SILO AUTOMÁTICO con doble profundidad

Transcripción

1 Iberfrasa, fabricante de cosméticos y productos de limpieza, ha instalado un silo autoportante y automático operado por un transelevador, con un pasillo y dos estanterías de doble profundidad. Ventajas? Se gana espacio en altura, se agiliza el trabajo, se garantiza la trazabilidad y se conoce la situación real de los stocks, entre otras muchas. SILO AUTOMÁTICO con doble profundidad L a historia de Iberfrasa se remonta a 1950 cuando comenzó produciendo artesanalmente cosméticos y productos de limpieza. Hoy dispone de un catálogo de 700 referencias y está instalada en la localidad de Quintanar de la Orden (Toledo), en unas dependencias de m 2, donde se encuentran la planta fabril y los almacenes de distribución. Los métodos artesanos han sido sustituidos por nueve líneas de fabricación, siete dedicadas a productos para la limpieza del hogar (limpiadores generales, de suelos y cristales, lavavajillas, etc.) y de la ropa (detergentes y suavizantes) y tres destinadas a cosméticos corporales (cremas, geles, colonias, jabones, etc.) y capilares (champús y suavizantes). Algunas de estas líneas son capaces de producir hasta botes por hora, dependiendo de los formatos, con lo que al año Iberfrasa fabrica 25 millones de envases, de los cuales el 80% son referencias de limpieza y el restante 20% de cosmética. La diversidad de clientes de esta compañía toledana es destacable, desde pequeñas empresas locales hasta grandes distribuidoras nacionales e internacionales. Y es que del conjunto de la producción, un 15% se destina a la exportación: Iberfrasa está presente en Europa (Reino Unido, República Checa o Suecia) y en mercados 107 BestPractices

2 africanos (GHana, Camerún, Sudáfrica, Egipto, Marruecos, etc.) y americanos (Estados Unidos, Colombia, Brasil...). A todos estos clientes les vende sus propias marcas pero también fabrica bajo pedido y a la medida las llamadas marcas blancas. Renovar las instalaciones El negocio ha ido incrementando su volumen de ventas y con éste la fabricación, lo que también ha obligado a renovar y ampliar las instalaciones logísticas. Hasta hace dos años, la compañía contaba con un almacén de 2.000m 2, contiguo a la fábrica, con 12 estanterías de paletización convencional y cuatro niveles de carga cada una. El centro de todas ellas, para agilizar los recorridos, lo interrumpía un pasillo transversal por el que podía circular la maquinaria de manutención. En total, en estas estanterías se almacenaban paletas. Claramente, "este espacio ya no era suficiente para absorber la producción, por lo que nos planteamos la posibilidad de ampliar, ya que contábamos con terreno para ello", explica Julián Mayoral, jefe de producción de Iberfrasa. Sin embrago, surgió un dilema: ampliar a partir de la instalación de otras estanterías de paletización convencional de similares características a las existentes o inclinarse por la automatización del almacenaje. La dirección eligió esta segunda opción, con lo que se procedió a la construcción de un nuevo almacén automático y autoportante ubicado a continuación del convencional. De forma muy resumida, el nuevo almacén consta de un pasillo con dos estanterías de doble profundidad operado por un transelevador que gestiona automáticamente la mercancía. Gracias a este proceso de automatización se consiguió incrementar la altura hasta los casi 23 m y obtener así 10 niveles de carga y una capacidad total de paletas, que se suman al aforo del almacén existente. Como curiosidad, la segunda profundidad de la estantería se encuentra unos 15 cm más elevada que la primera, ya que el sistema empleado para la extracción de la mercancía consiste en un transelevador con una horquilla telescópica, que para moverse requiere de este espacio. En palabras de Julián Mayoral: "Optamos por instalar un almacén autoportante y automático, en primer lugar, para ahorrarnos trabajo; en segundo lugar, para ganar espacio en altura y, en tercero, para garantizar la trazabilidad de todas las unidades hasta el destinatario final". A estas ventajas se suma "la posibilidad de conocer en cualquier momento la situación