Evaluación de implantes dentales de Ti c.p. grado 4 A

Evaluación de implantes dentales de Ti c.p. grado 4 A Nº PROYECTO: KLR09-C092 Documento realizado por el Grupo de Biomateriales, Biomecánica e Ingeniería de Tejidos del Dept. Ciencia de los Materiales e Ingeniería Metalúrgica de la Universidad Politécnica de Catalunya (UPC) para SOADCO S.L. 23 de Julio del 2012

1.- OBJETIVO El objetivo del presente estudio es evaluar las propiedades físico-químicas y mecánicas de implantes dentales de titanio comercialmente puro grado 4 (Ref. Ti GR4B). Se estudiará: Sobre el material 1. Metalografías y determinación del tamaño de grano según la norma ASTM E112. 2. Determinación de la dureza según la norma ASTM E384-89 y UNE-EN ISO 6507-2. 3. Propiedades mecánicas según las normativas UNE EN 10002-1, UNE-EN- ISO 6892-1 y ASTM E8M-4. Sobre implantes dentales Essential Cone 4. Evaluación de la superficie de los implantes después del mecanizado. 5. Evaluación de la superficie del producto final. 6. Determinación de la rugosidad según la ISO 25178-2 y ASME B46.1. 7. Determinación del grosor de la capa de pasivado. 8. Estudio de la corrosión según la normativa ASTM F746 y ISO 10993-15. 9. Ensayo de immersión, según la normativa ASTM F746 y ISO 10993-15. Los implantes Essential Cone de Ti c.p. GR 4A esterilizados y envasados como producto final fueron suministrados por Soadco S.L. Además, la empresa proporcionó 2 barras de 5-6 mm de diámetro y 20 mm de longitud. 2.- MATERIALES Y MÉTODOS 2.1. Metalografías y determinación del tamaño de grano A partir de las barras de material, se han cortado 4 probetas en sección transversal y 4 probetas en sección longitudinal, siguiendo la dirección de estirado, de 8 mm de longitud (Figura 1). Los cortes se han realizado con la cortadora i disco de diamante. (Delta Abrasive, Buehler). Las probetas se encastan después en bakelita con el fin de facilitar su manipulación para el pulido. Figura 1. Esquema de extracción de las muestras de durezas: a) Sección transversal, b) sección longitudinal. 2

Posteriormente se han pulido hasta llegar a espejo con una pulidora automática (Roto Pol 31, Struers) y según la norma ASTM E3-01 Standard Practice for Preparation of Metallographic Specimens. El pulido se realiza con diferentes papeles del más grueso al más fino, es decir del número P280, pasando por el P320, el P400, el P800, el P1200, el P4000, hasta el pulido a la sílice coloidal. Las probetas sufren luego el ataque químico con el fin de revelar la microestructura. Se utiliza un reactivo llamado reactivo de Kroll que consiste en una solución de ácido nítrico y ácido fluorhídrico (80 ml H 2 O, 10 ml de HNO 3, y 6 ml de HF). Finalmente las muestras se observaron con el microscopio óptico (Olympus GX51). Para la determinación del tamaño de grano se ha utilizado el software Buehler Omnimet, siguiendo la norma ASTM E112-96. Se han determinado los siguientes parámetros: Área media (µm 2 ) Diámetro medio (suponiendo grano esférico) (µm) Distancia máxima a 0 (µm): 0 Feret Distancia máxima a 90 (µm) : 90 Feret Relación de aspecto: Relación entre la distancia mayor vertical y la menor en un mismo grano microestructural Figura 2. Parámetros que definen dimensiones y morfología de los granos microestructurales 2.2. Determinación de la dureza Las muestras de durezas fueron extraídas de diferentes zonas de las probetas cilíndricas, tanto en sección longitudinal como en sección transversal, tal y como puede observarse en la Figura 1. La caracterización mecánica mediante ensayos de dureza de las muestras de titanio se ha llevado a cabo mediante la utilización de un microdurómetro Vickers, marca LECO modelo M-400 Hardness Tester (Figura 3). 3

