Módulo de entrada de termopares/mv Compact I/O. Números de catálogo 1769-IT6 Manual del usuario

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1 Módulo de entrada de termopares/mv Compact I/O Números de catálogo 1769-IT6 Manual del usuario

2 Información importante para el usuario Los equipos de estado sólido tienen características de funcionamiento distintas a las de los equipos electromecánicos. El documento Safety Guidelines for the Application, Installation and Maintenance of Solid State Controls (publicación SGI-1.1 disponible en la oficina de ventas local de Rockwell Automation o en línea en describe algunas diferencias importantes entre los equipos de estado sólido y los dispositivos electromecánicos de lógica cableada. Debido a estas diferencias, así como a la amplia variedad de usos posibles de los equipos de estado sólido, todos los responsables de incorporar este equipo deberán verificar personalmente que la aplicación específica de este equipo sea aceptable. En ningún caso Rockwell Automation, Inc. responderá ni será responsable de los daños indirectos o consecuentes que resulten del uso o la aplicación de este equipo. Los ejemplos y los diagramas de este manual se incluyen solamente con fines ilustrativos. Debido a las numerosas variables yalos requisitos asociados con cada instalación en particular, Rockwell Automation, Inc. no puede asumir ninguna responsabilidad ni obligación por el uso basado en los ejemplos y los diagramas. Rockwell Automation, Inc. no asume ninguna obligación de patente respecto al uso de la información, los circuitos, los equipos o el software descritos en este manual. Se prohíbe la reproducción total o parcial del contenido de este manual sin la autorización por escrito de Rockwell Automation, Inc. Este manual contiene notas de seguridad en cada circunstancia en que se estimen necesarias. ADVERTENCIA: Identifica información acerca de prácticas o circunstancias que pueden causar una explosión en un ambiente peligroso que, el que a su vez puede ocasionar lesiones personales o la muerte, daños materiales o pérdidas económicas. ATENCIÓN: Identifica información acerca de prácticas o circunstancias que pueden producir lesiones personales o la muerte, daños materiales o pérdidas económicas. Estas notas de atención le ayudan a identificar un peligro, evitarlo y reconocer las posibles consecuencias. PELIGRO DE CHOQUE: Puede haber etiquetas en el exterior o en el interior del equipo (por ejemplo, en un variador o un motor) para advertir sobre la posible presencia de voltajes peligrosos. PELIGRO DE QUEMADURA: Puede haber etiquetas en el exterior o en el interior del equipo (por ejemplo, en un variador o un motor) a fin de advertir sobre superficies que podrían alcanzar temperaturas peligrosas. IMPORTANTE Identifica información crítica para usar el producto y comprender su funcionamiento. Allen-Bradley, Rockwell Software, Rockwell Automation, Compact I/O, MicroLogix, CompactLogix, RSLogix 5, RSLogix 5, RSNetWorx y TechConnect son marcas comerciales de Rockwell Automation, Inc. Las marcas comerciales que no pertenecen a Rockwell Automation son propiedad de sus respectivas empresas.

3 Resumen de cambios Hemos añadido una importante nota acerca de la colocación del módulo 1769-IT6 respecto a las fuentes de alimentación de Compact I/O en la página 18. Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21 3

4 Resumen de cambios Notas: 4 Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21

5 Tabla de contenido Prefacio Quién debe utilizar este manual Recursos adicionales Convenciones utilizadas en este manual Capítulo 1 Descripción general Descripción general Entradas y rangos de termopares/mv Formatos de datos Frecuencias de filtro Características del hardware Características generales de diagnóstico Descripción general del sistema Funcionamiento del sistema Funcionamiento del módulo Calibración en campo del módulo Inicio rápido para usuarios experimentados Capítulo 2 Antes de comenzar Herramientas y equipos necesarios Pasos que debe seguir Capítulo 3 Instalación y cableado Conformidad con las directivas de la Unión Europea Directiva sobre CEM Directiva de bajo voltaje Requisitos de alimentación eléctrica Consideraciones generales Consideraciones de lugar peligroso Prevención de descargas electrostáticas Desconexión de la alimentación eléctrica Selección de una ubicación Ensamblaje del sistema Montaje Separación mínima Montaje en panel Montaje en riel DIN Sustitución de un solo módulo dentro del sistema Conexiones del cableado de campo Pautas de cableado del sistema Etiqueta de puerta de terminal Retiro y colocación del bloque de terminales Cableado del bloque de terminales con protección contra contacto accidental Cableado del módulo Compensación de junta fría Calibración Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21 5

