ADMINISTRADOR DE INFRAESTRUCTURAS FERROVIARIAS ET ª EDICIÓN: Marzo de 1998

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1 VÍA ESPECIFICACIONES TÉCNICAS ADMINISTRADOR S FERROVIARIAS ET ª EDICIÓN: Marzo de 1998 Organismo Redactor: Renfe. UN Mantenimiento de Infraestructura. Dirección Técnica.

2 Dirección Técnica Hoja 1 de 20 ESPECIFICACIÓN TÉCNICA MODIFICACIONES Y ANULACIONES La presente Especificación Técnica constituye la 2ª edición del documento del mismo código y fecha Diciembre de 1975, anulando sus contenidos.

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4 Dirección Técnica Hoja 3 de 20 ÍNDICE DE CONTENIDOS PÁGINA 1. CAMPO DE APLICACIÓN Objeto Clasificación y designación Aplicaciones CARACTERÍSTICAS A EXIGIR Material Geometría Masa Acabado Marcas Dureza Deformación bajo carga de compresión Propiedades de rotura y alargamiento Termoplasticidad Termoplasticidad en tracción Termoplasticidad en compresión Resistencia eléctrica transversal HOMOLOGACIÓN TÉCNICA Requisitos del solicitante Solicitud y alcance de la homologación Muestra para las verificaciones Lugar de las verificaciones Naturaleza y proporción de las verificaciones Metodología de las verificaciones Generalidades Geometría Masa Acabado Marcas Dureza Deformación bajo carga de compresión Propiedades de rotura y alargamiento Termoplasticidad Termoplasticidad en tracción Termoplasticidad en compresión Resistencia eléctrica transversal Interpretación de los resultados e interrupción de las verificaciones Facturación de las verificaciones FABRICACIÓN RECEPCIÓN Generalidades Aviso del comienzo de la fabricación y petición de la recepción Control de la fabricación Naturaleza, proporción y metodología de las verificaciones Elección y preparación de las piezas a ensayar... 18

5 Dirección Técnica Hoja 4 de Otros ensayos Interpretación de los resultados e interrupción de las verificaciones EMBALAJE GARANTÍA DOCUMENTACIÓN Y NORMAS DE REFERENCIA ANEJO 1. Matrículas de la Agrupación 60 a las que afecta la presente Especificación Técnica.

6 Dirección Técnica Hoja 5 de CAMPO DE APLICACIÓN 1.1. OBJETO La presente Especificación Técnica tiene por objeto fijar las condiciones para la homologación y el suministro de las placas de caucho para asiento de los carriles RN 45, UIC 54 o UIC CLASIFICACIÓN Y DESIGNACIÓN Las placas de caucho para asiento de carril se clasifican atendiendo a sus dimensiones fundamentales (longitud, anchura y espesor). En la designación de la placa se indicarán las tres dimensiones fundamentales expresadas en milímetros. Los modelos existentes de placas de caucho son los siguientes: - Placa de caucho de 200 x 140 x 4,5 mm. - Placa de caucho de 200 x 164 x 4,5 mm. - Placa de caucho de 180 x 148 x 4,5 mm. - Placa de caucho de 230 x 148 x 9 mm APLICACIONES Los modelos de placas de caucho definidos en el apartado 1.2 de la presente Especificación Técnica tienen las aplicaciones que a continuación se indican: - Placa de caucho de 200 x 140 x 4,5 mm.- Asiento del carril RN 45 en la traviesa bibloque RS con sujeción J2. - Placa de caucho de 200 x 164 x 4,5 mm.- Asiento del carril UIC 54 en la traviesa bibloque RS con sujeciones RN, P2 y J2. - Placa de caucho de 180 x 148 x 4,5 mm.- Asiento de los carriles RN 45 y UIC 54 en las traviesas bibloque PB 91 y BR 94 con sujeción Nabla. - Placa de caucho de 230 x 148 x 9 mm.- Asiento de los carriles UIC 54 o UIC 60 en traviesa STEDEF, polivalente o de ancho, para vía sin balasto con sujeción Nabla. La tabla I siguiente resume las aplicaciones de cada una de las placas: Tabla I PLACA APLICACIÓN Dimensiones Carril Traviesa Sujeción 200 x 140 x 4,5 RN 45 RS J2 200 x 164 x 4,5 UIC 54 RS RN, P2, J2 180 x 148 x 4,5 RN45, UIC 54 PB 91, BR 94 NABLA 230 x 148 x 9 UIC 54, UIC 60 STEDEF, polivalente o ancho, para vía sin balasto NABLA En el Anejo 1 se relacionan los modelos de placas de caucho objeto de la presente Especificación Técnica, indicando su número de matrícula.

