INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS EN EL COMERCIO AGROPECUARIO INTERNACIONAL

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1 INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS EN EL COMERCIO AGROPECUARIO INTERNACIONAL Edición de los trabajos presentados en el seminario sobre el tema celebrado los días 29 y 30 de septiembre de 1998 en el World Trade Center de México, D.F. Organizado por: - Secretaría de Agricultura, Ganadería y Desarrollo Rural (SAGAR) de México - Instituto Interamericano de Cooperación para la Agricultura (IICA)

2 Instituto Interamericano de Cooperación para la Agricultura (IICA) / Secretaría de Agricultura, Ganadería y Desarrollo Rural (SAGAR) de México. Enero Derechos reservados. Prohibida la reproducción total o parcial de este documento sin autorización escrita del IICA y la SAGAR. Las ideas y los planteamientos contenidos en los artículos firmados son propios de los autores y no representan necesariamente el criterio del IICA y/o la SAGAR. El Área de Sanidad Agropecuaria del IICA se encargó del levantado de texto y la diagramación de este documento. La Editorial Agroamérica, por medio de la Unidad de Edición y Traducción, fue responsable de la revisión estilística, y por medio de la Unidad de Diseño, Diagramación, Impresión y encuadernación, del diseño de portada, montaje, fotomecánica, impresión y encuadernación. Seminario Inocuidad de los Alimentos en el Comercio Agropecuario Internacional (México, D.F. : 1998). Trabajos presentados en el seminario / ed. Por el Instituto Interamericano de Cooperación para la Agricultura y la Secretaría de Agricultura, Ganadería y Desarrollo Rural de México. - San José, C.R. : IICA, p.; 23 cm. - (Serie Ponencias, Resultados y Recomendaciones de Eventos Técnicos / IICA, ISSN ; no. A1/SC-99-01). ISBN Ed. También en Inglés: Seminar on Food Safety in International Agricultural Trade. 1. Inocuidad alimentaria. 2. Comercio internacional. I. IICA. II. SAGAR. III. Título. IV. Serie. AGRIS DEWEY Q SERIE PONENCIAS, RESULTADOS Y RECOMENDACIONES DE EVENTOS TECNICOS ISSN AI/SC Enero, 1999 San José, Costa Ri

3 SISTEMA DE ANÁLISIS DE RIESGOS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP) Dra. Elsa A. Murano Directora, Centro de Seguridad de Alimentos, Universidad de Texas A&M Historia del Sistema HACCP El sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control, conocido en inglés como HACCP, fue desarrollado por la compañía Pillsbury en los Estados Unidos en Esta empresa tuvo la responsabilidad, mediante un contrato con la Agencia Nacional de Aeronáutica y Administración Espacial (NASA) de los Estados Unidos, de producir alimentos para los astronautas. Dos problemas potenciales necesitaban ser solucionados antes de proveer estos productos a la NASA. El primero tenía que ver con el riesgo que existía de que algún alimento fuera a romperse en pedazos tan pequeños que estas partículas afectarían los instrumentos delicados del panel de control de la nave espacial. El segundo se trataba de cómo asegurar que los alimentos fueran inocuos, o sea, que no causaran una enfermedad a los astronautas durante su vuelo. La Pillsbury desarrolló un sistema preventivo, en el cual se eliminaba el muestreo del producto final. En este sistema, los pasos que debían seguirse para la producción del alimento serían controlados, de tal manera que el producto final estuviera lo más libre de contaminación posible. Este sistema se basó en el concepto de cero defectos, que se usaba en aquel entonces para producir materiales industriales. El sistema de Pillsbury también fue desarrollado en gran parte por el ejército de los Estados Unidos, específicamente en los laboratorios situados en Natick, Massachussetts. Ellos se basaron en un programa de nodos de falla, en el que se hacía un análisis de los riesgos y de los puntos en la línea de producción que deberían controlarse para asegurar que el producto no fallara. En el caso de equipo e instrumentos, el

