C LOMA NEGRA L Amalí: Un proyecto con visión de futuro que considera al medio ambiente desde el diseño L Amalí es la nueva planta que Loma Negra ha construido en Olavarría, provincia de Buenos Aires. La planta abarca todas las etapas del proceso de elaboración, desde la extracción de piedra caliza hasta el despacho en vagones o en camión, pasando por la trituración, prehomogeneizado, molienda de harina cruda, precalcinador, horno de clinker y molienda de cemento. Prehomogeneizad o Torre de Precalcinación Silo de clinker Molino de Cemento Molino de Harina Horno Silo de cemento. Despacho Vista aérea de la planta Con una inversión de U$S 235 millones, tiene una capacidad de producir 2 millones de toneladas de cemento anuales y traban en ella 165 personas. El medio ambiente ha jugado un papel preponderante en el diseño de la planta. La tecnología de última generación permiten operar con bajo impacto ambiental. Los conceptos que se tuvieron en cuenta fueron: Reducción de los consumos de energía. Controles ambientales Utilización de combustibles alternativos Parquización
Organización estructurada en Equipos de Alto Desempeño El proceso y sus controles El cemento es un producto de construcción que se obtiene del procesamiento de mirerales (caliza, mineral de hierro, etc) a través de las siguientes etapas: Extracción, trituración y molienda de las materias primas, obteniéndose una mezcla de minerales denominada harina cruda Cocción de la harina cruda en el horno rotativo hasta alcanzar temperaturas de 1450 C, para ser enfriada bruscamente y obtener un producto intermedio denominado clinker. Molienda del clinker con otros componentes: yeso (regulador de fraguado) y adiciones (escoria de alto horno, caliza, puzolanas, etc) para dar lugar a los distintos tipos de cemento, los cuales pueden ser despachados en bolsas o a granel tanto en camión como en ferrocarril. Robot para el análisis químico de la materia prima El proceso cuenta con un análisis químico completo de la constitución de la materia prima on line, con una frecuencia de un análisis por minuto lo que permite un aprovechamiento integral de la materia prima, una operación más estable y un aseguramiento de la calidad. Los controles del proceso se mantienen en todas las etapas de fabricación (harina, clinker, cemento y despacho) a través de un laboratorio centralizado, robotizado que opera generando resultados en forma inmediata.
Diagrama de Flujo de cemento 1. Alimentación de materia prima - Trituración 2. Prehomogeneizado 3. Molienda de Harina - Horno - Enfriador 4. Almacenamiento de Clinker 5. Molienda de cemento - Despacho Reducción de los consumos de energía Ejemplos de ello son:
Molino vertical de harina cruda Molino Vertical de Harina Cruda El molino del tipo vertical instalado es el más grande del mundo hasta la fecha con una capacidad de producir 470 tn/h y un consumo energético 25% inferior al del molino de bolas, usado tradicionalmente en la industria del cemento. Torre de precalcinación La misma posee una torre con dos líneas gemelas de 6 etapas cada una que maximizan el intercambio de calor a contracorriente entre los gases de salida y los materiales que ingresan al horno, aprovechando el calor residual de los gases de salida para precalentar dicho material. En su base, cuenta con un precalcinador donde se quema cerca del 60 % del combustible. La torre posee 129 metros de altura, lo que transforma a L Amalí en el edificio más alto de la provincia de Buenos Aires y en la construcción industrial más alta del país.
Torre de Precalcinación Esquema de la Torre de Precalcinación Horno con recirculación de aire terciario El aire utilizado para el enfriamiento del clinker es aprovechado en forma integral para precalentar el aire de los procesos de combustión tanto en el horno como en la torre de precalcinación.