7 Dirección Técnica Hoja 6 de CARACTERÍSTICAS A EXIGIR 2.1. MATERIAL Las placas objeto de esta Especificación Técnica serán de caucho natural, sintético o combinación de ambos tipos. No se exigen polímeros concretos ni componentes específicos para la obtención de la mezcla, únicamente se deben cumplir las características indicadas en los apartados siguientes GEOMETRÍA Las placas de caucho se ajustarán en su geometría a las indicaciones de sus dibujos, recogidos en los planos que a continuación se indican: - Placas de espesor 4,5 mm: Plano P Placa de 230 x 148 x 9 mm: Plano P El fabricante podrá elegir libremente para cada modelo de placa el tipo de dibujo de las acanaladuras de entre los indicados en su plano. Salvo indicación en contra en el dibujo o pedido, las tolerancias que regirán serán las siguientes: - En la longitud: ±3 mm. - En la anchura: 0, -2 mm. - En el espesor: 0, +0,5 mm. - En el escuadrado en planta: ±1 mm. - En las medidas de la sección de las acanaladuras: 0, +0,5 mm. Para el resto de medidas de las placas regirán las tolerancias que se indican en las normas UNE- EN Parte 1 y UNE-EN Parte 2, clases de tolerancia m y K respectivamente MASA La masa de cada placa de caucho coincidirá con el valor deducido para la misma en el proceso de homologación conforme al apartado de la presente Especificación Técnica, dentro de una tolerancia del ± 5% respecto al citado valor ACABADO Las placas serán planas, con los bordes rectos y las superficies lisas. Se admite una ligera aspereza homogénea, producto de la limpieza de los moldes con chorro de partículas. Las acanaladuras estarán abiertas en toda su longitud y en los bordes de la placa MARCAS Cada placa deberá llevar sobre una de sus caras las siguientes marcas, hundidas o en relieve, moldeadas con la propia placa: - Marca del suministrador, con caracteres de 6 a 8 mm de altura.- Esta marca será asignada por a cada fabricante.

8 Dirección Técnica Hoja 7 de 20 - Mes y dos últimas cifras del año de fabricación. Las dos últimas cifras del año serán caracteres de 6 a 8 mm de altura. El mes podrá indicarse mediante 12 celdillas correspondientes a los doce meses del año, apareciendo punteadas tantas celdillas seguidas como lugar que ocupa el mes de fabricación dentro del año (ver ejemplos en la figura 1 siguiente). - Marcas de trazabilidad. Fig DUREZA Siguiendo el método de ensayo descrito en el apartado de la presente Especificación Técnica se obtendrá un valor de dureza igual a 75 ± 5 SHORE A DEFORMACIÓN BAJO CARGA DE COMPRESIÓN La curva carga-deformación a compresión, obtenida en las condiciones de ensayo establecidas en el apartado de la presente Especificación Técnica, estará en la zona de aceptación, correspondiente al espesor de placa de que se trate, del ábaco de la figura 2 siguiente: Fig. 2

9 Dirección Técnica Hoja 8 de PROPIEDADES DE ROTURA Y ALARGAMIENTO Se cumplirán los valores indicados en la tabla II siguiente: Tabla II Antes del envejecimiento (1) Conservación de las características tras el envejecimiento (1) Resistencia mínima a la rotura Alargamiento mínimo a la rotura Tensión para un alargamiento del 100% A (2) B (2) C (2) 14 MPa 300% 4,5 a 7,5 Mpa 80 a 120 % 70 a 130 % 60 a 140 % (1) A 100º C durante 96 h. (2) Definido en el apartado TERMOPLASTICIDAD TERMOPLASTICIDAD EN TRACCIÓN Mediante ensayo efectuado conforme al apartado de la presente Especificación Técnica, la deformación remanente tras estar sometidas las probetas a un alargamiento del 50% durante 24 horas a la temperatura de 100º ± 1ºC, no será superior al 20% TERMOPLASTICIDAD EN COMPRESIÓN Mediante ensayo efectuado conforme al apartado de la presente Especificación Técnica, la deformación remanente tras estar sometidas las probetas a una compresión del 50% durante 24 horas a la temperatura de 100 ± 1ºC, no será superior al 30% RESISTENCIA ELÉCTRICA TRANSVERSAL La resistencia eléctrica transversal, obtenida conforme a las indicaciones del apartado de la presente Especificación Técnica, no será inferior a 100 megaohmios. 3. HOMOLOGACIÓN TÉCNICA 3.1. REQUISITOS DEL SOLICITANTE Sólo podrán solicitar la homologación aquellos fabricantes que posean acreditación con norma de la serie ISO Se concederá un periodo transitorio para la consecución de ésta que se extenderá hasta el 31/12/ SOLICITUD Y ALCANCE DE LA HOMOLOGACIÓN La solicitud de homologación se dirigirá por escrito al Organismo de Certificación de la Unidad de Negocio de Mantenimiento de Infraestructura de. Esta solicitud deberá ir acompañada de un Hoja Técnica que recoja: - Certificación de la composición de las piezas. - Pauta de Trabajo