4 4 Inocuidad de los alimentos en el comercio agropecuario internacional fallo involucraba problemas en su operación, y en el caso de los alimentos, una falla la constituía un consumidor enfermo. En 1971 se celebró una conferencia nacional de protección de alimentos, en la cual se formularon tres principios del sistema HACCP: 1) identificación de problemas de seguridad relacionados con el producto y el proceso, 2) determinación de factores específicos que debían controlarse para prevenir estos problemas, y 3) establecimiento de sistemas para medir y documentar el control de esos factores. Aunque estos principios fueron aceptados por la comunidad científica y el sistema HACCP fue presentado en diferentes reuniones a representantes de la industria, no fue puesto en práctica. Las únicas industrias que utilizaron sus principios fueron aquellas que se dedicaban a producir alimentos enlatados esterilizados. En 1985, renació el interés por el concepto HACCP, debido a un informe de la Academia Nacional de Ciencias de los Estados Unidos. En dicho informe, esta entidad revisó el tema de criterios microbiológicos y, aún más importante, recomendó el sistema HACCP como un buen método preventivo para asegurar la inocuidad de los alimentos. Como resultado, en 1988 se formó la Comisión Nacional de Asesoría Sobre Criterios Microbiológicos de Alimentos (National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods), la cual publicó un documento en que describió por primera vez en detalle el sistema HACCP. En 1992, de acuerdo con elementos del HACCP incluidos en el Codex Alimentarius, el Comité Nacional de Asesoría modificó el documento y publicó los siete principios del HACCP. El 14 agosto de 1997, el documento se modificó una vez más, y es el que actualmente emplean las agencias gubernamentales de los Estados Unidos.

5 sesión sobre el comercio internacional de productos cárnicos 5 Razones para Usar el Sistema HACCP Los siete principios del sistema HACCP están basados en el concepto de prevención y se orientan a minimizar o eliminar los riesgos a la salud del consumidor. Estos principios son: 1. Conducir un análisis de riesgos (o peligros). 2. Identificar los puntos críticos de control (PCC) en el proceso. 3. Establecer límites críticos para cada PCC. 4. Establecer procedimientos de monitoreo. 5. Establecer acciones correctivas cuando haya desviación del límite crítico en un PCC. 6. Verificar que el sistema está trabajando. 7. Llevar registros y documentar la operación del sistema. Hay varias razones para usar el sistema HACCP en la producción de alimentos. Una es el hecho de que los sistemas de inspección tradicionales han fallado, ya que el número de casos de enfermedades transmitidas por alimentos ha aumentado significativamente. Otra es que el muestreo de microbios al final de la línea de producción no asegura por sí mismo la inocuidad del producto. Esto es un hecho que se ha comprobado estadísticamente, ya que aún aplicando el plan de muestreo más estricto (n=60), existe una probabilidad de 95%, al aceptar un lote, de que una de mil muestras esté contaminada con un organismo patógeno. Otra razón para usar el sistema es que se mantienen registros a través de todo el proceso, y se documenta cada etapa de cada producción del alimento. Estos registros sirven para identificar problemas que normalmente no se notarían, pero que se pueden anticipar al revisar los registros. Adicionalmente, el tener registros sobre el proceso respalda a la compañía, si se ve envuelta en una acción legal, como prueba de los pasos que se siguieron para prevenir enfermedades al consumidor. Mucho más importante es que el sistema HACCP ayuda a producir los alimentos más seguros posibles, dados sus niveles de tecnología y conocimiento. Hay aún otra razón más para usar este sistema: en julio de 1996 el Gobierno

6 6 Inocuidad de los alimentos en el comercio agropecuario internacional de los Estados Unidos aprobó una ley que obliga a que todas las empresas que producen carnes o aves adopten el sistema HACCP en sus plantas. La Base del Sistema HACCP Antes de considerar el establecimiento del sistema HACCP en una planta de producción de alimentos, hay ciertos elementos que deben considerarse; sin ellos un plan de HACCP no funcionará, pues estará destinado al fracaso. Estos elementos son las Buenas Prácticas de Manufactura (BPMs), conocidas en inglés como Good Manufacturing Practices (GMPs), y los Procedimientos Operacionales Estándar, conocidos en inglés como Standard Operating Procedures (SOPs). Las BPMs consisten en aquellos requerimientos sobre el diseño y mantenimiento de edificios, tuberías, sistemas de ventilación, desecho de desperdicios, procesamiento del producto, entrenamiento de empleados, programas de higiene y control de plagas de una planta. Estos se encuentran descritos en forma general en el Código de Reglamentos Federales de los Estados Unidos y su aplicación en la producción de alimentos es necesaria para prevenir la adulteración de productos. Además de llevar a cabo las BPMs, las plantas deben preparar sus SOPs para cada operación que se lleve a cabo, sea ésta de sanidad, proceso de alimentos, entrenamiento de empleados, etc. Los SOPs son las instrucciones detalladas que se necesitan para cumplir con las BPMs. Los Procedimientos Operacionales Estándar de Higiene (Sanitation Standard Operating Procedures SSOPs-, en inglés) describen los pasos que deben seguirse para limpiar superficies. En conclusión, las BPMs son el libro de cocina y los SOPs son las recetas. Cabe enfatizar que, sin la implementación de las BPMs y de los SOPs, el sistema HACCP fracasará. Después de todo, el HACCP nos ayuda a determinar los puntos que en el proceso son absolutamente necesarios, o críticos, para producir los alimentos más seguros posibles. Sin las BPMs y los SOPs, todos los pasos se