6 Tabla de contenido Datos del módulo, de estado y de configuración de los canales Diagnóstico y resolución de problemas Capítulo 4 Mapa de memoria del módulo Acceso a los datos del archivo de imagen de entrada Archivo de datos de entrada Valores de datos de entrada Bits de estado general (de S a S7) Bits indicadores de circuito abierto (de OC a OC7) Bits indicadores de sobrerrango (de O a O7) Bits indicadores de bajo rango (de U a U7) Configuración de canales Archivo de datos de configuración Configuración de canales Habilitación o inhabilitación de un canal (bit 15) Selección de formatos de datos (bits 14 12) Selección del tipo de entrada (bits 11 8) Selección de unidades de temperatura (bit 7) Determinación de la respuesta a circuito abierto (bits 6 y 5) Selección de la frecuencia de filtro de entrada (bits 2 ) Selección de la habilitación/inhabilitación de la calibración cíclica (palabra 6, bit ) Determinación de la resolución efectiva y del rango Determinación del tiempo de actualización del módulo Efectos de la autocalibración sobre el tiempo de actualización del módulo Cálculo del tiempo de actualización del módulo Impacto de la autocalibración en la puesta en marcha del módulo durante el cambio de modo Capítulo 5 Consideraciones de seguridad Luces indicadoras Aléjese del equipo Alteración del programa Circuitos de seguridad Operación del módulo versus operación del canal Diagnóstico al momento de encendido Diagnóstico de canales Detección de configuración no válida de canal Detección de sobrerrango y de bajo rango Detección de circuito abierto Errores críticos versus no críticos del módulo Definición de errores del módulo Campo de errores del módulo Campo de información ampliada del error Códigos de errores Función de inhibición de módulo Contacto con Rockwell Automation Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21

7 Tabla de contenido Apéndice A Especificaciones Exactitud vs.temperatura de termopar y frecuencia de filtro Deriva de temperatura Números binarios en complemento a dos Apéndice B Valores decimales positivos Valores decimales negativos Apéndice C Descripción de termopares Escala de temperatura internacional de Termopares tipo B Termopares tipo E Termopares tipo J Termopares tipo K Termopares tipo N Termopares tipo R Termopares tipo S Termopares tipo T Referencias Apéndice D Uso de juntas de termopares Uso de un termopar de junta con conexión a tierra Uso de un termopar de junta sin conexión a tierra (aislada) Uso de un termopar de junta expuesta Configuración de módulos mediante un sistema MicroLogix 15 y software RSLogix 5 Configuración del módulo 1769-IT6 con el perfil genérico de los controladores CompactLogix en el software RSLogix 5 Apéndice E Direccionamiento de módulos Archivo de configuración de 1769-IT Configuración del módulo 1769-IT6 en un sistema MicroLogix Apéndice F Configuración de módulos de E/S Configuración de un módulo de termopar 1769-IT Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21 7

8 Tabla de contenido Configuración de un módulo 1769-IT6 en un sistema remoto DeviceNet con un adaptador 1769-ADN DeviceNet Apéndice G Configuración del módulo 1769-IT Glosario Índice 8 Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21

9 Prefacio Lea este prefacio para familiarizarse con el resto del manual. Quién debe utilizar este manual Utilice este manual si es el responsable del diseño, de la instalación, de la programación o de la resolución de problemas de sistemas de control que utilizan controladores Allen-Bradley Compact I/O y/o compatibles, como MicroLogix 15 o CompactLogix. Recursos adicionales Estos documentos contienen información adicional relativa a productos relacionados de Rockwell Automation. Recurso MicroLogix 15 User Manual, publicación 1764-UM1 Adaptador 1769-ADN DeviceNet - Manual del usuario, publicación 1769-UM1 CompactLogix User Manual, publicación 1769-UM7 Pautas de conexión a tierra y cableado de controladores, publicación Descripción Manual de usuario con información sobre cómo instalar, utilizar y programar un controlador MicroLogix 15 Descripción general del sistema Compact I/O Manual de usuario con información sobre la instalación, el uso y la programación de los controladores CompactLogix Información detallada sobre la conexión a tierra y el cableado de controladores programables de Allen-Bradley Puede ver o descargar las publicaciones en Para solicitar copias impresas de la documentación técnica, comuníquese con el representante de ventas o con el distribuidor local de Rockwell Automation. Convenciones utilizadas en este manual Las siguientes convenciones se utilizan en todo este manual: listas con viñetas (como esta) que ofrecen información, pero no los pasos de un procedimiento. listas numeradas que indican pasos secuenciales o información jerárquica. negrita se utiliza como énfasis. Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21 9

10 Prefacio Notas: 1 Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21

11 Capítulo 1 Descripción general Este capítulo describe el módulo 1769-IT6 de entradas de termopares o de señales en mv, y explica cómo lee los datos de entradas analógicas de termopares o de señales en milivolts. Se incluye información acerca de: el hardware y las características de diagnóstico del módulo; una descripción general del funcionamiento del sistema y del módulo; la compatibilidad. Descripción general El módulo de entradas de termopares/mv admite la medición de señales de termopares y de milivolts. Convierte y almacena digitalmente los datos analógicos de termopares y/o de milivolts procedentes de cualquier combinación de hasta seis termopares o sensores analógicos en milivolts. Cada uno de los canales de entrada se puede configurar de forma individual mediante software para un determinado dispositivo de entrada, formato de datos y frecuencia de filtro, y proporciona detección e indicación de sobrerrango, bajo rango o circuito abierto. Entradas y rangos de termopares/mv La siguiente tabla define los tipos de termopares y sus rangos de temperatura a escala total asociados. La segunda tabla indica los rangos de señales de entradas analógicas en milivolts que admite cada canal. Para determinar el rango práctico de temperatura que admite un termopar, consulte las especificaciones en el Apéndice A. Tipo de termopar Rango de temperatura en C Rango de temperatura en F J C F K C F T C F E C F R 1768 C F S 1768 C F B C F N C F C 2315 C F Sensor CJC 85 C F Tipo de entrada en milivolts Rango ± 5 mv -5 5 mv ± 1 mv -1 1 mv Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21 11