real de los stocks, y comparar la información del sistema de gestión del silo automático con los datos de nuestro propio sistema de gestión, lo que ofrece una mayor garantía y seguridad", añade Mayoral. Con la implantación de un almacén gestionado por transelevadores se consiguen, además de los ya citados, grandes beneficios debido a que tales elementos son autónomos, es decir, no dependen del personal y son capaces de mantener productividades durante las 24 horas y los 365 días del año. Por otra parte, permiten una fiabilidad y un control de la mercancía que garantiza la mejor calidad y la más absoluta agilidad en los procesos logísticos, sin entrar a detallar la gran optimización del metro cuadrado en planta y el alto aprovechamiento en metros cúbicos. El final de las líneas Desde que concluye la fabricación de cualquiera de los productos de Iberfrasa, éstos sufren una serie de procesos logísticos hasta llegar a casa del cliente. Empezando por el final de las líneas de fabricación, cuatro de ellas enlazan con un sistema aéreo de transportadores de rodillos que envía cada caja a la nave anexa (nave logística) donde se procede a su paletización automática. Aproximadamente, un 80% de los productos (que son los de mayor rotación) circulan por estos transportadores y el restante 20% (que corresponde a artículos de media y baja rotación) se paletiza manualmente. "La compañía se encuentra en continuo proceso de renovación, lo que quiere decir que en poco tiempo está prevista la automatización total de este proceso", puntualiza Mayoral. El transelevador del almacén automático dispone de una horquilla telescópica para acceder a la segunda profundidad de las estanterías 108 BestPractices 109 BestPractices

3 Dos almacenes en uno La fábrica y el almacén de Iberfrasa están separados por una calle, con lo cual, se ha instalado un puente de transporte automatizado que la atraviesa y en cuyo interior se encuentra el transportador de rodillos que hace de conexión. Una vez en la nave logística (dedicada al almacenaje y a la preparación de pedidos), dicho transportador concluye en el paletizador automático. Después la paleta es enfardada y etiquetada. Esta etiqueta será su matrícula y contiene un código de barras que indica la referencia del producto, la echa de fabricación, el lote, el número de cajas por paleta y el número de envases por caja. Principalmente, servirá para completar la trazabilidad durante todo el proceso y posibilitará la entrada de la unidad en el silo automático. El transportador de rodillos es gestionado por un autómata que se ocupa de transferir las cajas necesarias para completar cada paleta según las preferencias establecidas por el departamento de producción, que a su vez depende del área de ventas. Es decir, el sistema, por ejemplo, agrupará las unidades que hay que paletizar por necesidades del almacén y por tipología de artículo. Las paletas confeccionadas a mano en la planta fabril se trasladan junto al paletizador mediante carretillas elevadoras. Hay que tener en cuenta que la distancia que separa la fábrica del almacén es mínima. Una vez todas las paletas se encuentran a la entrada de las instalaciones de almacenaje, ya paletizadas, enfardadas y etiquetadas, el conductor de la carretilla elevadora realizará una lectura del código de barras de la matrícula y mediante un terminal podrá determinar el destino de la mercancía, es decir, en qué almacén (en el convencional o en el automático) ubicará cada una de las unidades. El almacén convencional se ha destinado, tras la inauguración del silo, a albergar aquellas paletas que por ejemplo van a salir en el mismo día, las que contienen ciertos envases más delicados o las de gran rotación, así como a preparar el picking a la unidad (caja). El resto de paletas se depositan en la entrada del almacén automático. Tras indicar al terminal donde va a dejar cada unidad, el conductor de la carretilla confirma el movimiento leyendo las matrículas con una pistola de radiofrecuencia. Después, una serie de lectores fijos del almacén automático permiten la identificación inmediata de la mercancía y mediante esta información el Sistema