7 sesión sobre el comercio internacional de productos cárnicos 7 convierten en puntos críticos, y si todo es crítico en un sistema, entonces nada es crítico. Lo Esencial del HACCP El sistema HACCP tiene como propósito prevenir, eliminar o reducir los riesgos a los cuales están expuestos los alimentos, usando la tecnología actual. El documento que se desarrolla y que describe el sistema es para un proceso y para un producto específicos. El primer paso, antes de comenzar con el Principio Número Uno, es formar un equipo HACCP en la empresa. Este debe conformarse con personal de la sección de operaciones, de control de calidad, distribución, ingeniería, sanidad, promoción y ventas, como también de expertos en análisis de riesgos. Entonces, se describe el producto, su método de distribución, y la intención de uso. Como último paso, se hace un diagrama de flujo de la operación completa, incluyendo todo detalle sobre la producción del alimento. Los próximos pasos están basados en los siete principios antes mencionados, siendo el primero de ellos el análisis de riesgo. Con base en este principio, se prepara una lista de los pasos en el proceso en los que puedan darse riesgos, o peligros significativos. Entonces se determina si hay alguna medida preventiva en cada paso. Un riesgo significativo puede ser definido como material biológico, químico o físico, el cual debe ser eliminado para producir un alimento inocuo y seguro. Para poder discernir si un riesgo es significativo o no, se consideran dos factores: la probabilidad de su ocurrencia, y las consecuencias del riesgo. La probabilidad se determina de acuerdo con el efecto que las Buenas Prácticas de Manufactura (BPMs) y de saneamiento puedan tener sobre ese riesgo. En muchos casos, el hecho de realizar estas prácticas en una planta, automáticamente reduce la probabilidad de ocurrencia de muchos riesgos. Esto indica la importancia de estas prácticas y el hecho de que éstas formen la base del sistema HACCP. Sin ellas, el sistema no serviría, ya que habrían riesgos en cada paso de la producción, lo que diluiría el efecto y la importancia del sistema. Las consecuencias se determinan de acuerdo con la naturaleza del riesgo en sí y la amenaza para el consumidor, como

8 8 Inocuidad de los alimentos en el comercio agropecuario internacional por ejemplo, si existe el riesgo de que la bacteria Clostridium botulinum esté presente, o si los consumidores son personas mayores de edad o niños pequeños. Los riesgos biológicos que se consideran son las bacterias, los hongos, los parásitos y los virus. Los riesgos químicos son aquellos compuestos prohibidos (como ciclamatos), los que no se pueden evitar (las toxinas de hongos y los antibióticos), los que se añaden directamente e intencionalmente al producto (las especias) y los que se añaden indirectamente (como materiales de limpieza y saneamiento). Los riesgos físicos son aquellos considerados ajenos al producto (como las piedrecitas, la arena y el plástico) y los que se encuentran naturalmente en el alimento (como las semillas y los huesos). El segundo principio del sistema HACCP es el identificar los puntos en el proceso en que los riesgos significativos son eliminados o reducidos a niveles aceptables (PCCs). La pregunta principal que se debe hacer al decidir si un punto es crítico es si el perder control de ese punto pueda resultar en un riesgo para la salud del consumidor. Una de las herramientas que se han desarrollado para ayudar a decidir si un punto es crítico es el árbol de decisión. Este consiste de una serie de preguntas, las cuales ayudan a la persona a hacer una decisión, basada en si el paso es necesario para mantener o lograr la inocuidad del alimento. Se debe tomar en cuenta que, aunque un paso parezca ser un punto crítico de control, es posible que otro paso más adelante sirva como un mejor PCC. Si este es el caso, la decisión acerca de cuál deba ser considerado como un punto crítico de control es una cuestión de sentido común. El tercer principio es el establecimiento de límites críticos para cada PCC. Este es un criterio que se tiene que definir para cada PCC; por ejemplo, la temperatura de un horno, el tiempo de cocción, el grosor del producto, la humedad, la velocidad de la línea, etc. Debemos tomar en cuenta que un PCC ideal tiene límites críticos apoyados científicamente, que son específicos y cuantitativos.

