ESCULTURA CINÉTICA. LA ESCULTURA Y LA CERÁMICA La escultura cinética es aquella cuyo elemento fundamental es el movimiento, creado por un motor eléctrico o una imagen electrónica variable. En el siglo XX el movimiento se ha convertido en un aspecto importante en la escultura. Naum Gabo, Marcel Duchamp y otros son los pioneros de la escultura cinética contemporánea. Las numerosas variaciones de éste género han influido en las esculturas, cuyos componentes se mueven con la ayuda de la corriente eléctrica, como los famosos móviles de Calder; con la ayuda del flujo del agua; creando campos magnéticos, propias de Nicholus Takis; con los artefactos electromagnéticos, o con la participación del mismo espectador. La aspiración de la mayoría de las esculturas cinéticas no es tan solo poner en movimiento un objeto inmóvil, sino crear también el movimiento por la misma escultura, que sea parte integral de la pieza. Los móviles de Calder, por ejemplo, dependen de su efecto estético, que consiste en un cambio constante de la relación entre el espacio y el tiempo. Cuando los elementos son los líquidos y gases, la forma y las dimensiones de la escultura sufren transformaciones perpétuas. El movimiento del humo; la difusión y el flujo de agua coloreada, del mercurio, de los aceites, etc., la presión pneumática y el movimiento de las masas de burbujas son medios muy buenos para la escultura cinética. En las obras más complejas, como son las construcciones de Nikholus, el movimiento es controlado por los sistemas Spatio-dynamic y Lumino-dynamic, cuya principal cualidad consiste en los cambios constantes de las proyecciones de la luz coloreada. TÉCNICAS DE LA ESCULTURA METÁLICA. La escultura en bronce siempre implica un original en barro, cera o madera. Sobre este original se saca un molde, del que a su vez se obtiene un positivo, frecuentemente en escayola, sobre el que el escultor realiza las oportunas correciones y retoques. Para pasarlo al bronce, el trabajo sigue el siguiente proceso: el más frecuente es el vaciado a la cera, para el que, en primer lugar, se saca del original un molde o negativo. El interior del mismo se reviste de una capa de cera, cuyo grosor depende del que ha de darse a la pieza de bronce. Tras la cera se rellena todo el interior de una materia infusible a la que llamamos alma de la pieza, que será despues el hueco de la figura. Se separa el molde y queda la escultura de cera, sobre la que se pueden retocar desperfectos y rebabas. Encima de esta figura se echa un nuevo molde, sobre el que se clavan unas varillas de bronce que atraviesan su grosor, la de la capa de cera, y se fijan en el alma maciza del interior. Estas varillas fijan el molde y el núcleo macizo. Se abren unos orificios en la parte superior para la entrada del bronce líquido, y otros en la parte baja para la salida de la cera derretida. Ya en el fuego, el bronce va ocupando el lugar que deja la cera derretida. Se rompe el molde, se repasa el bronce y si se quiere se la da pátina. Por la resistencia, dureza y tensión del metal, la escultura en bronce puede representar muy libremente toda calse de movimientos, en muchos casos de alterancia entre partes de escultura hueca y partes macizas. Por otra parte, en el bronce se reflejan las más finas calidades del moldeado en el barro.
