimentos Total hormigón Tabla 1. Necesidad de hormigón La cantidad de hormigón requerida justifica la instalación de una planta de fabricación de hormigón. Para la realización del programa de obra se ha considerado que la planta a construir en obra, de acuerdo a la magnitud de la misma, tendrá un rendimiento aproximado de 50 m3/h. 7 Anejo Nº 15. Proceso constructivo y Programación de las Obras

8 Figura 5. Planta de fabricación de hormigón Fabricación de los bloques Esta fase de la obra se realizará con la suficiente antelación como para disponer de un acopio considerable de bloques y asegurar la continuidad del proceso constructivo. De acuerdo a la producción teórica de la central de hormigón considerada en el apartado anterior, pueden alcanzarse rendimientos de 27 bloques/día, de 35 T y 19 bloques/día para los de 50 T Construcción del dique Los materiales que componen el dique son los siguientes: 67227,92 m3 de todo uno para núcleo. 6299,8 m3 de escollera de 150 kg para el primer filtro 12979,68 m3 de escollera de 2,5 T para el segundo filtro 14272,93 m3 de bloques de hormigón de 35 T en la zona de prolongación del dique El dique termina en un morro constituido por 17659,3 m3 de bloques de 50 T. Los diques se encuentran sometidos a las acciones del oleaje y durante su construcción ciertas partes de los mismos se encuentran desprotegidas (por carecer de los mantos que los cubren) por lo que su resistencia es inferior a la que tendrán una vez finalizados. La construcción se comenzará necesariamente por el núcleo, y en consecuencia de lo comentado en el párrafo anterior, los taludes se protegerán con los mantos a la menor brevedad posible. 8 Anejo Nº 15. Proceso constructivo y Programación de las Obras

9 Figura 6. Secuencia constructiva del manto La secuencia cronológica de colocación del núcleo y de los mantos de protección con medios terrestres (que es la forma de la que se ha optado proceder) es la siguiente: 1. Los camiones descargan el material del núcleo en la zona inmediata al frente de avance. 2. Con retroexcavadora de suficiente alcance se coloca el material (zona ABCDF de la Figura 7), quedando dispuesto con su talud natural, de entre 1,1:1 y 1,3:1. 3. A continuación se rectifican los taludes hasta conseguir los taludes de proyecto con una retroexcavadora (el material se coloca en la zona CDE de la Figura 8). En caso de que el alcance de la retroexcavadora no haya sido suficiente las labores de rectificación se completan colocando el material con una bandeja accionada por una grúa. Figura 7. Colocación con retroexcavadora 9 Anejo Nº 15. Proceso constructivo y Programación de las Obras

10 Figura 8. Colocación con grúa con bandeja 4. Tras comprobar la correcta colocación del núcleo se actúa de forma análoga con las siguientes capas del dique, disponiéndose en primer lugar el filtro de 150 kg, posteriormente el de 2,5 T y por último los bloques de hormigón que conforman el manto. 5. Las escolleras naturales o artificiales mayores de 30 kn se colocan de forma individualizada con grúa, siendo necesario proceder de esta manera con los bloques del manto. Figura 9. Colocación de mantos 10 Anejo Nº 15. Proceso constructivo y Programación de las Obras

11 Con este sistema pueden obtenerse separaciones entre las zonas de colocación menores de 15 m, limitando el efecto del oleaje y permitiendo que en caso de que las previsiones de clima marítimo alerten de la proximidad de una tormenta el dique pueda quedar protegido. Figura 10. Acabado mantos Los rendimientos obtenidos rondan los 1500 m3/día para todo-uno y las 1000 T/día para las escolleras Construcción del espaldón Una vez completado los mantos de protección se procederá a realizar el espaldón con un carro de encofrado de 6,3 m de longitud, que permite hormigonar en cada puesta 6 m de espaldón manteniendo los necesarios solapes. La puesta en obra se realizará desde el camión hormigonera, lo que combinado con un vibrado enérgico, propicia la utilización de hormigones con baja relación agua/cemento Construcción del contradique El procedimiento seguido es análogo al indicado en el apartado para el dique principal. En el mismo será necesario colocar 12924,86 m3 de todo uno y 10600,4 m3 de escollera. A igual que sucede en la alineación principal, el contradique está coronado por un espaldón Colocación de la banqueta de cimentación y enrase de la misma La banqueta de cimentación está constituida por 3458,67 m3 de escollera de 200 kg. La misma se colocará mediante gánguiles de vertido lateral. De nuevo, la variedad de equipos existentes en el mercado ha llevado a considerar un rendimiento de 1500 T/día. 11 Anejo Nº 15. Proceso constructivo y Programación de las Obras

12 Figura 11. Gánguil de vertido lateral En lo que respecta al enrase, la superficie a tratar es de 837,79 m2 y se ha optado por el enrase manual con buzos. La colocación del balasto para enrasar puede realizarse con auxilio de una grúa, obteniéndose rendimientos medios de alrededor de 100 m2/día Hormigón sumergido del muro del muelle La medición total de hormigón sumergido para muelle es de 7164,19 m3. Se ha considerado conveniente la utilización de un sistema de encofrado doble con un encofrado rectangular cerrado que sirve para el hormigonado de módulos separados y un encofrado a dos caras que se apoya en los módulos anteriores. Figura 12. Encofrado a cuatro caras 12 Anejo Nº 15. Proceso constructivo y Programación de las Obras