9 sesión sobre el comercio internacional de productos cárnicos 9 El cuarto principio es el monitoreo de cada PCC para asegurar que el límite crítico establecido no se viole. Hay dos tipos de monitoreo: el continuo y el intermitente. En el monitoreo continuo, se usa equipo o instrumentos de medición automáticos, asegurando que todo producto procesado no exceda el límite crítico. Este es el tipo de monitoreo ideal. En el monitoreo intermitente, se necesita hacer un plan de muestreo para tomar un número suficiente de muestras, de acuerdo con probabilidades estadísticas. Este tipo de sistema no asegura que el producto sea inocuo, pero es usado frecuentemente. El quinto principio consiste en tomar acciones correctivas para controlar un PCC. Una desviación puede resultar en un riesgo real o potencial al consumidor, y por ese tipo de situación se debe controlar. Hay varios tipos de acciones correctivas. Se puede ajustar el proceso inmediatamente después de la desviación, y así seguir con la producción. Muchas veces esto no es posible, ya que el producto no es inocuo. En estos casos es necesario parar la línea de producción. En otras ocasiones, es posible implementar una medida temporal para continuar el proceso, para después desarrollar una solución permanente. Hay varias alternativas que pueden seguirse con un producto que se ha sacado de la línea de producción durante este tiempo. Se pueden hacer algunas pruebas para verificar la inocuidad del producto. Si el producto no es inocuo, es posible usarlo en otra operación. También se puede reprocesar el producto, aunque muchas veces esto causa daños estéticos al mismo. Finalmente, puede ser necesario destruir el producto, que se puede incinerar, enterrar o desecharse de alguna manera aceptable. La responsabilidad de las acciones correctivas debe ser claramente especificada. Debe haber una serie de procedimientos por seguir y deben autorizarse las personas que deben tomar las decisiones necesarias. Esto es crucial para el éxito del sistema HACCP, y todas las acciones deben ser documentadas. El principio número seis es la verificación del plan HACCP. La meta es establecer que el sistema esté funcionando adecuadamente. La empresa debe mantenerse al tanto de nueva información sobre brotes de enfermedades, nuevos procesos, etc., para asegurar que el plan los tenga en cuenta. Si hay algún

10 10 Inocuidad de los alimentos en el comercio agropecuario internacional cambio en la producción, uso del producto, etc., el plan HACCP debe ser modificado. Como ejemplos podemos citar la verificación de si las desviaciones detectadas en el monitoreo son consistentes, la calibración de instrumentos usados en el monitoreo, el empleo de datos de modelos matemáticos y la toma de muestras microbiológicas. El principio número siete es el de mantener registros, que forman parte de la evidencia que una planta puede ofrecer para documentar sus acciones. Los registros pueden ser usados como mecanismo para anticipar problemas futuros, y se pueden utilizar para dar respuesta a auditores o inspectores. El tipo de registros de un plan HACCP incluye: una lista de los miembros del equipo HACCP, una descripción del producto y su uso, el diagrama de flujo de la operación (incluyendo los PCCs), el árbol de decisión y las razones consideradas para cada PCC, los riesgos asociados con cada PCC, y las razones por las cuales establecer un riesgo como significativo. Los registros deben incluir los límites críticos para cada PCC con las razones dadas o datos usados para cada uno, el sistema de monitoreo, los procedimientos de muestreo, las pruebas, las razones para cada prueba, las acciones correctivas, los procedimientos que deben seguirse para mantener los registros y los procedimientos para verificar que la operación del sistema sea adecuada. Conclusión Se recomienda que toda empresa que decida desarrollar un plan de HACCP establezca un equipo conformado por empleados que representan todas las áreas de la empresa. Al hacerlo, estos deben someterse a talleres de entrenamiento sobre el sistema. De esta manera, los empleados pueden aprender mediante esos talleres a diseñar un plan HACCP. La Alianza Internacional HACCP fue establecida en los Estados Unidos para estandarizar los cursos de entrenamiento y asegurar la calidad de los cursos aprobados por la Alianza. La Universidad de Texas A&M es miembro de la Alianza, así como los gobiernos de varios países.

11 sesión sobre el comercio internacional de productos cárnicos 11 Realizar un plan HACCP es un proceso complejo que requiere mucha responsabilidad, tiempo y dinero, pero al mismo tiempo, es un proceso necesario, ya que el HACCP es el mejor sistema que tenemos para asegurar la salud del consumidor. Si ésta es nuestra meta principal, debemos hacerlo, sabiendo que de esta manera se mantiene la buena reputación de la industria y se garantiza así su futuro económico.