Utilizar geometrías robustas de inserto. Utilizar el radio más grande. Chaflanado previo. Minimizar voladizo. No estacionar.

Transcripción

1 Guías para un buen funcionamiento Utilizar geometrías robustas de inserto Maximizar geometría para mejorar productividad Utilizar el radio más grande Aumentar radio para mayor robustez y aumentar vida de la herramienta Considerar que el radio más grande genera mayor presión de la herramienta En aplicaciones típicas en el maquinado de aleaciones termo-resistentes utilizar inserto RNG45 para desbaste y CNGA43 para acabados Minimizar voladizo Voladizo excesivo puede causar vibración o fractura del inserto Chaflanado previo El chaflanado previo en la pieza de trabajo reduce el potencial despostillado o fractura del inserto a la entrada y salida del punto de corte en la pieza No estacionar Los insertos se desgastan al tallar la pieza en lugar de cortar Refrigerante Cuando se tornea con grados SX7, SX9,SX5,WA1 una condición abundante de flujo de refrigerante deberá utilizarse En algunos casos cuando se maquina corte interrumpido pesado, se deberá interrumpir el refrigerante No utilizar refrigerante cuando se frese con grados SX7 & SX9 Preparaciones de filo La aplicación típica de herramienta de corte en el maquinado de aleaciones termo-resistentes requieren de un filo de corte vivo. Utilizando ligeras facetas también se reducirá el desgaste por entalladura del filo

2 Claves para un exitoso maquinado de aleaciones termo-resistentes Las cerámicas NTK proporcionan una alta productividad al maquinar aleaciones termo-resistentes Las cerámicas Whiskers ofrecen una excelente resistencia de flanco y las cerámicas SiAlON proveen una excepcional resistencia al desgaste por entalladura Puede realizarse un maquinado estable optimizando las condiciones de corte y buen elección de herramientas Identificación de problemas Fractura inserto Condiciones de corte 1 D19 Programado de parámetros en corte de cascarilla 2 D20 Grado inserto seleccionar grado tenaz Forma inserto 6 D22 Preparación de filo 7 D22 Desgaste por entalladura Condiciones de corte 1 D19 Profundidad de corte 3 D20 Angulo de posición 4 D20 Programación 5 D21 Grado inserto Seleccionar cerámica SiAlON Desgaste de Flanco Condiciones de corte 1 D19 Grado inserto Seleccionar grado más duro Desprendimiento Condiciones de corte 1 D19 Programación 5 D21 Preparación de filo 7 D22 Calor Condiciones de corte 1 D19 Forma inserto 6 D22 Preparación de filo 7 D22 Vibración Condiciones de corte 1 D19 Otros 1 D22 Información Ranurado H4

3 Identificación de problemas (Continuación) 1 Condiciones de corte Velocidad de corte (SFM) Avance (IPR) Grado SX5 SX7 SX9 WA1 SX5 SX7 SX9 WA1 SX5 SX7 SX9 WA1 Desgaste por entalladura a b Desgaste de flanco c d SX7 Fractura Calor Vibración Resultados de prueba 1st choice 2nd choice a WA1 : Incrementar velocidad de corte d SX7 SX9 SX5 : Incrementar avance 500 SFM 1800 SFM b SX7 SX9 SX5 : Incrementar avance.008 IPR.016 IPR c SX7 SX9 SX5 : Reducir velocidad de corte 1300 SFM 500 SFM En algunos casos, para incrementar la resistencia al desgaste de SX7 & SX9 & SX5, el avance deberá incrementarse. Incrementando el avance y aprovechando la tenacidad de SX7 & SX9 & SX5, los insertos abandonan el corte pronto causando menor desgaste. Incrementando el avance también se reduce el tiempo ciclo y mejora la productividad y beneficio económico. Nota : Tener cuidado de reducir el avance en un 25%, cuando se maquine una esquina