10 Dirección Técnica Hoja 9 de 20 - Dibujo del elemento a fabricar, según los planos antes indicados. - Propuesta de placas especiales para la obtención de probetas encaminadas a la verificación de las propiedades de rotura y alargamiento conforme al apartado y de termoplasticidad en tracción conforme al apartado de la presente Especificación Técnica. Esta propuesta deberá contar con la aceptación de la Comisión Ejecutiva del Organismo de Certificación para proceder a la fabricación de las piezas que se presentarán a homologar conforme al apartado 3.3 de la presente Especificación Técnica. La Pauta de Trabajo deberá comprender, como mínimo, las siguientes consideraciones: - Instrucciones de puesta a punto de máquina y molde. - Preparación del puesto de trabajo. - Procedimiento operativo, indicando las características básicas de la vulcanización. - Controles de calidad. El tipo de placa a homologar se identifica con el espesor, por lo que existiendo dos tipos de espesor, 4,5 y 9 mm, en el conjunto de modelos de placas contemplados en el apartado 1.2, se generan estos dos tipos de homologación. Una firma homologada con un diseño de acanaladuras podrá fabricar con otro, pero deberá contar con la preceptiva autorización de la Dirección Técnica de la U.N. de Mantenimiento de Infraestructura. Para ello habrá de efectuar una petición formal del cambio, acompañando la nueva Pauta de Trabajo y los controles internos de verificación preliminar de calidades. El mismo criterio se aplicará en modificaciones del tamaño de la pieza o de la composición material de la misma MUESTRA PARA LAS VERIFICACIONES De cada tipo de placa de caucho a homologar, conforme al apartado 3.2, se enviará al lugar acordado conforme al apartado 3.4, y a cargo del solicitante, una muestra de 120 unidades, 20 de las cuales serán especiales conforme al apartado de la presente Especificación Técnica, para los ensayos de rotura, alargamiento y termoplasticidad en tracción y las 100 restantes serán placas normales LUGAR DE LAS VERIFICACIONES Las verificaciones se efectuarán en el laboratorio oficial acordado por y el peticionario de la homologación NATURALEZA Y PROPORCIÓN DE LAS VERIFICACIONES En la tabla IV siguiente se indica la naturaleza de cada verificación, las unidades de la muestra en que se efectúa esta verificación y el número del apartado en que se explica su metodología.

11 Dirección Técnica Hoja 10 de 20 Tabla IV Verificaciones en homologación Geometría Masa Acabado Marcas Dureza NATURALEZA DE LA VERIFICACIÓN Deformación bajo carga de compresión Propiedades de rotura y alargamiento Termoplasticidad a) En tracción b) En compresión Resistencia eléctrica transversal UNIDADES A VERIFICAR (1) 3+3 (1) (1) (2) (1) METODOLOGÍA (1) La expresión en dos sumandos del número de piezas a verificar indica que se efectuará dos veces el ensayo que se define en el apartado correspondiente. (2) Ensayo destructivo de placa METODOLOGÍA DE LAS VERIFICACIONES GENERALIDADES Los ensayos se realizarán a la temperatura de 23 ± 2 C GEOMETRÍA Se verificará que las características geométricas son conformes con el apartado 2.2 de la presente Especificación Técnica. Para la verificación del escuadrado en planta se utilizará una escuadra de precisión de acero, perfectamente rígida (error inferior a 0,02 mm a 300 mm del vértice interior) y cuyas ramas tengan una longitud superior a la mayor dimensión de las placas a verificar. Se apoyará completamente la escuadra contra la placa por uno de sus lados de manera que el lado contiguo entre en contacto con el otro lado de la escuadra. En esta posición, no podrá introducirse una galga de 1 mm de espesor entre la placa y la escuadra (ver figura 3 siguiente). Fig. 3