Figura 3. Microdurómetro LECO modelo M-400 hardness Tester. El ensayo de microdureza Vickers (normas ASTM 384-89 y UNE-EN ISO 6507-2) emplea, como cuerpo penetrador, un diamante con forma de pirámide equilátera con ángulo diedro de 136o, el cual es presionado sobre el material bajo una determinada carga (valores entre 25 y 1000 gramos-fuerza), definiéndose la dureza Vickers (HV) como el cociente de la carga, F (N), y el área superficial, A (mm 2 ), de la huella permanente dejada por el penetrador, una vez retirada la carga. El área se determina a partir de la medición por microscopia óptica de las diagonales de la huella (A = d2/2 sen68), calculándose la dureza mediante la expresión definida en la Ecuación 1: Ecuación 1 HV = F A = 0,1891 F d 2 La dureza de los recubrimientos se ha determinado mediante ensayos de microdureza Vickers, según especifica el procedimiento descrito por la norma ASTM E-384. Las mediciones se han efectuado con una carga de aplicación de 100 g, un tiempo de aplicación de 15 s y a 400 aumentos (x400), realizado un total de 10 medidas de microdurezas en cada muestra para la obtención de un valor medio representativo. La conversión de los valores de dureza obtenidos se ha realizado de acuerdo a la normativa ASTM E140 07. 2.3. Propiedades mecánicas, ensayo de tracción La realización de los ensayos de tracción se ha llevado a cabo mediante la utilización de una máquina universal de ensayos de tracción-compresión, marca MTS Bionix modelo 858 (MTS, USA), provista de video extensometría y equipada con una célula de carga MTS de 25 KN, tal y como puede observarse en la Figura 4. 4

El equipo se ha controlado por medio de la conexión a un PC equipado con un paquete de software TestStar II MTS Bionix 858 Test system, realizando los ensayos mediante control de desplazamiento con ajuste de la velocidad de deformación a 1 mm min -1. Figura 4. Disposición del ensayo de tracción: a) Máquina de tracción BIONIX, b) Disposición de las mordazas de sujeción, c) Disposición de las probetas ensayadas. La caracterización mecánica mediante ensayos de tracción se ha llevado a cabo según las especificaciones descritas en las normas de ensayo UNE EN 10002-1, UNE-EN-ISO 6892-1 y ASTM E8M-4, realizándose sobre probetas de tracción roscada de M5 con diámetro de caña de 3.5 mm según norma ASTM E8M-4, Figura 5. Figura 5. Probetas cilíndricas de tracción roscada M5. La obtención y preparación de las probetas de tracción se realizó a partir de las barras proporcionadas por la empresa y mediante mecanización por control numérico CNC, equipada con un sistema de refrigeración continua para evitar el sobrecalentamiento del material. En total se obtuvieron 4 probetas para la condición. 5

2.4. Evaluación de la superficie después del mecanizado Se observó y evaluó la superficie de los implantes dentales después de la etapa del mecanizado mediante microscopía electrónica de barrido (SEM, JSM-6400, JEOL, Japón) con un potencial de aceleración de 20 KV. Ver Figura 6. Se evaluaron 3 implantes dentales por condición. Figura 6. Equipo de microscopia de barrido SEM JSM-6400 Scanning Microscopy. 2.5. Evaluación de la superficie del producto final Se observó y evaluó la zona arenada, la interfase entre la zona pulida y la arenada y la zona pulida mediante microscopía electrónica (SEM) de los implantes dentales como producto final tal y como se ha comentado en la sección anterior. Se evaluaron 3 implantes dentales por condición. Se obtuvieron imágenes originadas por electrones retrodispersados que revelan diferencias en la composición química de la superficie. Mediante el programa de análisis de imagen Image J, se determinó el porcentaje de alúmina incrustada en la superficie de los implantes debido a el proceso de arenado. 2.6. Determinación de la rugosidad Se realizó el análisis de rugosidad con el microscopio interferométrico (WYCO NT 1100, Veeco, USA) operando en modo VSI (Vertical Scanning Interferometry). 6

Figura 7. Microscopio Interferométrico WYCO NT 1100. Se han realizado doce mediciones por implante: 3 correspondientes a la zona pulida del cuello del implante a 50X y 9 realizadas en la zona arenada del cuerpo del implante (ápice, medio, superior) a 25X. La determinación de los parámetros de rugosidad, Tabla 1, se realizó a partir de imágenes capturadas y siguiendo la norma ISO 25178-2:2012. Tabla 1. Descripción de los parámetros superficiales obtenidos mediante interferometría óptica. Símbolo Definición Cálculo S a Valor medio de las irregularidades del perfil. Este es el parámetro más habitual para describir la rugosidad S a = Z( x, y) dx dy a S q Media de la raíz cuadrada de las desviaciones del 2 S = perfil q ( Z( x, y)) dx a dy S z Promedio de los cinco picos y valles más singulares consecutivos en la dirección de medida. S z = S peak S valley S m Distancia media entre picos locales. S = Surface Index Relación entre el área real o expuesta y el área proyectada de una superficie 2.7. Determinación del grosor de la capa de pasivado 1 N m S i N i= 1 SI = A A real nomin al El grosor de la capa de pasivado se realizó haciendo un corte transversal de un implante dental utilizando un microscopio de haz de iones focalizados (FIB/SEM, Zeiss Neon40) con doble columna iónica y electrónica y con un potencial de 30 KV. El equipo Zeiss se puede observar en la Figura 8. El equipo puede funcionar como FIB y como SEM, tienen un haz de electrones para el SEM y un haz de iones para el FIB, y utiliza la intensidad de los electrones segundarios producidos por el haz para formar la imagen. 7