12 Capítulo 1 Descripción general Formatos de datos Los datos se pueden configurar en cada módulo como: unidades de medición x 1; unidades de medición x 1; escalado para PID; porcentaje de la escala total; datos sin procesar/proporcionales. Frecuencias de filtro El módulo utiliza un filtro digital que rechaza el ruido de alta frecuencia de las señales de entrada. El filtro se puede programar, lo que le permite seleccionar entre seis frecuencias de filtro diferentes para cada canal: 1 Hz 5 Hz 6 Hz 25 Hz 5 Hz 1 Hz Características del hardware El módulo contiene un bloque de terminales extraíble. Los canales se cablean como entradas diferenciales. Dos sensores de compensación de junta fría (CJC) se conectan al bloque de terminales para garantizar la precisión de las lecturas de cada canal. Estos sensores compensan los voltajes de offset introducidos en la señal de entrada como consecuencia de la junta fría en la que los cables de los termopares se conectan al módulo. La configuración del módulo suele realizarse mediante el software de programación del controlador. Además, algunos controladores admiten la configuración mediante un programa de usuario. En ambos casos, la configuración del módulo se almacena en la memoria del controlador. Consulte el manual del usuario de su controlador para obtener más información. 12 Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21

13 Descripción general Capítulo 1 Figura 1 - Características del hardware 8a 1 2a 7a 7a OK 3 OK 1a 11 Thermocouple/mV DANGER Do Not Remove RTB Under Power Unless Area is Non-Hazardous NC CJC + IN + CJC - IN - IN 3+ 5a Thermocouple/mV 9 5b b IN 1+ IN 3- IN 1- IN 4+ IN 2+ IN 4- IN 2- IN 5+ CJC 1- IN 5- CJC 1+ NC Ensure Adjacent Bus Lever is Unlatched/Latched Before/After Removing/Inserting Module 1769-IT b 7b 7b 8b Ítem Descripción 1 Palanca de bus 2a Lengüeta de montaje en panel superior 2b Lengüeta de montaje en panel inferior 3 Indicador de estado del módulo 4 Puerta del módulo con etiqueta de identificación de terminales 5a Conector de bus móvil (interface de bus) con pines hembra 5b Conector de bus fijo (interface de bus) con pines macho 6 Etiqueta de la placa del fabricante 7a Ranuras de machihembrado superiores 7b Ranuras de machihembrado inferiores 8a Seguro del riel DIN superior 8b Seguro del riel DIN inferior 9 Etiqueta editable para las etiquetas de identificación del usuario 1 Bloque de terminales extraíble (RTB) con cubierta de protección contra contacto accidental 1a Tornillo de retención superior del bloque de terminales extraíble 1b Tornillo de retención inferior del bloque de terminales extraíble 11 Sensores CJC Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21 13

14 Capítulo 1 Descripción general Características generales de diagnóstico El módulo incluye un indicador de estado de diagnóstico para ayudarle a identificar el origen de las anomalías que pueden producirse durante el encendido o el funcionamiento normal de los canales. El indicador de estado indica tanto el estado como la alimentación. El diagnóstico del encendido y de los canales se explica en el Capítulo 5, Diagnóstico y resolución de problemas. Descripción general del sistema El módulo se comunica con el controlador a través de la interface de bus. El módulo también recibe alimentación de 5 y 24 VCC a través de la interface de bus. Funcionamiento del sistema En el momento del encendido, el módulo realiza una comprobación de los circuitos internos, de la memoria y de las funciones básicas. Durante este tiempo, el indicador de estado del módulo permanece apagado. Si no se detecta ningún fallo durante el diagnóstico de encendido, se enciende el indicador de estado del módulo. Una vez completadas las comprobaciones de encendido, el módulo espera a recibir datos válidos de configuración de los canales. Si se detecta una configuración no válida, el módulo genera un error de configuración. Una vez que un canal se configura y habilita correctamente, convierte continuamente la entrada de termopares o de milivolts en un valor dentro del rango seleccionado para dicho canal. Cada vez que el módulo de entrada lee un canal, el módulo comprueba este valor de datos para ver si se trata de un sobrerrango, bajo rango, circuito abierto o condición de datos de entrada no válidos. Si se detecta una de estas condiciones, se establece un bit concreto de la palabra de estado del canal. La palabra de estado del canal se describe en Archivo de datos de entrada en la página 38. Mediante la tabla de imagen del módulo, el controlador lee los datos de termopares o de milivolts convertidos a formato de número binario en complemento a dos del módulo. Esta operación suele realizarse al final del escán del programa o cuando lo ordena el programa de control. Si el controlador y el módulo determinan que la transferencia de datos se ha realizado sin errores, los datos se utilizan en el programa de control. 14 Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21

15 Descripción general Capítulo 1 Funcionamiento del módulo Cuando el módulo recibe una entrada diferencial desde un dispositivo analógico, los circuitos del módulo multiplexan la entrada a un convertidor A/D. El convertidor lee la señal y la convierte según sea necesario para el tipo de entrada. El módulo también muestrea continuamente los sensores CJC y compensa los cambios de temperatura que se producen en la junta fría del bloque de terminales, entre el cable de termopar y el canal de entrada. Controlador Conector de 16 pines del backplane Bloque de terminales de 18 pines Datos del módulo Bus ASIC 1769 Optoacopladores (3) Estado del módulo Datos de configuración del módulo Microprocesador Convertidor A/D +5 V +15 V GND -15 V Circuitos de multiplexor 8:1 diferenciales Circuitos de protección de entradas 6 entradas diferenciales de termopares/mv Sensores CJC +24 VCC 24 V GND Fuente de alimentación aislada Cada canal puede recibir señales de entrada de un dispositivo de entrada analógica de milivolts o de termopares, según se haya configurado el canal. Cuando se configura para tipos de entradas de termopares, el módulo convierte los voltajes de entrada analógica en lecturas de temperatura digitales linealizadas y compensadas por junta fría. El módulo utiliza la norma ITS-9 del Instituto Nacional de Normalización y Tecnología (NIST) para la linealización de todos los tipos de termopares ( J, K, T, E, R, S, B, N, C). Cuando se configura para entradas de milivolts, el módulo convierte los valores analógicos directamente en conteos digitales. Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21 15

