3.4 FÁBRICA DE SEVILLA PROYECTO JUMBO 3.4.1 VISIÓN GLOBAL La antigua fábrica Cruzcampo situada en el centro de Sevilla suponía una situación claramente mejorable por los siguientes motivos: Severa limitación de espacio a la hora de expandirse. Restricciones para la circulación de camiones. Baja productividad potencial (debida a los costes de producción) Necesidad de altas inversiones para los reemplazamientos. Las nuevas normativas europeas en cuanto a Medio Ambiente y Seguridad hacían dudosa la continuidad de la fábrica. Por tanto, para solucionar esta situación se propone la construcción de una nueva fábrica en las afueras de la ciudad, animados además por las siguientes circunstancias: Revalorización de los suelos donde se encuentra la fábrica antigua lo que le otorga a los mismos un gran valor debido a su futura utilización como zona urbanística. La Junta de Andalucía apoya la operación con un programa para facilitar la jubilación anticipada de algunos trabajadores con lo que se soluciona el problema de la necesidad de disminuir plantilla. Se soluciona el problema de falta de espacio, teniendo una capacidad de extensión prácticamente ilimitada reduciendo los costes de logística. La gestión del almacén de productos terminados puede subcontratarse a otra empresa especialista. La nueva fábrica de Sevilla se inaugura a principios de 2008, y consta de las más modernas tecnologías del mercado. Además la fábrica se compromete con el Medio Ambiente garantizando un uso eficiente de agua y energía, y siendo responsable con la gestión de los residuos. Con todo ello, la fábrica de Sevilla pasa ser la fábrica referencia de Heineken en Europa, además de por sus modernas tecnologías por: Sus resultados de costes y eficiencia. La calidad de sus productos. Su imagen, orden y limpieza. La eficacia de su organización. Su menor impacto medioambiental. Sin embargo hay que resaltar que el año 2008 fue un año para la normalización y regulación de la fábrica, dejando las labores de optimización para los años 2009 y 2010. El proyecto supuso una inversión directa de 320 millones de euros, a lo que hay que incluir los 30 millones de euros de la maltería situada junto a ella y los 15 millones de euros del almacén de productos terminados. Cabe destacar que la fábrica consta de una automatización total de todos los procesos. A pesar de ello, cuenta con una plantilla fija de cerca de 300 trabajadores. En la actualidad es capaz de acercarse a producciones de 5 millones de hectolitros al año, lo que supone casi la mitad de la producción total de Heineken España S.A. 46
La fábrica se compone principalmente de dos sectores bien diferenciados: Cervecería y Envasado. En lo que respecta a Cervecería la instalación consta de dos líneas que permiten una producción de 20.000 Hl/día, pudiendo producir numerosos tipos de mostos diferentes para permitir la producción de las diferentes marcas que componen el grupo Heineken. ILUSTRACIÓN 29: SALA DE CERVECERÍA La fábrica cuenta además con los siguientes dispositivos para la producción de la cerveza: 8 depósitos de levadura de 200Hl. 3 depósitos para los excedentes de levadura (2 de 250Hl y uno de 450Hl) 2 depósitos para el filtrado, con una capacidad de 1200 Hl/h Bodega de 82 depósitos de diferentes capacidades (entre 2.000Hl y 4.000Hl) para la fermentación y el almacenamiento. 47
3.4.2 PLANTA DE ENVASADO La planta de envasado cuenta con 8 líneas independientes, cada una de ellas orientadas a un producto en concreto. La disposición de la misma la podemos apreciar en el siguiente esquema. Todas ellas usan maquinaria de la marca Krones, excepto las de barriles que usan la marca COMAC. ILUSTRACIÓN 30: ESQUEMA DE LA PLANTA DE ENVASADO B1100 La B1100 es la única línea de latas. Es la línea piloto y una de las críticas de la fábrica ya que es la encargada de la producción de un gran porcentaje del total del país. Tiene una capacidad de 90.000 latas/hora. B1200 Es la línea encargada de envasar litros (actualmente también existe un formato de 1,1L). Tiene una capacidad de 25.000 botellas/hora. Esta línea, al ser en la que se encuentra la máquina de nuestro equipo, la estudiaremos con algo más de detalle en el siguiente apartado. 48
B1300 & B1400 Estas dos líneas son prácticamente idénticas. La primera de ellas es la encargada de llenar botellines de 33cl. one way, es decir, no retornables; y tiene una capacidad de 40.000 botellines/hora. La B1400 realiza la misma labor pero con botellines de 25cl. y por tanto tiene una capacidad algo mayor, de 50.000 botellines/hora. B1500 & B1600 La B1500 es una línea combi ya que puede llenar envases tanto retornables como no retornables. La B1600 en cambio sólo llena envases retornables. Estas dos líneas son de las más complejas ya que al equipamiento de las anteriores hay que añadirles los dispositivos necesarios para lavar tanto las cajas como las botellas, especialmente estas últimas ya que tienen que quedar en condiciones idénticas a como si vinieran nuevas. La B1500 tiene una capacidad de 40.000 botellines/hora. La B1600 en cambio, presenta la novedad de tener dos llenadoras y dos etiquetadoras en paralelo, por lo que tiene una capacidad de 80.000 botellines/hora. B1710 & B1720 Son las dos líneas encargadas de llenar barriles, tanto de 30 como de 50 litros. Tienen una maquinaria completamente diferente a las anteriores, de hecho son las únicas que no usan maquinaria de Krones, si no de COMAC. Tienen una capacidad de 500 barriles/hora cada una. 49