12 Dirección Técnica Hoja 11 de MASA Se repetirá la operación en los otros tres lados de la placa. Para el resto de magnitudes se realizará la comprobación con los instrumentos de medida que se consideren más convenientes. Se pesará el conjunto de las 100 piezas normales de la muestra presentada a homologación conforme al apartado 3.3 de la presente Especificación Técnica y se dividirá el resultado entre 100. Este valor se tomará como referencia para el control de masa a efectuar en las comprobaciones de control del proceso (apartado 4) y en las de recepción (apartado 5.3) de la presente Especificación Técnica ACABADO Se verificará que el acabado es conforme con el apartado 2.4 de la presente Especificación Técnica MARCAS Se verificará que las marcas son conformes con lo indicado en el apartado 2.5 de la presente Especificación Técnica DUREZA La dureza se determinará sobre placas enteras en estado de presentación, con un durómetro SHORE A, conforme a las prescripciones de la norma UNE completadas o modificadas como a continuación se indica. Los cinco puntos de la placa en los que se realizará la lectura de la dureza, según la citada norma UNE estarán situados entre acanaladuras y a un centímetro al menos de los bordes de la placa, que estará colocada sobre otra del mismo lote, en la misma posición y orientación, en caso de placas de 4,5 mm de espesor, y reposando siempre sobre una mesa o superficie bien plana. El valor medio de las cinco mediciones de cada placa será el indicado en el apartado 2.6 de la presente Especificación Técnica DEFORMACIÓN BAJO CARGA DE COMPRESIÓN La placa de caucho a ensayar se colocará entre dos platos metálicos indeformables de 190 x 150 mm como mínimo, con superficies perfectamente planas. Se intercalará un papel esmeril del número 0, cambiado en cada ensayo, entre la placa de caucho y cada uno de los platos. Las dimensiones de la placa de caucho serán de 180 x 140 mm; las placas más grandes se llevarán a estas dimensiones, con una tolerancia de 0, -2 mm, mediante corte simétrico; esta tolerancia puede cumplirse dentro de las tolerancias permitidas para las dimensiones de las placas según el apartado 2.2 de la presente Especificación Técnica. El conjunto se someterá a dos compresiones previas hasta una carga de 200 kn a una velocidad de 150 kn/min. Un ensayo en vacío puede ser necesario para tener en cuenta una eventual deformación de la bancada de la máquina de ensayos. A partir de aquí pueden darse dos casos:

13 Dirección Técnica Hoja 12 de 20 1 er caso: el laboratorio dispone de un dinamómetro que permite registrar la curva carga-deformación. En una tercera compresión y a partir de una carga de 10 kn se registra la curva cargadeformación hasta una carga de 200 kn a una velocidad de 150 kn/min. La curva obtenida, en cada una de las placas ensayadas, deberá situarse en la zona de aceptación, correspondiente al espesor de placa de que se trate, del ábaco del apartado º caso: el laboratorio no dispone de un dinamómetro que permita registrar la curva carga-deformación. Las medidas de variación del espesor se realizarán con la ayuda de dos comparadores con una precisión de 1/100 mm, dispuestos en correspondencia con el centro de los lados pequeños de la placa de caucho y las medidas de los esfuerzos se efectuarán con una precisión del 3%. Tras las dos compresiones previas definidas anteriormente se colocan los comparadores a cero para una carga de 10 kn; para cargas crecientes, se miden las deformaciones bajo 50, 100, 150 y 200 kn, dejando estacionaria la compresión durante un minuto en cada una de estas cargas antes de aumentarse de nuevo para alcanzar la carga siguiente. La velocidad de puesta en carga será de 150 kn/min. Las deformaciones utilizadas para obtener la curva carga-deformación serán las medias de las obtenidas en los dos comparadores. Sin embargo, si la diferencia entre las lecturas de los dos comparadores y para una misma carga es superior a 30 centésimas de mm se considerará que las condiciones normales de ensayo no se han cumplido (mal centrado por ejemplo) y se procederá a nuevas medidas sobre la misma placa. La curva carga-deformación obtenida debe situarse, para cada placa sometida a ensayo, dentro de la zona de aceptación, correspondiente al espesor de placa de que se trate, definida en el ábaco del apartado PROPIEDADES DE ROTURA Y ALARGAMIENTO Los ensayos se realizarán conforme a las disposiciones de la norma UNE 53510, actuando sobre cada muestra de cinco placas como a continuación se indica. Las placas para estos ensayos deberán ser tales que contengan una zona de espesor uniforme (sin acanaladuras) de 2 ± 0,2 mm y de dimensiones suficientes para poder obtener dos probetas halterio del tipo 2 definido en la norma citada. La definición de estas placas especiales correrá a cargo del solicitante de la homologación, que deberá proporcionar al Organismo de Certificación, según indica el apartado 3.2 de la presente Especificación Técnica, su método de obtención. Éste podrá basarse en la adición de uno o dos apéndices a una placa normal, que en consecuencia será suministrable para su uso en vía una vez desprovista de tales elementos, o mediante la preparación de una de las celdas del molde para la gestación de placas de dimensiones ordinarias que contengan la zona de espesor prescrito, no suministrables para su puesta en servicio. En todo caso, cualquier propuesta deberá ser aceptada por la Comisión Ejecutiva del Organismo de Certificación antes de proceder a la fabricación de las placas de la muestra que ha de cubrir la homologación. Estas placas especiales (con apéndices o sin ellos), destinadas a obtener de ellas las probetas para los ensayos que aquí se recogen, deben fabricarse siguiendo las pautas del proceso estándar de producción, en el mismo molde y simultáneamente con el resto de placas de una operación de vulcanizado.