de Gestión de Almacén (SGA) determina cuál es la ubicación más aconsejable para todas y cada una de las unidades. Por su parte, el almacén convencional, además de disponer de unos 300 huecos fijos de picking para el mismo número de referencias, que son las que mayor rotación sufren del total de 700, cuenta con ciertas ubicaciones que son también fijas para esos envases más delicados o para las unidades de gran rotación. De esta forma, el orden aquí no es caótico, al contrario que en el silo automático. La llegada al silo El único pasillo del nuevo almacén automático de Iberfrasa se ha ubicado a continuación y en paralelo a los pasillos del convencional. Además, la entrada y la salida no se encuentran en la cabecera sino a mitad de la instalación con lo que coinciden prácticamente con el pasillo o túnel transversal de las estanterías de paletización. De este modo, el carretillero accede al silo directamente cuando es necesario, lo que además permite una gran reducción de recorridos improductivos. Lógicamente, para alcanzar estas ventajas, en la fase de diseño del nuevo silo se llevó a cabo un estudio del funcionamiento más óptimo para la integración del sistema convencional y el automático. A la entrada de este silo se ha instalado un transportador de rodillos que conduce hasta un gálibo. Su función es verificar que la paleta es correcta para entrar a formar parte del sistema. Cualquier plástico que no esté suficientemente sujeto o una mala colocación de las cajas provocará una pérdida de la geometría aceptable por el control del gálibo y una situación de rechazo; para manipular la mercancía el transelevador requiere que todo esté según las tolerancias requeridas por Iberfrasa, ya que los sistemas automáticos permiten un amplio margen de maniobra. Las cajas de un 80% de los productos recién fabricados circulan por los transportadores y el restante 20% se paletiza manualmente 111 BestPractices

4 ENTREGAS A MILES DE KILÓMETROS DE DISTANCIA El proceso de preparación de pedidos en Iberfrasa consta de dos fases: aquellos que comprenden paletas completas o monorreferencia y los que incluyen paletas multirreferencia. En general, los destinados a la exportación suponen una preparación sencilla porque se trata de contenedores compuestos por paletas de uno o varios tipos de productos. Éstas se extraen del almacén automático para que uno de los carretilleros las deposite en la zona de carga junto a los muelles. No obstante, algunos clientes nacionales solicitan cajas y no paletas completas o una combinación de ambas. En este caso, uno de los operarios, con una transpaleta, va montando la paleta recorriendo los pasillos de picking de las estanterías convencionales y siguiendo las indicaciones de la pistola de radiofrecuencia. Lee las unidades extraídas, teclea la cantidad y confirma cada cooperación para dar de baja estas unidades en el inventario. En cualquier caso, los movimientos quedan registrados de forma inmediata en el sistema de gestión lo que ofrece la posibilidad de saber en todo momento el estado de preparación de los pedidos y mantener la trazabilidad. Cuando una de las 300 posiciones de picking queda desabastecida el mismo sistema solicita una reposición desde el almacén automático emitiendo la orden de salida de las referencias oportunas del silo. El carretillero se ocupa después de hacer el traslado de un almacén a otro. Y es que el sistema automático -independientemente de los trabajos de almacenaje y de la gestión de paletas completas- optimiza y gestiona los máximos y mínimos del almacén convencional. En definitiva, actúa de regulador general de la mercancía en una empresa de carácter productivo. De los 20 ó 30 pedidos que se reciben a diario, el 12% requiere estas operaciones de picking a la caja y el resto pueden suponer camiones o contenedores completos de 40 pies (en los que se introducen directamente las paletas) o de 20 pies, donde los productos se envían en cajas y sin paletizar para aprovechar el espacio. En ocasiones, los pedidos recibidos no son para entregar ese mismo día sino que tienen una fecha posterior. En estos casos, el software de gestión ordena al