16 Capítulo 1 Descripción general Calibración en campo del módulo El módulo ofrece autocalibración, que compensa la deriva de ganancia y de offset del convertidor A/D ocasionada por un cambio de temperatura en el interior del módulo. Para este fin, se utiliza una referencia interna de tierra del sistema y voltaje de baja deriva y alta precisión. El módulo de entrada realiza una autocalibración cuando se habilita inicialmente un canal. Además, es posible programar el módulo para que realice un ciclo de calibración una vez cada 5 minutos. Consulte Selección de la habilitación/inhabilitación de la calibración cíclica (palabra 6, bit ) en la página 5 para obtener información sobre cómo configurar el módulo para que realice periódicamente la autocalibración. 16 Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21

17 Capítulo 2 Inicio rápido para usuarios experimentados Antes de comenzar Este capítulo puede ayudarle a comenzar a utilizar el módulo 1769-IT6 de entrada de termopares/mv. Los procedimientos se basan en la suposición de que usted cuenta con conocimientos sobre los controladores de Allen-Bradley. Debe conocer el control de procesos electrónicos y poder interpretar las instrucciones de lógica de escalera necesarias para generar las señales electrónicas que controlan su aplicación. Al tratarse de una guía de puesta en marcha dirigida a usuarios experimentados, este capítulo no incluye explicaciones detalladas acerca de los procedimientos indicados. No obstante, incluye referencias a otros capítulos del libro donde puede obtener más información acerca de la aplicación de los procedimientos descritos en cada paso. Si tiene dudas o no está familiarizado con los términos utilizados o los conceptos que se presentan en los pasos de los procedimientos, antes de intentar aplicar la información lea los capítulos a los que se hace referencia y el resto de la documentación recomendada. Herramientas y equipos necesarios Tenga los siguientes equipos y herramientas listos: Destornillador de pala mediana o en estrella Dispositivo de entradas analógicas de milivolts o de termopares Cable doble trenzado blindado para el cableado (Belden 8761 o equivalente para entradas de milivolts o cable de extensión de termopar blindado para entradas de termopares) Controlador (por ejemplo, un controlador MicroLogix 15 o CompactLogix) Dispositivo y software de programación (por ejemplo, software RSLogix 5 o RSLogix 5) Pasos que debe seguir Este capítulo incluye la siguiente información. 1. Compruebe que la fuente de alimentación del sistema 1769 disponga de la salida de corriente suficiente para admitir la configuración de su sistema. 2. Conecte y fije el módulo. 3. Haga el cableado del módulo. 4. Configure el módulo. Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21 17

18 Capítulo 2 Inicio rápido para usuarios experimentados 5. Siga el procedimiento de puesta en marcha. 6. Supervise el estado del módulo para comprobar si el módulo funciona correctamente. Paso 1 Compruebe que la fuente de alimentación (1) del sistema 1769 disponga de la salida de corriente suficiente para admitir la configuración de su sistema. Referencia Capítulo 3 (Instalación y cableado) (1) La fuente de alimentación del sistema puede ser los números de catálogo 1769-PA2, 1769-PB2, 1769-PA4, 1769-PB4 o la fuente interna del controlador compacto MicroLogix 15. El máximo consumo de corriente del módulo es: 1 ma para 5 VCC; 4 ma para 24 VCC. Paso 2 Conecte y fije el módulo. Referencia Capítulo 3 (Instalación y cableado) SUGERENCIA El módulo se puede montar en un panel o en un riel DIN. Los módulos se pueden ensamblar antes o después de montarlos. ATENCIÓN: Desconecte la alimentación eléctrica antes de retirar o de insertar este módulo. Si inserta o retira un módulo mientras la alimentación eléctrica está aplicada, es posible que se produzca un arco eléctrico. IMPORTANTE Para reducir los efectos del ruido eléctrico, instale el módulo 1769-IT6 a una distancia mínima de dos ranuras de las fuentes de alimentación de 12/24 VCA de Compact I/O Verifique que la palanca de bus del módulo que vaya a ser instalado esté en posición desbloqueada (totalmente a la derecha). 2. Utilice las ranuras de machihembrado superiores e inferiores (1) para asegurar los módulos entre sí (o a un controlador). 3. Mueva el módulo hacia atrás a lo largo de las ranuras de machihembrado hasta que los conectores de bus (2) queden alineados entre sí. 4. Empuje la palanca de bus hacia atrás lentamente para librar la lengüeta de posicionamiento (3) con los dedos o con un destornillador pequeño. 18 Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21