Figura 8. Equipo de microscopía de haz de iones focalizados (FIB/SEM, Zeiss Neon40) Para realizar un corte transversal se procede a marcar la zona a cortar mediante la deposición química en fase vapor platino (Pt). Además el Pt nos va a proteger la zona a cortar. Posteriormente se ionizan iones Ga+ que se aceleran hacia su objetivo y entran en contacto con el material que crea una sucesión de reacciones que resultan en la expulsión de una partícula cortando la muestra. 2.8. Ensayos electroquímicos Se determinó el comportamiento a corrosión según la norma UNE-EN ISO 10993-15, mediante mediciones potenciodinámicas y potenciestaticas. Los ensayos electroquímicos se realizaron sobre implantes dentales Essential cone (Klockner S.L.), con un área superficial de 118 mm 2. Figura 9. Equipo potenciostato PARSTAT 2273 El electrodo utilizado es un electrodo de referencia de calomelanos saturado (SCE) de la empresa Koslow Scientific Company. El potencial de este electrodo respecto al potencial estándar del hidrógeno es de 0,242V a 37ºC. En este informe todos los 8

potenciales están referidos al potencial del electrodo de calomelanos. Se usó platino con un área de 2,3 cm 2. La célula electrolítica de 250 ml de capacidad fue conectada a un potenciostato, modelo PARSTAT 2273 (Princeton Applied Research, USA), ver Figura 9. El ensayo se controló desde el software PowerSuite Electrochemical.Los ensayos se realizaron a una temperatura constante de 37 ± 1 C, y se protegió de los campos electromagnéticos externos con una celda de Faraday con puesta a tierra y se utilizó como electrolito Hanks balanced salt solution (Sigma) con un ph de 7,8. Este electrolito contiene la misma carga iónica que el plasma humano y es recomendado por la norma internacional para este tipo de ensayos. La composición química se detalla en la Tabla 2. Tabla 2. Composición química Hanks balanced salt solution. Compuesto Concentración (g/l) CaCl 2 H 2 O 0,18 KCl 0.4 KH 2 PO 4 0.06 MgO 2.6H 2 O 0.08 MgSO 2.7H 2 O 0.7 NaCl 8 NaHCO 3 0.35 Na 2 HPO 4 0.48 D-glucosa 1 Se redujo el nivel de oxigeno en el electrolito mediante una corriente gaseosa de nitrógeno durante 30 minutos antes de comenzar el ensayo. Posteriormente, previo al ensayo potenciodinámico, el implante se sumergió durante dos horas en el medio y a la temperatura de ensayo, con el propósito de que el material alcanzase su potencial libre y se midió el potencial de circuito abierto. Se utilizaron un mínimo de dos muestras de implante para los ensayos electroquímicos. 2.8.1. Preparación de muestras Se procedió a la unión de la pieza con un cable de cobre y se selló la conexión mediante plata coloidal y una capa de silicona térmica para aislar el contacto eléctrico y las partes de la pieza que no se desean ensayar. 2.8.2 Ensayo de circuito abierto El ensayo de circuito abierto consiste en medir el potencial de corrosión en función del tiempo (E vs t). El potencial electroquímico de corrosión (Ecorr) se midió durante dos horas y los datos se registraron cada cuatro segundos. Un valor alto de potencial libre respecto el electrodo de referencia (Eº) significa una mayor resistencia a la corrosión en las condiciones de ensayo. 9