silo la reserva de las unidades solicitadas de modo que dejan de estar disponibles en existencias. Es ésta otra de las múltiples ventajas que aporta este tipo de sistemas de almacenaje. En cuanto a las formas de envío, hay clientes que solicitan recoger la mercancía en estas instalaciones porque tal vez prefieren aprovechar sus propias rutas de transporte y otros a los que Iberfrasa les soluciona la entrega en destino, aunque sea a miles de kilómetros y resulte necesaria la contratación y la gestión de cualquier modalidad de transporte. Sistema inductivo Por otro lado, se ha dispuesto en el suelo un sistema inductivo de presencia que no activa el transportador de rodillos de entrada hasta que la carretilla elevadora, encargada de traer la carga, ha salido del radio de acción determinado como seguro. Se trata de un elemento de seguridad más que incorpora este tipo de almacenes. Otra característica que hay que destacar es que el silo dispone de un sistema de control remoto conectado al proveedor y fabricante del almacén automático y del transelevador, de modo que esta compañía puede resolver a distancia las posibles incidencias que se produzcan. Continuando con el camino que recorre la paleta tras su fabricación, al traspasar el gálibo sigue por el transportador de rodillos hasta una mesa transferidora que retiene la unidad hasta la llegada del transelevador. Después, éste procederá a realizar la ubicación. Tanto la entrada como la salida del almacén automático se encuentran a la altura del primero de los diez niveles de carga. Por el momento, tras seis meses de funcionamiento del silo, la colocación de las cargas se está haciendo de forma piramidal a partir de la posición de entrada. Es decir, a derecha y a izquierda de ésta, ascendiendo en niveles de carga y formando una pirámide imaginaria. Sin embargo, una vez el personal del almacén se ha acostumbrado a trabajar con este sistema es hora de introducir los cambios oportunos para optimizar al máximo los movimientos del transelevador. Esto quiere decir que, en breve, las referencias con mayor rotación empezarán a ubicarse lo más cerca posible de la salida del silo (a tres módulos de distancia de la entrada). Lo que sí se estableció desde el principio es que el robot, a la hora de extraer las unidades que solicitan los pedidos diarios, elige aquéllas con más antigüedad manteniendo los criterios de trazabilidad. "Nuestros productos no tienen caducidad pero es una forma de ganar en movilidad", describe Julián Mayoral. Pulmón acumulador de paletas El transelevador está capacitado para introducir 208 paletas y extraer otras 208 cada ocho horas, es decir, en un turno dispone de una productividad total de 416 paletas, que aún Iberfrasa no está utilizando en su totalidad. "Tras un periodo de aprendizaje por parte del personal encargado de las funciones logísticas, la intención es ir aprovechando el rendimiento del sistema día a día", constata Mayoral. Y añade un ejemplo: "Instalaremos un pulmón acumulador de paletas a la salida del silo para que por la noche el robot pueda ir sacando las unidades que necesitemos y tenerlas listas a fin de preparar los pedidos del día siguiente". De esta forma, prosigue Mayoral, "durante las mañanas y las tardes podremos aprovechar totalmente el transelevador en la ubicación de la mercancía recién producida, evitando posibles atascos en la evacuación de las líneas de fabricación". Otra característica que hay que subrayar es el funcionamiento del robot en este silo con dos estanterías de doble profundidad. Como se ha dicho, la ubicación es caótica, lo que quiere decir que en unas ocasiones coincidirán dos paletas de la misma referencia en los dos huecos (primera y segunda profundidad) y en otras no. Sin embargo, en el caso de que el sistema de gestión del almacén solicite una unidad que se encuentra detrás de otra que es distinta, el robot procederá a coger la primera para colocarla en otro lugar, y a continuación podrá extraer la que necesita, es un proceso que se denomina reubicación. La velocidad con la que cuentan hoy día los transelevadores permite una perfecta simbiosis con la operativa logística del conjunto del almacén. Como información complementaria, en este caso, la máquina instalada se traslada a una velocidad de desplazamiento a lo largo del pasillo de 160 m/min y tiene una velocidad de elevación sobre su mástil de 48 m/min. "En definitiva, el almacén automático, que abastece el proceso de preparación de pedidos, se ha convertido en una 'ayuda' a la producción sin condicionarla", concluye Julián Mayoral. 112 BestPractices 113 BestPractices