14 Dirección Técnica Hoja 13 de 20 Asimismo deberán llevar idénticas marcas a las exigidas a todas las piezas en el apartado 2.5 de la presente Especificación Técnica. Las probetas deben ser preparadas según las normas UNE y UNE Sobre una de las dos probetas obtenidas de una misma placa se medirán, sin envejecimiento, la tensión para un alargamiento del 100%, la tensión de rotura y el alargamiento de rotura. La otra probeta se someterá a un envejecimiento artificial por aire caliente a presión atmosférica conforme a la norma UNE a una temperatura de 100 ± 1 C y con una duración de 96 horas. Tras el acondicionamiento de la probeta, por un período comprendido entre 16 horas y 4 días, a la misma temperatura que el ensayo original (23 ± 2 C), se efectúan las nuevas determinaciones de la tensión para un alargamiento del 100%, la tensión de rotura y el alargamiento de rotura. Estas mediciones se repetirán en las probetas obtenidas de las otras cuatro placas. Con los valores medios (excepción a la norma UNE antes citada) de cada serie de cinco mediciones, antes y después del envejecimiento, se calcularán las relaciones, indicadas a continuación, de conservación de las características mecánicas: Tensión de rotura después del envejecimiento A = x 100 Tensión de rotura antes del envejecimiento Alargamiento de rotura después del envejecimiento B = x 100 Alargamiento de rotura antes del envejecimiento Tensión para un alargamiento del 100% después del envejecimiento C = x 100 Tensión para un alargamiento del 100% antes del envejecimiento Los resultados a obtener para la resistencia mínima a la rotura, el alargamiento mínimo a la rotura y la tensión para un alargamiento del 100%, antes del envejecimiento, así como la conservación de las características tras el envejecimiento, se indican en el apartado TERMOPLASTICIDAD TERMOPLASTICIDAD EN TRACCIÓN El ensayo consiste en la medida de la deformación remanente de una probeta de tracción sometida a un alargamiento del 50% durante 24 horas en una estufa a 100 C. Sobre cada muestra de tres placas especiales como las definidas para la verificación de las propiedades de rotura y alargamiento en el apartado 3.6.7, se actuará como a continuación se indica. De cada una de las tres placas se obtiene una probeta de tracción conforme al citado apartado La longitud de referencia será 20 mm.