2.8.3. Ensayo de potencial cíclico El ensayo de potencial cíclico permite determinar el comportamiento electroquímico del material al aplicar una rampa de potencial entre la muestra y el electrodo de referencia de calomelanos. Un potencial de picadura más elevado significa que la pieza ha empezado a oxidarse a potenciales mayores, es decir, es menos susceptible a corroerse en las condiciones de ensayo. Se elaboraron las curvas de polarización potenciodinámica tipo Tafel (curva de potencial/densidad de corriente) hasta un valor máximo de 2 000 mv o hasta una densidad de corriente máxima de 1,0 ma/cm 2, según el valor que se alcance antes para evaluar el intervalo transpasivo. Para garantizar la coherencia, se efectuó el barrido en sentido inverso y se continúa hasta al menos alcanzar el potencial de circuito abierto. A continuación, se repitió el ensayo entre 2 y 10 veces hasta obtener curvas reproducibles. A partir del último ciclo se determinó el potencial de corrosión. Para ambos ensayos se utiliza un montaje de tres electrodos para así minimizar la caída óhmica y evitar la polarización del electrodo de referencia con el paso de corrientes elevadas. A continuación se muestra el esquema de la instalación utilizada en los ensayos. Figura 10.Esquema del montaje para la realización de los ensayos de corrosión 2.9 Ensayo de inmersión Se cuantificación de los productos de degradación mediante un ensayo de inmersión según la normativa UNE-EN ISO 10993-15. Se colocó una muestra en un recipiente de vidrio separado. El tamaño del recipiente se seleccionó de forma tal que un volumen de electrolito de menos de 1 ml/cm 2 de superficie de la muestra cubrió completamente la muestra. Al comienzo del ensayo se midió el ph del electrolito que contenía la muestra, se cerró herméticamente para impedir la evaporación y se mantuvo a 37 ± 1 º C durante 7 ± 1 días. Una vez transcurrido este tiempo, se extrajo la muestra y se midieron de nuevo el ph así como los productos de degradación mediante espectrometría de plasma por acoplamiento inductivo. 10

3.- RESULTADOS 3.1. Metalografía y determinación del tamaño de grano La Figura 11 muestra las imágenes de la microestructura de las probetas transversales y longitudinales de barras de titanio c.p. de grado 4A. Figura 11. Imágenes de las micrografías obtenidas de las probetas transversales, izquierda, y longitudinales, derecha, de titanio grado 4A. Barra: 60 µm. La microestructura presenta granos α de Ti. Las imágenes correspondientes a la sección longitudinal muestran una fuerte orientación de los granos microestructurales debido a un proceso de deformación en frío. Posteriormente, se trató la imagen digitalmente con tal de evaluar el tamaño de grano. Para el análisis se realizó una segmentación binaria de la imagen mediante el método del valor umbral, de forma que se puedan distinguir los diferentes granos (Figura 12). Figura 12. Muestra de la imagen tratada para la medición del tamaño de grano Se tomaron dos probetas para cada condición, transversal y longitudinal, de forma que se contabilizó alrededor de unos 500 granos microestructurales. La Tabla 3 resume los resultados obtenidos. 11

Tabla 3. Medida del tamaño de grano de microestructuras de probetas transversales y longitudinales Probetas de Ti c.p. GR 4A Transversal Longitudinal Área (µm 2 ) 25,23 ± 0,46 58,68 ± 29,72 Diámetro (µm) 5,40 ± 0,01 7,54 ± 2,02 Distancia máxima a 0 (µm) 6,22 ± 2,20 5,84 ± 3,29 Distancia máxima a 90 (µm) 6,42 ± 2,36 9,49 ± 6,07 Relación de aspecto 1,61 ± 0,37 2,04 ± 0,73 Para el titanio comercialmente puro de grado 4A, se observa un área de grano microestructural mayor para el corte longitudinal que para el transversal. La relación de aspecto longitudinal es mayor que la transversal, este hecho junto con las imágenes de las microestructuras, confirma que, en el corte longitudinal, los granos se encuentran fuertemente orientados en la dirección de la deformación. 3.2. Determinación de la dureza La Tabla 4 muestra las mediciones de dureza obtenidas de las superficies de Ti c.p. GR4A. Tabla 4. Valores de dureza Vickers medidos para muestras de Ti c.p. GR 4A d1 [mm] d2 [mm] D [mm] HV 1 0,02525 0,02425 0,02475 303 2 0,02475 0,02425 0,02450 309 3 0,02525 0,02375 0,02450 309 4 0,02525 0,02325 0,02425 315 5 0,02475 0,02325 0,02400 322 6 0,02475 0,02325 0,02400 322 7 0,02500 0,02300 0,02400 322 8 0,02550 0,02450 0,02500 297 9 0,02525 0,02500 0,02513 294 10 0,02475 0,02400 0,02438 312 Media ± SD 310 ± 10 3.3. Propiedades mecánicas, ensayo de tracción La Tabla 5 y la Figura 13 muestran los resultados obtenidos del ensayo de tracción de probetas de Ti c.p. GR 4A. Tabla 5. Propiedades mecánicas de probetas de Ti c.p. GR 4A obtenidas con el ensayo a tracción Ti GR3 Módulo elástico (GPa) Límite elástico (MPa) Resistencia máxima (MPa) Elongación (%) 1 115,7 717,0 816,1 19,7 2 105,5 756,1 827,2 16,3 3 103,8 757,6 826,8 16,3 4 106,9 753,1 830,7 16,7 Media 108,0 746,0 825,2 17,3 SD 5,3 19,4 6,3 1,6 12