19 Inicio rápido para usuarios experimentados Capítulo 2 5. Mueva la palanca de bus totalmente hacia la izquierda (4) hasta que haga clic para permitir la comunicación entre el controlador y el módulo. Asegúrese de que la palanca de bus quede firmemente fija en su lugar. ATENCIÓN: Al conectar módulos de E/S es muy importante que los conectores de bus estén enclavados juntos para asegurar la conexión eléctrica adecuada. 6. Conecte una terminación de tapa de extremo (5) al último módulo en el sistema por medio de ranuras de machihembrado, como antes. 7. Fije la terminación de bus de tapa de extremo (6). IMPORTANTE Debe usar una tapa de extremo a la derechaoala izquierda, 1769-ECR o 1769-ECL respectivamente, para terminar el extremo del bus de comunicaciones Paso 3 Haga el cableado del módulo. Referencia Capítulo 3 (Instalación y cableado) Siga estas pautas al cablear el módulo: Pautas generales El cableado de la alimentación y de las entradas debe realizarse según los métodos de cableado de Clase I, División 2, Artículo 51-4(b) del Código Eléctrico Nacional de EE.UU., NFPA 7, así como según lo especificado por la autoridad con jurisdicción. Los canales están aislados entre sí por ±1 VCC como máximo. Encamine el cableado de campo alejado de cualquier otro cableado y manténgalo a la máxima distancia posible de otras fuentes de ruido eléctrico, tales como motores, transformadores, contactores y dispositivos de CA. Como regla general, deje como mínimo 15.2 cm (6 pulg.) de separación por cada 12 V de potencia. Puede reducir el ruido eléctrico encaminando el cableado de campo en una canaleta conectada a tierra. Si el cableado de campo debe cruzar cables de alimentación o CA, asegúrese de que se crucen a ángulo recto. Si se utilizan varias fuentes de alimentación con las entradas analógicas de milivolts, deben conectarse los comunes de las fuentes de alimentación. Pautas sobre los bloques de terminales No utilice los terminales NC del módulo como puntos de conexión. No manipule indebidamente ni retire los sensores CJC del bloque de terminales. Si se retira uno o ambos sensores se reduce la precisión. En el caso de sensores de milivolts, utilice cable doble trenzado blindado Belden 8761 (o equivalente) para garantizar funcionamiento correcto y alta inmunidad al ruido eléctrico. Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21 19

20 Capítulo 2 Inicio rápido para usuarios experimentados En el caso de un termopar, utilice los cables de extensión de termopar de doble trenzado blindado especificado por el fabricante del termopar. Si no utiliza el tipo correcto de cable de extensión de termopar o no sigue la polaridad correcta, las lecturas obtenidas no serán válidas. Para garantizar la precisión óptima, utilice el cable más corto posible para limitar la impedancia total del cable. Coloque el módulo lo más cerca posible de los dispositivos de entrada que permita la aplicación. Pautas de puesta a tierra ATENCIÓN: Existe la posibilidad de que un termopar conectado a tierra o expuesto pueda resultar cortocircuitado a un potencial mayor que el del propio termopar. Debido al posible peligro de choque, tenga cuidado al cablear termopares expuestos o conectados a tierra. Consulte el Apéndice D, Uso de juntas de termopares. Este producto ha sido diseñado para montarse en una superficie de montaje con la debida conexión a tierra, como un panel metálico. No se requieren conexiones a tierra adicionales desde las lengüetas de montaje del módulo o del riel DIN (si se utiliza), a menos que la superficie de montaje no se pueda conectar a tierra. Procure que las conexiones de blindaje del cable a tierra sean lo más cortas posible. Conecte a tierra el cable de tierra blindado solo en un extremo. La ubicación de preferencia es la siguiente. En el caso de sensores de milivolts o termopares conectados a tierra, esta es el extremo del sensor. En el caso de termopares aislados/sin conexión a tierra, esta es el extremo del módulo. Comuníquese con el fabricante del sensor para obtener detalles adicionales. Consulte el documento Pautas de cableado y conexión a tierra de equipos de automatización industrial, publicación de Allen-Bradley, para obtener más información. Figura 2 - Conexiones de terminales con sensores CJC CJC + CJC - NC IN + IN - IN 3+ IN 1 + IN 3- IN 1- IN 4+ IN 2+ IN 4- IN 2- IN 5+ CJC 1- IN 5- NC CJC 1+ 2 Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21

21 Inicio rápido para usuarios experimentados Capítulo 2 Paso 4 Configure el módulo. Referencia Capítulo 4 (Datos del módulo, estado y configuración de los canales) El archivo de configuración suele modificarse utilizando un software de programación compatible con el controlador. También se puede modificar a través del programa de control, si el controlador lo admite. Consulte Configuración de canales en la página 42 para obtener más información. Paso 5 Siga el procedimiento de puesta en marcha. Referencia Capítulo 5 (Diagnóstico y resolución de problemas) 1. Aplique alimentación al sistema de controlador. 2. Descargue el programa, que contiene los ajustes de configuración del módulo de termopar, al controlador. 3. Ponga el controlador en modo de marcha, Run. Durante la puesta en marcha normal, se enciende el indicador de estado del módulo. SUGERENCIA Si el indicador de estado del módulo no se enciende, desconecte y vuelva a conectar la alimentación eléctrica. Si la condición persiste, pida ayuda a su distribuidor local o a Rockwell Automation. Paso 6 Supervise el estado del módulo para comprobar si el módulo funciona correctamente Referencia Capítulo 5 (Diagnóstico y resolución de problemas) Los errores de configuración de canales y del módulo se notifican al controlador. Estos errores suelen indicarse en el archivo de estado de E/S del controlador. Los datos de estado de los canales también se indican en la tabla de datos de entrada del módulo, por lo que se pueden emplear estos bits en su programa de control para marcar un error en un canal. Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21 21