15 Dirección Técnica Hoja 14 de 20 Cada una de las tres probetas se introduce en un bastidor y se estira al 50% (distancia entre marcas llevada de 20 mm a 30 mm); el bastidor con la probeta estirada se coloca en una estufa a 100 C ± 1 C durante 24 horas. A continuación, se retira de la estufa el dispositivo y se deja enfriar a la temperatura ambiente, estando la probeta estirada durante un tiempo suficiente (30 minutos al menos) para que todas las partes de la probeta tomen la temperatura del local de ensayo (23 ± 2 C). La probeta se retira entonces del dispositivo y se deja en reposo en un local a temperatura de 23 ± 2 C. La lectura de la deformación se realizará entre 24 y 48 horas después de la salida de la estufa. La lectura se realizará midiendo la distancia L r en mm entre los dos trazos que marcan la longitud inicial L o =20 mm. La deformación remanente se determinará por la fórmula: L r - 20 D = 20 x 100 Se tomará como resultado el valor medio de la serie de tres probetas. El resultado cumplirá lo indicado en el apartado TERMOPLASTICIDAD EN COMPRESIÓN El ensayo consiste en la medida de la deformación remanente por compresión al 50% durante 24 horas en una estufa a 100 C. Sobre cada muestra de tres placas se actuará como a continuación se indica. En tres placas diferentes se recorta una pastilla circular de 37 mm de diámetro, centrada en el eje de una acanaladura, si éstas son rectas. Cuando las placas tengan acanaladuras en espiga o sinuosas, el centro de la pastilla coincidirá con el centro de un elemento recto de una acanaladura. Cada una de las pastillas, cuyas superficies habrán sido previamente frotadas con talco, se sitúa entre las superficies pulidas paralelas de un dispositivo que permita obtener por compresión un adelgazamiento de la pastilla. Leído el espesor inicial e o, se efectúa una compresión hasta obtener el espesor 50e o /100; el dispositivo con la probeta comprimida se situará entonces en una estufa a 100 ± 1 C durante 24 horas. Se retira a continuación el dispositivo de la estufa y se deja enfriar a la temperatura ambiente, dejando la probeta comprimida durante el tiempo suficiente para que todas las partes de la probeta alcancen la temperatura del local de ensayo (23 ± 2 C). La probeta se retira entonces del dispositivo y se deja en reposo en un local a temperatura de 23 ± 2 C. La medición del nuevo espesor de la pastilla e r tendrá lugar entre 24 y 48 horas después de la salida de la estufa. Los espesores e o y e r se medirán conforme a la norma UNE La deformación remanente en cada probeta se determinará por la fórmula: e o - e r C = x 100 e o Se tomará como resultado el valor medio de la serie de tres probetas. El resultado cumplirá lo indicado en el apartado

16 Dirección Técnica Hoja 15 de RESISTENCIA ELÉCTRICA TRANSVERSAL Sobre cada muestra de dos placas se actuará como a continuación se indica. La medición se efectuará sobre una placa después de una estancia de 24 horas en una atmósfera de 23 ± 2 C y una humedad relativa del 50% y sobre otra placa tras inmersión de 48 horas en agua. Antes de efectuar el ensayo, cada una de las caras de la placa a ensayar se frotará ligeramente con una tela esmeril fina, a fin de eliminar las delgadas capas superficiales aislantes de las que la placa puede estar eventualmente recubierta. La determinación de la resistencia eléctrica transversal se realizará conforme a la norma UNE 21303, método voltímetro-amperímetro, colocando la placa a ensayar (ver figura siguiente) sobre un electrodo metálico (acero inoxidable o latón) de dimensiones al menos iguales a las de la placa. Sobre la superficie superior de esta última se colocarán, concéntricamente, un disco metálico (acero inoxidable o latón) de 62 ± 1 mm de diámetro exterior recibiendo una carga de 500 N y un anillo metálico (acero inoxidable o latón) de 72 mm de diámetro interior y 92 mm de diámetro exterior, teniendo estas dos piezas una altura de 30 mm aproximadamente. El circuito de medida a utilizar será el indicado en la figura 4 siguiente. Fig. 4 La medición se realizará bajo una tensión comprendida entre 200 y 250 voltios y después de 60 segundos de sometimiento a esa tensión. La obtención del valor de la resistencia desconocida (resistencia eléctrica transversal de la placa ensayada) viene indicada en la norma UNE citada. La medición se repetirá invirtiendo el sentido de la corriente. Se tomará como resultado la media de las dos medidas.

17 Dirección Técnica Hoja 16 de 20 Para el ensayo después de la inmersión, la placa se sumergirá 48 horas en un baño de agua destilada a temperatura ambiente. A la salida del baño, la placa se secará con la ayuda de un trapo seco o de papel secante, de manera que se elimine todo resto superficial de agua, en particular en el fondo de las acanaladuras. La placa se someterá enseguida al ensayo en las mismas condiciones que para la placa en estado de recepción. La resistencia eléctrica obtenida en cada una de las dos placas ensayadas, antes y después de la inmersión, cumplirá el valor exigido en el apartado 2.10 de la presente Especificación Técnica INTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS E INTERRUPCIÓN DE LAS VERIFICACIONES El incumplimiento de cualquiera de las exigencias en cualquiera de las verificaciones será motivo de la no concesión de la homologación. se reserva el derecho a interrumpir las verificaciones en cuanto se produzca un incumplimiento de los indicados en el párrafo anterior FACTURACIÓN DE LAS VERIFICACIONES Las placas necesarias para los ensayos, la preparación de las probetas y los ensayos serán a cargo del solicitante de la homologación, con independencia de los resultados obtenidos. 4. FABRICACIÓN Se deja a criterio del fabricante la definición completa del procedimiento de fabricación de las placas, a reserva de que éstas cumplan todas las prescripciones de la presente Especificación Técnica. En todo el proceso de fabricación el suministrador efectuará los controles de producción necesarios para asegurar que los suministros satisfagan dichas prescripciones. En todo caso, el suministrador realizará las verificaciones que se indican en la tabla V siguiente, en el número de piezas que se concreta para cada verificación por cada turno de fabricación de 8 horas. Tabla V Verificaciones en control del proceso (1) Geometría Masa Acabado Marcas Dureza Alargamiento a la rotura NATURALEZA DE LA VERIFICACIÓN UNIDADES A VERIFICAR (2) METODOLOGÍA (1) Por cada turno de fabricación de 8 horas. (2) Sin comprobar la conservación de la característica tras el envejecimiento, por lo que sólo se obtendrá una probeta halterio de cada una de las cinco placas especiales. La certificación de la ejecución de estos controles se efectuará en impresos tipo, diseñados por el suministrador y aceptados por.