Figura 13. Gráfico tensión-deformación resultante del ensayo de tracción de probetas de Ti c.p. GR 4A 3.4. Evaluación de la superficie después del mecanizado La Figura 14 muestra imágenes tipo de la superficie de implantes dentales de Ti c.p. GR 4A después de la etapa de mecanizado. Se observa un mecanizado correcto todo a lo largo de los implantes analizados. Se visualiza las líneas de mecanizado y algunas rebabas que serán posteriormente eliminadas en la etapa de arenado del cuerpo del implante. También se observa una cierta ondulación a 90º de las líneas de mecanizado seguramente debidas al choque de la herramienta de corte durante el proceso de mecanizado, indicando que se trata de un material duro (Figura 15). 13

Figura 14. Imágenes de SEM de la superficie del implante Ti c.p. GR 4A después de la etapa de mecanizado. Barra: 100, 200,100 y 200 µm respectivamente 14

Figura 15. Imagen de SEM de la superficie de un implante Ti c.p. GR 4A después de la etapa de mecanizado. Se observa rebaba y una ondulación superficial debido al paso de la herramienta de corte. Barra: 100 µm 3.5. Evaluación de la superficie del producto final La Figura 16 muestra el acabado superficial del producto final. Los implantes dentales de Ti c.p. GR 4A muestran correctamente la separación entre el cuello y el cuerpo. También se observan partículas de alúmina (Al 2 O 3 ) incrustadas en la superficie del material debido al proceso de granallado. Los filetes de rosca son puntos críticos a la hora de granallar el implante. En los implantes dentales Gr 4A no se ha detectado ningún defecto, indicando que el proceso de granallado se efectuó correctamente en toda la superficie del implante. 15

Figura 16. Imágenes de SEM de la superficie de implantes Ti c.p. GR 4A. Barra: 3 mm, 300 y 600 µm respectivamente Las imágenes de SEM obtenidas con electrones retrodispersados, Figura 17, permiten revelar diferencias en la composición química de la superficie. En este caso la alúmina queda marcada de color más oscuro. A través del programa de Image J determinó un 27,03 ± 2,17 % de alúmina incrustada en las superficies de los implantes de Ti c.p. GR 4A debido al proceso de granallado (Tabla 6). Tabla 6. Porcentaje de alúmina detectada en la superficie de implantes de Ti c.p. GR 4A mediante el análisis de imágenes obtenidas por SEM con electrones retrodispersados % Al 2 O 3 en superficies 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Media ± SD 25,72 29,13 30,65 28,41 27,72 23,92 24,94 27,17 25,63 27,03 ± 2,17 16

Figura 17. Imágenes de SEM originada por los electrones retrodispersados revela diferencias en la composición química de la superficie de un implante Ti c.p. GR 4A. Barra: 300 µm 3.6. Determinación de la rugosidad A continuación, se presentan los parámetros de rugosidad obtenidos mediante interferometría óptica de las superficies granalladas de implantes dentales de Ti c.p. GR 4A (Tabla 7). Se ha diferenciado las mediciones realizadas en la zona del cuello, pulida, y la zona del cuerpo, granallada, del implante. La rugosidad, Sa, y el índice de área, surface index, detectados en el cuello del implante son debidos al proceso de mecanizado que conlleva una rugosidad al implante. Los valores de rugosidad media obtenidos para los implantes de Ti c.p. GR 4A es de 5,26 ± 0,66 µm, nivel adecuado para favorecer la osteointegración de los implantes. Tabla 7. Resultados de los parámetros superficiales obtenidos mediante interferometría óptica a 25X para el cuerpo y 50X para el cuello de implantes dentales de Ti c.p. GR 4A Parámetros de rugosidad del cuello del implante Sa (µm) Sq (µm) Sz (µm) Sm (µm) Surface Index Mean ± SD 0,55 ± 0,06 0,70 ± 0,08 6,78 ± 1,19 8,56 ± 3,47 1,38 ± 0,14 Parámetros de rugosidad del cuerpo del implante Sa (µm) Sq (µm) Sz (µm) Sm (µm) Surface Index Mean ± SD 5,26 ± 0,66 6,64 ± 0,81 41,59 ± 5,00 45,78 ± 3,11 2,52 ± 0,54 3.7. Determinación del grosor de la capa de pasivado La Tabla 1 y la Figura 18 muestra los valores y las imágenes obtenidas por FIB del grosor de la capa de pasivado de implantes dentales de Ti c.p. GR 4A. 17