Las figuras de paqueño tamaño se realizan en vaciados macizos. PRINCIPALES TIPOS DE SOLDADURA. La soldadura es el proceso de unión sólida y permanente, formando un solo cuerpo, de dos o más piezas que tengan una superficie común de contacto, efectuada por fusión simultanea de las zonas de cada pieza contiguas a dichas superficies comunes; o también por fusión, seguida de solidificación, de una aleación especial capaz de ligar con las superficies de contacto y cuya temperatura de fusión sea inferior a la de cada uno de los cuerpos a unificar. Soldadura por soplete. Con la llama del soplete se funde la zona que hay que soldar, generalmente con la aportación de otro matal o aleación, de la misma composición que el metal de la base y en forma de varilla que el dardo de la llama va fundiendo de forma progresiva. El soldador sostiene en una mano el soplete y en la otra la varilla de soldar. Cuando la potencia específica no basta para fundir los materiales que hay que soldar, como en el caso de los metales de alta temperatura de fusión y de piezas muy gruesas, se utiliza el soplete oxhídrico. El proceso de soldadura a la llama es lento y la zona fundida y la zona afectada son amplias; además, las condiciones metalúrgicas y las tensiones inducidas son importantes. Soldadura por forja. Este tipo de soldadura de hierro o de acero es la manifestación más primitiva. Los extremos de las piezas a unir se calientan a temperatura suficientemente alta para adquirir plasticidad y someterse a intensa deformación local. En algunos metales, como el aluminio, se puede lograr este tipo de soldadura sin necesidad de calentar, presionando y deformando en frío o por explosión. El calentamiento local que facilita este tipo de unión se logra también haciendo pasar una corriente eléctrica por las piezas en contacto debilmente unidas; la mayor resistencia en esta parte del circuito eleva la temperatura en la zona de unión, y si, alcanzando el valor adecuado, se ejerce un empuje, se produce la unión. Recientemente ha aparecido, en esta linea, la soldadura por fricción, que utiliza el calor producido por frotamiento para alcanzar, en la zona de unión, la temperatura precisa. Este procedimiento ha resuelto satisfactoriamente la unión entre metales diferentes. Soldadura por fusión. La fusión local se produce al aplicarle a un metal una llama oxiacetilénica o el arco eléctrico. Se hace posible a través de un mismo baño fundido y es el tipo más conocido de una soldadura. Las partes a unir, debidamente preparadas, se presentan
una frente a otra, en la forma que deban quedar después de soldadas. La preparación de la unión depende de las piezas a unir, y se hace de tal manera que el baño fundido penetre en toda la profundidad por el espacio que las separa ; para ello se hace necesario, a veces, achaflanar los bordes, lo cual requiere, al soldar, rellenar el chaflán con el material que se aporta en forma de varillas, electrodos, pletinas, etc. Cuando se suelda por fusión, pues, se calientan localmente las partes a unir hasta que funden, y a ese baño fundido se incorpora el metal de aportación. Al desplazarse la llama, o el arco, cuya temperatura es más de 3.000 ºC a lo largo de la unión, se funden nuevos materiales, que dejan tras de sí la soldadura ya realizada, que se enfría, sobre todo por conducción del calor al resto de la pieza metálica, formándose al solidificar lo que estuvo fundido, lo que se conoce como cordón de soldadura. Soldadura por resistencia. La elevación local de temperatura, en la zona de contacto, entre dos piezas a través de cuyo contacto se ha de pasar la debida intensidad de corriente. Las soldaduras se realizan por recubrimiento. Las piezas al soldar se aplican fuertemente una a la otra, sobre un plano, mediante dos electrodos de materiales que conduzcan bién el calor y la electricidad (cobre y sus aleaciones) y se refrigeran súbitamente con agua en circulación. El paso de una corriente de gran intensidad pero de escasa tensión, de sólo algunos voltios, localizada entre los electrodos desprende una gran cantidad de calor en la zona de dos piezas al soldar, pero reducida a ellas. Este calor se evacua parcialmente a través de los electrodos, por sus superficies en contacto con las piezas. Si se eligen bien la intensidad de la corriente, su duración y la presión de los electrodos sobre ambas piezas, sólo funde una zona central que engloba la superficie de contacto de las mismas. Las señales en las superficies exteriores son mínimas y la operación es bastante rápida, de una duración de sólo algunos segundos, de acuerdo con el grueso de las piezas de soldar. Sueldas duras y blandas. Cuando se desea soldar sin que funda el metal base, se realiza la unión por intermedio de un segundo o tercer metal, o aleación, que funde a temperaturas muy bajas, y se extiende entre las superficies a unir. Éstas son las llamadas sueldas fuertes o blandas, según su temperatura de fusión más o menos elevada. Es el procedimiento muy apto para uniones heterogéneas entre metales distintos. Soldadura indirecta. Procedimiento en que, por oposición a la soldadura autógena o directa, lo que se aplica a los bordes de las piezas que se van a unir es una aleación no ferrosa en estado líquido, con un punto de fusión inferior al de los metales que van a soldarse, y por tanto sin fundir los bordes de éstos. En la soldadura con bronce, por ejemplo, el punto de fusión oscila entre 635 y 1095 ºC. A veces, las piezas que se van a unir en las soldaduras se sumergen en el metal líquido que sirve de ligadura y al que se llama baño de soldadura, previo calentamiento de las piezas en cuestión. Es éste el procedimiento de la soldadura más antiguo que se conoce, pues se sabe de su utilización entre los griegos, los romanos y los egipcios.