Horno de cemento con recirculación de aire terciario Todas estas innovaciones tecnológicas anteriormente descriptas, permiten contar con un horno de diseño avanzado para producir clinker con elevada eficiencia energética llegando a obtener rendimientos de 700 kcal/kg de clinker que lo ubican entre los que más se aproximan a la eficiencia térmica ideal. Controles ambientales La inversión ambiental se estima próxima a 30 millones de dólares, siendo los equipos más significativos, los siguientes: Sistema garantizado para cumplir los estándares europeos de emisión de material particulado de (50 mg/nm 3 ) por medio de 62 filtros de mangas por un valor de 6.000.000 U$S para tratar 1.570.000 m 3 /h de gases. Sistema de reducción de NOx mediante una combustión en multietapas, permitiendo reducir a la mitad la emisión, cumpliendo los estándares Internacionales, con una inversión de 1.000.000 U$S. Controles on line de emisión por opacímetro en chimenea. Planta de Tratamiento de efluentes cloacales con capacidad para procesar 60 m 3 /día. Canales para evacuar agua de lluvia al arroyo Tapalqué: promedio 1000 mm/año. Sistema de supresión de polvo desde la etapa de trituración inicial en cantera, a través de la humectación del material con tensioactivos.
Vista de las chimeneas del horno (enfriador torre) Planta de tratamiento de efluentes Planta de Tratamiento de efluentes cloacales con capacidad para procesar 60 m 3 /día. Canales para evacuar agua de lluvia al arroyo Tapalqué: promedio 1000 mm/año. Sistema de supresión de polvo desde la etapa de trituración inicial en cantera, a través de la humectación del material con tensioactivos. Utilización de combustibles alternativos Los hornos de cemento son utilizados en Europa y USA, con probado éxito y cumplimiento de las más estrictas regulaciones respecto de la calidad del aire, como una fuente de valorización de residuos, ofreciendo una solución industrial eficiente como alternativa a la incineración de desechos industriales con poder calorífico de otras industrias.
La alta temperatura, las condiciones químicas del proceso y el largo tiempo de residencia de los gases en el interior del horno de cemento aseguran la completa destrucción, libre de cenizas evitando tratamientos posteriores (relleno de seguridad) como ocurre en la incineración, ya que sus constituyentes quedan retenidos en la estructura cristalina del clinker, que es un producto intermedio del cual se obtiene el cemento. Esta tecnología genera ahorros en el consumo de recursos no renovables como los combustibles fósiles y una disminución de las emisiones a la atmósfera. Vista interna de un horno de cemento Comparación de emisiones generadas por la incineración de residuos y la valorización energética de los mismos en los hornos de cemento Loma Negra, alineada con estas prácticas internacionales ha instalado en la planta L Amalí la tecnología necesaria para la utilización de combustibles tradicionales como el gas natural y el fuel oil, como así también las instalaciones para el uso de combustibles alternativos. Las instalaciones permitirían utilizar: Cáscara de girasol u otros residuos generados por la industria agropecuaria evitando, las grandes quemas en los basurales, putrefacción, proliferación de roedores, riesgo de incendio, y reemplazando la utilización de recursos no renovables como los hidrocarburos. Recyfuel líquidos y Recyfuel sólidos. Estos dos últimos elaborados por Recycomb a partir de desechos con poder calorífico de otras industrias.
Instalación de Recyfuel Planta Recycomb Instalación de cáscara de girasol Parquización El proyecto prevé la integración de la planta con su entorno mediante la parquización de 135 hectáreas con aprovechamiento de la capa vegetal extraída durante la obra.a través de una forestación inicial de 2000 árboles de 52 variedades de especies, 900 arbustos, 22 variedades de flores, siembra de césped y sistema de riego por aspersión, se consigue una adecuada armonización de la
planta industrial con el ambiente circundante donde predominan las actividades agrícola- Vista de la planta y su entorno Organización estructurada en Equipos de Alto Desempeño La gente que conforma el plantel, en su gran mayoría proveniente de otras plantas de Loma Negra, ha sido seleccionada a través de rigurosos procesos. Y es entrenada y capacitada en forma permanente en la mejora continua con la visión de cero accidente, cero residuo, cero defecto, alineada con el enfoque de operaciones de clase mundial. Capacitación del personal de L Amalí Conclusión L Amalí, cuya capacidad productiva se ubica entre las mayores del mundo, disponiendo de la tecnología más avanzada para el control operacional y ambiental de sus procesos, con un equipo profesional orientado a la mejora continua, integrando los aspectos de Seguridad y Medio Ambiente a la gestión del negocio, capacitándose en forma permanente en el desarrollo de una conciencia
ambiental y esforzándose en mantener la operación ordenada, limpia e integrada con su entorno, es un ejemplo paradigmático en nuestro país de inversión con visión de ecoeficiencia.