Tabla 8. Grosor de la capa de pasivado de implantes dentales de Ti c.p. GR 4A obtenidos mediante FIB 1 2 3 Media ± SD Grosor (nm) 15,59 19,19 20,00 18,26 ± 1,92 Figura 18. Imágenes de FIB de la capa de pasivado, línea más oscura, de implantes dentales de Ti c.p. grado 4A. La imagen de la izquierda indica un grosor de capa de 15,59 nm y la derecha de 19,19 nm. Barra: 100 nm 3.8. Ensayos electroquímicos Las mediciones potenciodinámicas muestran que el implante Ti c.p. GR 4A posee una elevada resistencia a la corrosión (Ecorr = -176 ± 2 mv). Todas las muestras exhiben un buen comportamiento electroquímico en la zona de trabajo para un implante (0-500 mv). Se mostró una pasivación rápida y espontánea en todos los casos. La Figura 19 muestra el primer ensayo y la Figura 20 el segundo ensayo de potencial cíclico de dos implantes de Ti c.p. GR 4A. Se puede comprobar que el comportamiento es de un material muy estable, formando una capa de pasivación dinámica a partir de 747 mv, estabilizándose la densidad de corriente que circula a través del Ti c.p. alrededor de 15-20 µa/cm 2. 18

Figura 19. Representación del diagrama de Tafel de los resultados obtenidos de los primeros ensayos potenciodinámicos de acuerdo a la norma UNE-EN ISO 10993-15 de dos implantes de Ti c.p. GR 4A en solución de Hank s 37ºC Figura 20. Representación del diagrama de Tafel de los resultados obtenidos de los segundos ensayos potenciodinámicos de acuerdo a la norma UNE-EN ISO 10993-15 de dos implantes de Ti c.p. GR 4A en solución de Hank s 37ºC 3.9. Ensayo de inmersión Se ha cuantificado los productos de degradación mediante un ensayo de inmersión de un implante de Ti c.p. GR 4A a 37ºC durante 7 días. Durante todo el ensayo el ph de la solución de Hanks se ha mantenido estable a 7,8. La técnica de mediante espectrometría de plasma por acoplamiento inductivo, ICP, detectó la cantidad de Ti liberado al electrolito es menor de 50 ppb. 4.- REFERENCIAS ASTM E112. Standard Test Methods for Determining Average Grain Size. 19

ASTM E384-89. Standard Test Method for Microhardness of Materials. UNE-EN ISO 6507-2. Materiales metálicos. Ensayo de dureza Vickers. KLR09-C092 UNE EN 10002-1. Materiales metálicos. Ensayos de tracción. Parte 1: Método de ensayo a temperatura ambiente. UNE-EN-ISO 6892-1. Materiales metálicos. Ensayo de tracción. Parte 1: Método de ensayo a temperatura ambiente. ASTM E8M-4. Standard Test Methods for Tension Testing of Metallic Materials. ISO 25178-2. Geometrical product specifications (GPS) -- Surface texture: Areal. ASME B46.1. Surface Texture, Surface Roughness, Waviness and Lay. ASTM F746. Standard Test Method for Pitting or Crevice Corrosion of Metallic Surgical Implant Materials. UNE-EN ISO 10993-15 (2003). Evaluación biológica de productos sanitarios. Parte 15 : Identificación y cuantificación de los productos de degradación de metales y aleaciones. Barcelona, 23 de julio del 2012 Dr. Javier Gil Mur Catedrático de Universidad Dr. Marta Pegueroles Personal Investigador Sr. Marc Fernández Personal Investigador 20