LA CERÁMICA AL TORNO. Es una de las artes más antiguas, trabajada en arcilla, que ha creado la alfarería, la técnica de la cerámica al torno. Para trabajarlo, se amasa el barro y se abate hasta convertirlo en una esfera. De esta esfera se hace un cono regular y se coloca en el torno, centrado lo mejor posible. Después se pone el torno a mayor velocidad de rotación y, mojándolas previamente, se coge el cono con ambas manos, apoyando los pulgares en la cúspide. Y moviendo las dos manos hacia abajo, una se baja directamente y la otra, para un lado del centro del disco del torno. Al bajarlo, desde abajo, se coge otra vez con ambas manos y se sube, juntándolas. Se repite este paso varias vaces, hasta que la pieza esté centrada, es decir, que los centros del disco y de la pieza coincidan. El paso siguiente es abrir la pieza. Los pulgares se bajan juntos con el torno a una velocidad menor. Al bajarse, se van separando yendo cada uno a la misma distancia del centro, sin cambiar la velocidad del torno, creando un cilindro ancho y bajo. Por último, se hace lo siguiente. Los tres dedos de la mano izquierda, el índice, el medio y el anular se juntan y presionan por dentro la pared, subiendo desde el fondo hacía arriba. Al mismo tiempo y a la misma altura se presiona igualmente con el dedo pulgar de la mano derecha, subiéndolo hacía arriba también. Así se suben las paredes del cilindro. Al final se
repasa con una media luna de metal y se recoge con una esponja el agua que se acumuló en el fondo, al trabajar con las manos siempre mojadas, para evitar el rozamiento, que descentra la pieza y la puede arrancar del disco. Las formas que se pueden hacer a partir del cilindro, la base de cualquiera pieza alfarera, son infinitas. Las más corrientes son los cuencos, los recipientes cerrados en forma de hucha, las piezas clásicas, inventadas en la Grecia Antigua. Se suben las paredes del cilindro y se da la forma al recipiente en la velocidad más baja. Estas son las formas más frecuentes: La parte de abajo esférica. Las dos manos se separan por dentro, abriéndose más cuando llegan a la mitad de la esfera y cerrándose cuanto más lleguen arriba. El cuello. Los dedos pulgar e índice de las dos manos se colocan, formando un círculo, en el que cierran la pieza, Para hacer el cuenco, lo cierran y se suben presionando hacía arriba. El cuenco. En vez de subir las paredes del cilindro, se van subiendo las manos, distanciándose del centro. Después se repasan las paredes con la media luna de hierro, describiendo un semicírculo desde el fondo hasta arriba del todo (ver los dibujos), por dentro y por fuera. La pieza cerrada. Al subir las paredes del cilindro, los dedos se cierran como para hacer el cuello. Se suben, cerrándose más a medida que van hacía arriba. Se repite varias veces, hasta que el cilindro tenga la parte de arriba cónica cerrada. El resto de las formas que existen parten prácticamente todas de estas cuatro. Dimitry Chmarev, 1º Bach.