5 AC AP AM ALMACÉN AUTOMÁTICO PARA PALETAS FICHA TÉCNICA Longitud : mm ATIRANTADO CERCHA SECCIÓN A-A' ATIRANTADO VERTICAL Anch: mm Altura : mm Nº de estanterías: 2 de doble profundidad Nº de módulos: 36 Longitud de los módulos: mm Nº de pasillos: 1 Ancho del pasillo: 1.50 mm Nº de transelevadores: 1 Nº de niveles de carga: 10 Altura niveles de carga: mm Capacidad por hueco: 2 paletas Unidad de carga: paletas de 800 x x mm Capacidad total: paletas Características del transelevador Eje x: velocidad 160 m/min (desplazamiento) Eje y: velocidad 48 m/min (elevación) PASILLO 15 B A 1 33 A' FUTURA AMPLIACIÓN B' 114 BestPractices 115 BestPractices

6 DISEÑO Y CARACTERÍSTICAS DE LA INSTALACIÓN División de Robótica PLANTEAMIENTO INICIAL Los requerimientos de Iberfrasa establecían que la operativa de la instalación se basara en una posición de trabajo única situada en el lateral de la instalación capaz de comunicar las líneas de producción actuales y sitas en las naves anexas, con un sistema de gestión para almacenar paletas sin necesidad de intervención humana. Mediante la implantación de un sistema de almacenaje y preparación automática de paleta completa se consigue que las gestiones de picking, almacenaje y reposiciones a almacén convencional, se realicen de forma ordenada y controlada además de incrementar la capacidad de almacenaje de la zona donde se alberga el almacén. El almacén automático se integró por un transelevador automático para el manejo de cargas paletizadas mediante extracción lateral de la paleta, una estantería especialmente diseñada para ubicar las cargas y un sistema de transporte continuo con la finalidad de acercar al operario las unidades de carga donde se encuentran ubicadas las unidades de servicio que tiene que preparar. Mediante un sistema informatizado, se coordinan los elementos mecánicos del almacén. De esta manera se obtiene un incremento en la gestión de pedidos y en el control de stocks. NECESIDADES A CUBRIR IBERFRASA trabaja actualmente con, aproximadamente, 700 referencias distintas. Algunas de estas referencias corresponden al mismo producto pero tienen un envasado o formato distinto o bien pertenecen a líneas blancas o clientes diferenciados. La empresa prepara diariamente entre 20 y 25 pedidos, siendo de 15 líneas la media de cada uno de ellos. Del mismo modo se produce, aproximadamente, la entrada de 150 paletas al día y la salida de otras 150. INTEGRACIÓN CON EL SISTEMA DE GESTIÓN DE IBERFRASA Con la finalidad de que la expedición sea fácil y cómoda el operario disponde de una pantalla interactiva donde el sistema le informa de las paletas a expedir. El operario, también, dispone de una pistola lectora de códigos de barras, que utiliza para informar y contrastar con el sistema de gestión que la paleta que se está preparando es la correcta, minimizando de esta manera posibles errores. DESCRIPCIÓN DE LA SOLUCIÓN INSTALADA Almacén. El almacén automático de Iberfrasa corresponde a un pasillo de estanterías de paletización de doble profundidad de 73,25 m de largo y 22,89 m de altura. El almacén consta de 10 huecos de altura x 33 huecos de longitud, con una capacidad de 2 paletas por hueco y con un total de paletas de carga. Cabecera. La cabecera está situada en un lateral del al- macén y comunica con el almacén convencional actual. Paletas. En el almacén automático se almacenarán paletas con las siguientes características: x mm (Europallet) mm de altura máxima de la carga kg de peso máximo. Las referencias ubicadas siempre corresponden a producto terminado. Todas las paletas son "monoreferencia", es decir, en cada paleta solamente se puede ubicar una referencia a la vez. 116 BestPractices 117 BestPractices