4 Solución de problemas (continuación) 2 Maquinado con cascarilla Cuando el inserto se fractura al comenzar un corte con cascarilla, este puede deberse a altas velocidades y avances de corte Conociendo la dureza de la pieza de trabajo antes de que comience el corte puede hacer toda la diferencia entre el éxito o el fracaso en el maquinado. Muchas veces en el área de maquinado, el operador desconoce la dureza de la pieza a maquinar. Si esta información no es conocida, entonces más tiempo se necesitará para desarrollar una prueba tratando de encontrar los parámetros de corte óptimos. Mientras más alta sea la dureza, la velocidad deberá reducirse, así como también piezas que tengan cascarilla de forja la superficie de la pieza requerirá de una reducción del 25% en el avance hasta que esta cascarilla desaparezca. Este tipo de cambio programado reducirá la potencial falla por desgaste por entalladura. f f/2 3 Profundidad de corte Desgaste por entalladura causada por la profundidad de corte Este tipo de falla en el inserto es típico cuando se maquinan aleaciones termo-resistentes. Esto deberá controlarse para prevenir una fractura del filo de corte del inserto. La siguiente Información podrá ayudar a minimizar este problema. Profundidad de corte La primera consideración deberá ser el efecto de la profundidad De corte sobre la vida del inserto. Hay una relación directa entre el tamaño del radio del inserto y la máxima profundidad de corte la cual deberá considerarse. Ver la carta abajo sobre las recomendaciones. Rango de profundidad de corte recomendado (pulgadas) Inserto redondo Máxima profundidad de corte *Radio máximo del inserto Profundidad de Corte 1/ menor 1/ menor 3/ menor 3/ menor 1/ menor 1/ menor menor 3/ menor *LA PROFUNDIDAD DE CORTE OPTIMA ES 5-15% DEL DIAMETRO DEL INSERTO *BASADO EN ANGULO DE ATAQUE DE 0º 4 Angulo de ataque Angulos de ataque Cuando se maquinan aleaciones termo-resistentes, considerar utilizar los más grandes ángulos de taque posibles. Cuando se utilicen grandes ángulos de ataque, las fuerzas de corte se distribuyen sobre el área de la superficie de corte del inserto. Esto también mejorará la vida de la herramienta y el acabado de la superficie mientras se reduce el desgaste por entalladura. Conforme se incrementa el ángulo de ataque, las rebabas fluirán más fácilmente. Avances Utilizar la superior característica de fortaleza de los grados SX7,SX9,SX5 de cerámicas SiAlON. Si se tiene problema de excesivo desgaste mientras se maquina aleaciones termo-resistentes, incrementar el avance hasta minimizar el tiempo de corte El típico patrón de desgaste del inserto, muestra el efecto de varios cambios del ángulo de ataque y los resultados incrementando el desgaste por profundidad de corte

5 Identificación de problemas (Continuación) 5 Programación Desbaste Misma profundidad de corte Variando profundidad de corte Note) Otro cambio de programa que podrá ayudar a reducir el desgaste por entalladura es variando la profundidad de corte. De Nuevo el mismo principio se aplica, el desgaste por entalladura se posiciona en varios puntos del filo de corte y no en uno solo. Cambiar a Trayectoria rampante Note) El desgaste por entalladura del filo de corte del inserto mostrado es el resultado de múltiples pasadas realizadas con la misma profundidad de corte. Este tipo de desgaste reducirá la vida de la herramienta. Los siguientes ejemplos en programación Ayudarán a minimizar este tipo de falla Acabado Note) Programación en rampa y cortar en la misma dirección es uno de los mejores procedimientos para minimizar el desgaste por entalladura. Variando la profundidad de corte, el desgaste se distribuye sobre todo el filo de corte y no solo en un único punto. α= 45 Radio del inserto DOC 1/64".005" 1/32".009" 3/64".014" 1/16".018" 3/32".028" 1/8".037" Note) El procedimiento correcto es remover más material durante la aplicación previa de desbaste. Entonces se remueve una cantidad de material conveniente por el radio del Inserto, quedando marcado por debajo de 45 del radio. Esto reducirá el desgaste por entalladura y permitirá un mejor corte en ambas direcciones. α =45

6 Solución de problemas (Continuación) 6 Forma del inserto 7 Preparación de filo Angulo Espesor Espesor Agudo Tenaz Una ligera faceta más grande en la preparación de filo puede eliminar el desgate excesivo. 8 Eliminación de vibración Problemas de vibración frecuentemente son causadas por mucha presión de corte cuando se maquina aleaciones termo-resistentes especialmente en perfilado y ranurado. Una máquina poco rígida puede causar un excesivo desgaste del inserto o su rompimiento. Incrementar velocidad y disminuir avance Utilizar grados más duros y altas velocidades Utilizar insertos más pequeños o radios pequeños Reducir el radio del inserto Utilizar insertos positivos Reducir ángulo de ataque Reducir preparación de filo o utilizar filos vivos Minimizar voladizo Tratar con herramienta de carburo para mandrilar