3.4.3 LÍNEA B1200 El proceso llegada con el traslado de los palés de botellas nuevas desde el almacén gestionado por DHL, tarea gestionada por los LGV s (carretillas guiadas automáticamente). Estas carretillas son programadas para realizar todas las labores de reparto de materia prima necesaria en la línea, y también para el transporte de basuras y residuos. Gracias a unas fotocélulas colocadas en las columnas de la planta puedes trasladarse a través de la misma sin ningún problema. Una vez colocado en el transporte de entrada el palé avanza hacia el despaletizador, el cual se encarga de ir separando cada capa del palé y colocar las botellas ya sueltas en la cinta transportadora. ILUSTRACIÓN 31: TRANSPORTE DE ENTRADA DE PALETS DE BOTELLAS NUEVAS La línea B1200 es la encargada de envasar botellas de 1litro y tiene una capacidad nominal de 90.000 botellas/hora. Normalmente trabaja con dos formatos, la botella de litro de Cruzcampo y la de litro de Amstel, sin embargo, hace poco y por motivos de marketing se ha introducido un formato nuevo: el de la botella de Amstel de 1,1 litros. ILUSTRACIÓN 32: CAPAS DE BOTELLAS NUEVAS EN EL DESPALETIZADOR Una vez las botellas se encuentras colocadas sueltas en la cinta trasportadora siguen su camino hacia el enjuagador. Aunque las botellas vienen nuevas de fábrica se le da un 50
enjuagado para eliminar posibles suciedades y restos de polvo que hayan podido coger en su transporte y almacenamiento. ILUSTRACIÓN 33: TRANSPORTE DE SALIDA DEL DESPALETIZADOR Con las botellas ya enjuagadas y antes de pasar al proceso de llenado tiene lugar la primera inspección. Las botellas pasan por el inspector de botellas vacías, el cual se encarga de detectar cualquier posible anomalía de la botella y en tal caso eliminarla de la circulación. ILUSTRACIÓN 34: INSPECTOR DE BOTELLAS VACÍAS Ahora ya estamos preparados para proceder al proceso de llenado. La misión de la llenadora es introducir en la botella un volumen constante de cerveza en condiciones tales que haya una ganancia mínima de oxígeno. Esto quiere decir que hay que impedir que el aire se disuelva en la cerveza durante el llenado y quede aire en el gollete de la cerveza. Para ello se elimina el aire de la botella, antes de llenarla, introduciendo carbónico y desplazando el aire. Directamente acoplada a la llenadora se encuentra la taponadora, la cual tapona la botella inmediatamente después del llenado. 51
ILUSTRACIÓN 35: LLENADORA ILUSTRACIÓN 36: TAPONADORA El siguiente paso en cualquier otra línea sería el pasteurizado. Sin embargo en esta línea, al llenar botellas de litro existe una variación. En este caso las botellas van a sufrir una pasteurización flash. Esto no es más que una alternativa moderna a la pasteurización túnel y se utiliza para las botellas de litro, donde por su mayor volumen habría que calentarlas bastante en el pasteurizador, con peligro de explosión masiva de las botellas. En la pasteurización al flash, la cerveza se pasteuriza antes de ser envasada calentándola al paso en un cambiador de calor, en un proceso similar al de la leche UHT pero a temperaturas mucho menores. La pasteurización flash exige una buena limpieza y esterilización de la llenadora para no introducir contaminación durante el llenado. Por tanto en nuestra línea al tener una pasteurización al flash las botellas no pasan por un pasteurizador una vez llenadas. 52
ILUSTRACIÓN 37: PASTEURIZADOR FLASH El siguiente proceso es el del etiquetado. En este caso la etiquetadora se encarga de colocar la etiqueta principal (cuerpo) y el collarín. En otros casos como el de los botellines se encargará también de colocar una contraetiqueta. ILUSTRACIÓN 38: ETIQUETADORA El último paso antes de agrupar los envases es de nuevo un inspector, en este caso de envases llenos, que al igual que el anterior detectaría cualquier posible defecto o anomalía del envase. Ahora ya tenemos el envase totalmente listo, por lo que sólo nos queda agruparlo de la manera en la que vayamos a presentársela al consumidor. Es aquí cuando entra en juego la máquina objeto de nuestro estudio, la empacadora Variopac. Más adelante entraremos en detalle en el funcionamiento de esta máquina, de momento nos 53
basta con saber que en esta embaladora por retractilado entran las botellas sueltas y a la salida tenemos el pack de 6 botellas de litro, el cual consta de un cartón en la base para darle firmeza y un film de plástico que envuelve las botellas para formar el pack. ILUSTRACIÓN 39: ENTRADA A LA EMPACADORA Una vez completado el proceso volvemos al mismo lugar físico en el que comenzamos. El paletizador se encuentra colocado junto al despaletizador para facilitar las labores logísticas. Los packs llegan a la entrada y el robot paletizador se encarga de disponer la formación necesaria para montar el palé. ILUSTRACIÓN 40: ENTRADA AL PALETIZADOR Con el palé ya formado procederemos al enfardado, el cual servirá para darle consistencia y seguridad al palé para su posterior manipulación y transporte. 54
ILUSTRACIÓN 41: ENFARDADORA Ahora ya sólo queda la labor de los LGV s. Los mismos vehículos que trajeron las botellas vacías son los encargados de llevarse los palés llenos hacia el almacén. ILUSTRACIÓN 42: LGV S TRANSPORTANDO LOS PALETS LLENOS 55
FIGURA 8: PLANO GENERAL DE LA LÍNEA B1200 56