13 Figura 13. Encofrado a dos caras Los encofrados que no pueden ser atirantados a uno paralelo requieren de estructuras más rígidas, pesadas y costosas. La colocación y retirada de los encofrados se realizará con el auxilio de buzos y de una grúa estacionada sobre la explanada, de forma análoga a como se ilustra en las imágenes siguientes. Figura 14. Colocación de encofrado a dos caras 13 Anejo Nº 15. Proceso constructivo y Programación de las Obras

14 Figura 15. Colocación de encofrado a cuatro caras. La puesta en obra se realizará con el auxilio de buzos y de una bomba de hormigonado sobre la explanada. El extremo de la manguera se mantendrá introducido en la masa de hormigón entorno a 20 cm. Se limpiará la superficie de la tongada anterior, puesto que es frecuente que en la parte superior de la misma se deposite una combinación de sales, cementos y otros elementos, creando una junta inadecuada que puede comprometer la estabilidad estructural del muelle. También se limpiará la superficie en caso de que al producirse una interrupción en el hormigonado y reanudarse el mismo no pueda introducirse el extremo de la manguera en el hormigón ya colocado. Figura 16. Detalle manguera 14 Anejo Nº 15. Proceso constructivo y Programación de las Obras

15 Figura 17. Hormigonado con bomba Figura 18. Camión bomba En este procedimiento se ha considerado un rendimiento medio de 100 m 3 /día Relleno de todo uno del trasdós del muelle La colocación del material de relleno en el trasdós del muro se ejecutará cuando haya transcurrido una semana desde el hormigonado de la parte del muro que se trasdosa. El todo uno se colocará mediante descarga directa con camiones, efectuándose dicha descarga junto al paramento interno de muro. La cantidad de material a colocar es de 3418,36 m Anejo Nº 15. Proceso constructivo y Programación de las Obras

16 Figura 19. Relleno de trasdós. Se ha dispuesto la colocación de un geotextil que actúa de filtro entre el todo-uno del trasdós y el relleno general Pavimentos de hormigón La medición de hormigón en pavimentos es de 872,02 m3. Los equipos principales necesarios para la ejecución del pavimento de hormigón son: Bomba de hormigón s/camión. Tendrá una alcance de 30 m y capacidad de bombeo de 30 m3/h. Extendedora. Maquinaria menor para hormigonado. Figura 20. Pavimento de hormigón Con los equipos previstos se pueden ejecutar 200 m3/día. 16 Anejo Nº 15. Proceso constructivo y Programación de las Obras

17 3. Programa de trabajo Para elaborar el programa de trabajo se ha tenido en consideración: Las mediciones de las distintas unidades de obra que aparecen en el Documento Nº4, Presupuesto, de este proyecto. Los procesos constructivos que aparecen en el correspondiente anejo, en el que aparecen los equipos que se han previsto y los rendimientos considerados. El calendario laboral. Las circunstancias externas que condicionan los procesos constructivos Unidades de obra consideradas Por su importancia presupuestaria, ó por ser críticas en la determinación de los plazos se han considerado las siguientes unidades de obra: Actividades previas e instalaciones Incorporación del personal Montaje de oficinas, almacenes, vestuario, botiquín Montaje planta de fabricación de hormigón Incorporación de los equipos de dragado Preparación cantera Encofrados para el hormigón sumergido Encofrados para el espaldón Dragados Dragado Demoliciones Demolición espaldón Demolición pavimentos de hormigón Retirada y clasificación de escollera Dique Todo-uno, escolleras y bloques Enrase de banqueta Muros de hormigón sumergido Relleno trasdós Espaldón 17 Anejo Nº 15. Proceso constructivo y Programación de las Obras

18 Contradique Todo-uno y escolleras Espaldón Pavimentos, acabados y varios Ejecución de la viga cantil Pavimentos Instalaciones, acabados y varios Instalación de defensas Instalación de bolardos Retirada de la obra Seguridad y salud 3.2. Calendario Se ha considerado un total de 20 días de trabajo al mes y jornadas de 8 horas de lunes a viernes Principales condicionantes La climatología de la zona no condiciona los rendimientos de la zona de forma significativa. El clima marítimo influye en las siguientes operaciones: Dragado. No podrá dragarse con altura de ola significante superior a 1 m. Retirada de escolleras. No podrá realizarse con olas de altura significante mayor de 2 m. Colocación de escolleras en banqueta y mantos de protección. No podrá realizarse con alturas de ola significante mayores de 2 m. Enrase de la banqueta y hormigón sumergido de los muros. No podrá realizarse con alturas de ola significante superiores a 1 m Plazos de ejecución El plazo de ejecución de proyecto es de 21 meses Diagramas de Gant A continuación se incluye el diagrama de Gant del programa de trabajo. 18 Anejo Nº 15. Proceso constructivo y Programación de las Obras