22 Capítulo 2 Inicio rápido para usuarios experimentados Notas: 22 Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21

23 Capítulo 3 Instalación y cableado Este capítulo explica cómo: determinar los requisitos de alimentación eléctrica de los módulos; evitar los daños por descargas electrostáticas; instalar el modulo; cablear el bloque de terminales del módulo; cablear los dispositivos de entrada. Conformidad con las directivas de la Unión Europea Este producto ha sido aprobado para ser instalado en las zonas de la Unión Europea y del Espacio Económico Europeo. Ha sido diseñado y probado para que cumpla las siguientes directivas. Directiva sobre CEM Se ha comprobado que el módulo 1769-IT6 cumple la directiva del consejo 89/336/EEC sobre compatibilidad electromagnética (CEM) y las siguientes normas, de manera total o parcial, según se documenta en un archivo de construcción técnica: EN CEM Norma genérica de emisión. Parte 2: entorno industrial EN CEM Norma genérica de inmunidad. Parte 2: entorno industrial Este producto ha sido diseñado para ser usado en un entorno industrial. Directiva de bajo voltaje Se ha comprobado que este producto cumple la directiva del consejo 73/23/EEC sobre bajo voltaje, mediante la aplicación de los requisitos de seguridad de la norma EN controladores programables, Parte 2: requisitos y pruebas de equipos. Para obtener la información específica que requiere la norma EN , consulte las secciones adecuadas de esta publicación, así como el documento Pautas de cableado y conexión a tierra de equipos de automatización industrial, publicación Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21 23

24 Capítulo 3 Instalación y cableado Requisitos de alimentación eléctrica El módulo recibe alimentacióna través de lainterface de bus de la fuente de alimentación del sistema de 5/24 VCC. El consumo máximo de corriente del módulo es de: 1 ma a 5 VCC. 4 ma a 24 VCC. Consideraciones generales Los módulos Compact I/O son adecuados para ser usados en ambientes industriales cuando se instalan de acuerdo a estas instrucciones. Específicamente, este equipo ha sido diseñado para ser usado en ambientes limpios y secos (grado de contaminación 2 (1) ) y para circuitos que no excedan sobrevoltaje de Categoría II (2) (IEC ). (3) Consideraciones de lugar peligroso Este equipo es adecuado para ser usado en lugares Clase I, División 2, Grupos A, B, C, D, o en lugares no peligrosos solamente. La siguiente ADVERTENCIA se aplica al uso en lugares peligrosos. ADVERTENCIA: Peligro de explosión El reemplazo de cualquier componente puede afectar la conformidad con la Clase I, División 2. No reemplace componentes ni desconecte el equipo a menos que la alimentación eléctrica esté desactivada o que se sepa que el área no es peligrosa. No conecte ni desconecte componentes a menos que la alimentación eléctrica esté desactivada o que se sepa que el área no es peligrosa. Este producto debe estar instalado en un envolvente. Todo el cableado debe cumplir el artículo N.E.C. 51-4(b). (1) El grado de contaminación 2 es un ambiente donde, generalmente, solo hay contaminación no conductiva con la excepción ocasional que debe esperarse de una conductividad temporal causada por condensación. (2) El sobrevoltaje de Categoría II es la sección del nivel de carga de un sistema de distribución eléctrica. En este nivel el voltaje transiente está controlado y no excede la capacidad de voltaje de impulso del aislamiento del producto. (3) La Comisión Electrotécnica Internacional (IEC) estipula el grado de contaminación 2 y el sobrevoltaje de Categoría II. 24 Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21

25 Instalación y cableado Capítulo 3 Prevención de descargas electrostáticas ATENCIÓN: Las descargas electrostáticas pueden dañar los circuitos integrados o semiconductores si se tocan los pines del conector de bus del módulo de E/S analógicas o el bloque de terminales del módulo de entrada. Siga las siguientes pautas al usar este módulo: Toque un objeto que esté conectado a tierra para descargar el potencial electrostático de su cuerpo. Use una muñequera conductiva aprobada. No toque el conector ni los pines del bus. No toque los componentes del circuito dentro del módulo. Siempre que sea posible utilice una estación de trabajo a prueba de cargas electrostáticas. Cuando no utilice el módulo, manténgalo en su bolsa de blindaje estático. Desconexión de la alimentación eléctrica ATENCIÓN: Desconecte la alimentación eléctrica antes de extraer o de insertar este módulo. Si retira o introduce un módulo mientras la alimentación eléctrica está aplicada, es posible que se produzca un arco eléctrico. Un arco eléctrico puede provocar lesiones personales o daños materiales al: enviar una señal incorrecta a los dispositivos de campo del sistema, provocando movimiento accidental de la máquina; provocar una explosión en un ambiente peligroso. Los arcos eléctricos causan desgaste excesivo de los contactos del módulo y del conector correspondiente, y pueden ocasionar fallos prematuros. Selección de una ubicación Al elegir la ubicación, considere la posibilidad de reducir el ruido y la distancia respecto a la fuente de alimentación. Reducción del ruido La mayoría de las aplicaciones requieren la instalación en un envolvente industrial para reducir los efectos de las interferencias eléctricas. Las entradas analógicas son muy susceptibles al ruido eléctrico. El ruido eléctrico acoplado a las entradas analógicas reduce el rendimiento (precisión) del módulo. Agrupe los módulos para minimizar los efectos adversos del calor y del ruido eléctrico radiado. Considere las siguientes condiciones al elegir una ubicación para el módulo analógico. Coloque el módulo: lejos de fuentes de ruido eléctrico tales como interruptores de contacto físico, relés y variadores de motores de CA. lejos de módulos que generen calor radiado considerable, como el módulo 1769-IA16. Consulte la especificación sobre disipación de calor del módulo. Además, encamine el cableado de entrada analógica de doble trenzado blindado alejado de cualquier cableado de E/S de alto voltaje. Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21 25