18 Dirección Técnica Hoja 17 de RECEPCIÓN 5.0. GENERALIDADES Los ensayos de recepción se realizarán en el laboratorio de o en la fábrica del suministrador, a criterio del Agente Receptor, por lo que el suministrador debe estar en condiciones de efectuar todos los ensayos prescritos, bien directamente en fábrica, bien en laboratorio anejo suficientemente próximo para que adquiera la misma consideración funcional. Este requisito será verificado durante el proceso de homologación, siendo condición esencial para la concesión de ésta. La preparación y realización de los ensayos serán a cargo del suministrador, quien pondrá el personal y los equipos necesarios a disposición del Agente Receptor. Las piezas sometidas a ensayos o controles no serán facturadas a, a excepción de las sometidas a ensayos o controles no destructivos y que sean reconocidas como buenas en estos ensayos o controles. El suministrador pondrá además a disposición del Agente Receptor, en el momento de las verificaciones, las normas del apartado 8 de la presente Especificación Técnica en las que así se indica expresamente AVISO DEL COMIENZO DE LA FABRICACIÓN Y PETICIÓN DE LA RECEPCIÓN El comienzo de la fabricación y la presentación a recepción se notificarán por escrito, con cinco días de antelación por lo menos, a la Jefatura de Materiales y Ensayos de la Dirección de Producción y Calidad de la Unidad de Negocio de Mantenimiento de Infraestructura de, en el impreso establecido a este fin, en el que deberá constar: - Día y hora del comienzo de la fabricación - Fecha de presentación en estado de entrega - Números de matrícula de de los productos a suministrar - Referencia del pedido u orden de entrega - E.T Además, se incluirán todas las indicaciones del pedido que se encuentren consignadas y se estimen necesarias CONTROL DE LA FABRICACIÓN El Agente Receptor tendrá derecho, en todo momento, a presenciar las operaciones de la fabricación y de los ensayos de control que efectúe el suministrador NATURALEZA, PROPORCIÓN Y METODOLOGÍA DE LAS VERIFICACIONES Se efectuará una serie completa de ensayos y verificaciones por cada lote de piezas o fracción. En la tabla VI siguiente se indica la naturaleza de las verificaciones, su proporción y los números de apartado en que se explica su metodología.

19 Dirección Técnica Hoja 18 de 20 Tabla VI Verificaciones en recepción NATURALEZA DE LA VERIFICACIÓN PROPORCIÓN METODOLOGÍA (1) Geometría Masa Acabado Marcas Dureza Deformación bajo carga de compresión Propiedades de rotura y alargamiento Termoplasticidad a) En tracción b) En compresión Resistencia eléctrica transversal (1) Todos los ensayos se realizarán a la temperatura de 23º ± 2ºC. (2) Ensayo destructivo de la placa. 4 placas 4 placas 4 placas 4 placas 3 placas 2 placas 5 placas 3 placas 3 placas (2) 2 placas ELECCIÓN Y PREPARACIÓN DE LAS PIEZAS A ENSAYAR Las placas se agruparán por lotes de la misma fabricación. La elección de las muestras se efectuará de manera que sean representativas de los lotes presentados. Las muestras serán punzonadas e identificadas conforme a las indicaciones del Agente Receptor OTROS ENSAYOS El Agente Receptor podrá exigir para su información, cuando lo estime conveniente, otros ensayos, siendo por cuenta de los gastos que se originen. Se exceptúan los casos en que se precise la repetición de ensayos por considerar que los resultados obtenidos no fuesen concluyentes INTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS E INTERRUPCIÓN DE LAS VERIFICACIONES Los resultados a obtener en cada verificación se indican en el apartado correspondiente. Para ser aceptado, el lote de piezas presentado debe satisfacer todos los resultados exigidos. se reserva el derecho a interrumpir las verificaciones en cuanto se produzca un incumplimiento de los mencionados resultados. No obstante, en caso de que alguna de las muestras no alcanzase los resultados exigidos, el Agente Receptor podrá autorizar la repetición del ensayo en otras dos muestras elegidas del mismo lote. Se aceptará el lote si los dos nuevos ensayos son satisfactorios. En caso contrario, el lote se rechazará.

20 Dirección Técnica Hoja 19 de EMBALAJE Siempre que entre y el proveedor no se acuerde otro tipo de embalaje, las placas se suministrarán en paquetes, de 100 piezas las de 4,5 mm de espesor y de 50 piezas las de 9 mm, colocadas de plano una contra otra y ligadas por dos cintas dispuestas en planos perpendiculares. Cada paquete, que sólo debe contener placas de la misma fabricación, llevará pegada una etiqueta en la que figuren al menos los siguientes datos: 1. Nombre del fabricante 2. Número del pedido indicado en el Acta de Recepción o número de la autorización de expedición para enviar a destino 3. Matrícula de las placas que contiene 4. Fecha de fabricación (mes y año) 7. GARANTÍA Las placas de caucho objeto de la presente Especificación Técnica quedarán garantizadas por el suministrador contra cualquier defecto imputable a la fabricación o al material, no detectado en la recepción, durante un periodo que se extiende hasta el 31 de diciembre del tercer año que sigue al año de fabricación indicado en las piezas. Ni la inspección de los agentes delegados de, ni los ensayos efectuados en la recepción disminuyen en nada la responsabilidad del suministrador. 8. DOCUMENTACIÓN Y NORMAS DE REFERENCIA ET ª Edición UIC 864-5, O UNE (*) UNE (*) UNE UNE (*) UNE (*) UNE (*) Suministro de placas de caucho. Especificación Técnica para el suministro de placas elásticas a colocar bajo los carriles. Métodos para la medida de la resistividad transversal y superficial de los materiales aislantes eléctricos sólidos. Plásticos. Determinación de la dureza Shore A y D de los materiales plásticos y elastómeros vulcanizados. Elastómeros. Temperaturas, humedades y duraciones para el acondicionamiento y ensayos. Elastómeros. Determinación de las propiedades en tracción. Elastómeros. Envejecimiento acelerado o ensayos de resistencia al calor. Elastómeros. Preparación de muestras y probetas para ensayos. Parte 1: Ensayos físicos.

21 Dirección Técnica Hoja 20 de 20 UNE (*) UNE-EN (*) UNE-EN (*) Elastómeros. Caucho vulcanizado no celular. Determinación de las dimensiones de probetas de ensayo y productos, para fines de ensayo. Tolerancias generales. Parte 1: Tolerancias para dimensiones lineales y angulares sin indicación individual de tolerancia. Tolerancias generales. Parte 2: Tolerancias para cotas geométricas sin indicación individual de tolerancia. (*) El fabricante pondrá estas normas a disposición del Agente Receptor, cuando éste lo solicite.

22 ANEJO 1 MATRÍCULAS DE AGRUPACIÓN 60 A LAS QUE AFECTA LA PRESENTE ESPECIFICACIÓN TÉCNICA

23 ANEJO 1 a la Especificación Técnica MATRÍCULAS DE LA AGRUPACIÓN 61 A LAS QUE AFECTA LA PRESENTE ESPECIFICACIÓN TÉCNICA 1. OBJETO El presente Anejo tiene por objeto determinar las matrículas de la Agrupación 60 a las que afecta la presente Especificación Técnica. MATRÍCULA DESIGNACIÓN Placa de caucho de 200 x 140 x 4,5 mm. (Aplicación: asiento del carril RN 45 en la traviesa bibloque RS con sujeción J2) Placa de caucho de 200 x 164 x 4,5 mm. (Aplicación: asiento de carril UIC 54 en la traviesa bibloque RS con sujeciones RN, P2 y J2) Placa de caucho de 180 x 148 x 4,5 mm. (Aplicación: asiento de los carriles RN 45 y UIC 54 en las traviesas bibloque PB 91 y BR 94 con sujeción Nabla) Placa de caucho de 230 x 148 x 9 mm. (Aplicación: asiento de los carriles UIC 54 o UIC 60 en las traviesas STEDEF, polivalentes o de ancho, para vía sin balasto con sujeción Nabla) ESPECIFICACIONES TÉCNICAS Marzo/98 Las claves de este Anejo quedarán sin vigencia cuando se varíen en la Nomenclatura correspondiente al material objeto de la presente Especificación Técnica.

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