26 Capítulo 3 Instalación y cableado Distancia respecto a la fuente de alimentación eléctrica Se pueden instalar tantos módulos como admita su fuente de alimentación. Sin embargo, todos los módulos de E/S 1769 tienen una clasificación de distancia respecto a la fuente de alimentación eléctrica. La clasificación máxima del módulo de E/S es ocho, lo que significa que no puede colocarse un módulo a una distancia superior a ocho módulos de la fuente de alimentación del sistema. Controlador MicroLogix 15 con fuente de alimentación del sistema integrada Compact I/O Compact I/O Compact I/O Compact I/O Compact I/O Compact I/O Compact I/O Compact I/O Tapa de extremo O BIEN Distancia respecto a la fuente de alimentación eléctrica Adaptador de comunicación de E/S Compact I/O Compact I/O Compact I/O Fuente de alimentación del sistema Compact I/O Compact I/O Compact I/O Tapa de extremo Distancia respecto a la fuente de alimentación eléctrica 26 Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21

27 Instalación y cableado Capítulo 3 Ensamblaje del sistema El módulo se puede conectar al controlador o a un módulo de E/S adyacente antes o después del montaje. Puede consultar las instrucciones de montaje en Montaje en panel utilizando la plantilla dimensional en la página 29 o Montaje en riel DIN en la página 29. Para trabajar con un sistema ya montado, consulte Sustitución de un solo módulo dentro del sistema en la página 3. Siga este procedimiento para ensamblar el sistema Compact I/O IMPORTANTE Para reducir los efectos del ruido eléctrico, instale el módulo 1769-IT6 a una distancia mínima de dos ranuras de las fuentes de alimentación de CA. 1. Desconecte la alimentación eléctrica. 2. Verifique que la palanca de bus del módulo que vaya a ser instalada esté en posición desbloqueada (totalmente a la derecha). SUGERENCIA Si el módulo se está instalando a la izquierda de un módulo existente, compruebe que la palanca de bus del módulo adyacente situado a la derecha esté en posición desbloqueada (totalmente a la derecha). 3. Utilice las ranuras de machihembrado superiores e inferiores (1) para asegurar los módulos juntos (o a un controlador). 4. Mueva el módulo hacia atrás a lo largo de las ranuras de machihembrado hasta que los conectores del bus (2) queden alineados entre ellos. 5. Empuje la palanca de bus hacia atrás lentamente para restablecer la lengüeta de posicionamiento (3) con los dedos o con un destornillador pequeño. 6. Para permitir la comunicación entre el controlador y el módulo, mueva la palanca de bus hacia la izquierda (4) hasta que haga clic. Asegúrese de que quede totalmente fija en su lugar. ATENCIÓN: Al conectar módulos de E/S es muy importante que los conectores de bus estén enclavados juntos para asegurar la conexión eléctrica adecuada. Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21 27

28 Capítulo 3 Instalación y cableado 7. Conecte una terminación de tapa de extremo (5) al último módulo en el sistema mediante ranuras de machihembrado, como antes. 8. Fije la terminación de bus de tapa de extremo (6). IMPORTANTE Debe usar una tapa de extremo a la derechaoala izquierda, 1769-ECR o 1769-ECL respectivamente, para terminar el extremo del bus. Montaje ATENCIÓN: Durante el montaje de todos los dispositivos en riel DIN o en panel, asegúrese de que todas las materias residuales (rebabas metálicas, trozos de cables) no caigan en el interior del módulo. Las materias que caigan en el módulo podrían ocasionar daños al momento de encendido. Separación mínima Mantenga la separación con las paredes del envolvente, ductos, equipos adyacentes y otros. Deje 5 mm (2 pulg.) de espacio en todos los lados para que la ventilación sea adecuada, como se muestra a continuación. Parte superior Lateral Controlador anfitrión Compact I/O Compact I/O Compact I/O Compact I/O Compact I/O Tapa de extremo Lateral Lado inferior Montaje en panel Monte el módulo en un panel utilizando dos tornillos por módulo. Utilice tornillos de cabeza plana M4 o #8. Se necesitan tornillos de montaje para cada módulo. 28 Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21

29 Instalación y cableado Capítulo 3 Montaje en panel utilizando la plantilla dimensional Para más de 2 módulos: (número de módulos-1) X 35 mm (1.38 pulg.). Consulte esta dimensión en la documentación del controlador anfitrión. 35 (1.38) 28.5 (1.12) Importante: Todas las dimensiones se indican en mm (pulgadas). Tolerancia de separación de agujeros: ±.4 mm (.16 pulg.). 132 (5.197) 122.6±.2 (4.826±.8) Controlador anfitrión Compact I/O Compact I/O Compact I/O Tapa de extremo Procedimiento de montaje en panel utilizando los módulos como plantilla El siguiente procedimiento le permite utilizar los módulos montados como plantilla para perforar agujeros en el panel. Si dispone de equipos sofisticados de montaje en panel, puede utilizar la plantilla dimensional suministrada en la página 29. Debido a la tolerancia de separación de los agujeros de montaje del módulo, es importante seguir estos procedimientos. 1. En una superficie de trabajo limpia, ensamble no más de tres módulos. 2. Utilizando los módulos montados como plantilla, marque cuidadosamente el centro de todos los agujeros de montaje del módulo sobre el panel. 3. Devuelva los módulos ensamblados a la superficie de trabajo limpia, e incluya los módulos previamente montados. 4. Perfore y rosque los agujeros de montaje para el tornillo M4 o #8 recomendado. 5. Coloque los módulos nuevamente en el panel y verifique la alineación adecuada de los agujeros. 6. Fije los módulos al panel con los tornillos de montaje. SUGERENCIA Si va a montar más módulos, monte solo el último de este grupo y deje los demás a un lado. Esto reduce el tiempo de remontaje durante el taladrado y roscado del próximo grupo. 7. Repita los pasos 1 6 con los módulos restantes. Montaje en riel DIN El módulo se puede montar utilizando cualquiera de estos rieles DIN: 35 x 7.5 mm (EN x 7.5) 35 x 15 mm (EN x 15) Antes de montar el módulo en un riel DIN, cierre los seguros del riel DIN. Presione el área de montaje del riel DIN del módulo contra el riel DIN. Los seguros se abren momentáneamente y se cierran bloqueándose en su lugar. Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21 29

30 Capítulo 3 Instalación y cableado Sustitución de un solo módulo dentro del sistema El módulo se puede reemplazar cuando el sistema está montado en un panel (o riel DIN). Siga estos pasos en el orden indicado. 1. Desconecte la alimentación eléctrica. Consulte la nota importante de la página En el módulo que se va a retirar, saque los tornillos de montaje superiores e inferiores del módulo (o abra los seguros DIN con un destornillador). 3. Mueva la palanca de bus hacia la derecha para desconectar (desbloquear) el bus. 4. En el módulo de la derecha mueva la palanca de bus hacia la derecha (desbloquear) para desconectarla del módulo a extraer. 5. Deslice con cuidado hacia adelante el módulo desconectado. Si siente demasiada resistencia, verifique que el módulo esté desconectado del bus y que ambos tornillos de montaje hayan sido sacados (o que los seguros DIN se hayan abierto). SUGERENCIA Es posible que sea necesario balancear suavemente el módulo de adelante hacia atrás para sacarlo o, en un sistema montado en panel, aflojar los tornillos de los módulos adyacentes. 6. Antes de instalar el módulo de repuesto, asegúrese de que la palanca de bus del módulo que vaya a ser instalado y en el módulo de la derecha o la tapa de extremo estén en posición desbloqueada (totalmente a la derecha). 7. Deslice el módulo de repuesto dentro de la ranura abierta. 8. Conecte los módulos entre sí bloqueando (totalmente a la izquierda) las palancas de bus en el módulo de repuesto y en el módulo adyacente a la derecha. 9. Vuelva a poner los tornillos de montaje (o trabe el módulo en el riel DIN). Conexiones del cableado de campo Siga estas pautas al realizar las conexiones del cableado de campo. Pautas de cableado del sistema Tenga en cuenta estas pautas al cablear el sistema: Pautas generales El cableado de la alimentación y las entradas debe realizarse según los métodos de cableado de Clase 1, División 2, Artículo 51-4(b) del Código Eléctrico Nacional de EE.UU., NFPA 7, así como según lo especificado por la autoridad con jurisdicción. Los canales están aislados entre sí por ±1 VCC como máximo. 3 Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21

31 Instalación y cableado Capítulo 3 Encamine el cableado de campo alejado de cualquier otro cableado y a la máxima distancia posible de otras fuentes de ruido eléctrico, tales como motores, transformadores, contactores y dispositivos de CA. Como regla general, deje como mínimo 15.2 cm (6 pulg.) de separación por cada 12 V de potencia. Puede reducir el ruido eléctrico encaminando el cableado de campo en una canaleta conectada a tierra. Si el cableado de campo debe cruzar cables de alimentación o CA, asegúrese de que se crucen en ángulo recto. Si se utilizan varias fuentes de alimentación con las entradas analógicas de milivoltios, deben conectarse los comunes de las fuentes de alimentación. Pautas sobre los bloques de terminales No utilice los terminales NC del módulo como puntos de conexión. No manipule indebidamente ni retire los sensores CJC del bloque de terminales. Al retirar uno o ambos sensores se reduce la precisión. En el caso de sensores de milivoltios, utilice cable doble trenzado blindado Belden 8761 (o equivalente) para garantizar el correcto funcionamiento y alta inmunidad al ruido eléctrico. En el caso de un termopar, utilice los cables de extensión de termopar de doble trenzado blindado especificado por el fabricante del termopar. Si no utiliza el tipo correcto de cable de extensión de termopar o si no sigue la polaridad correcta, las lecturas obtenidas no serán válidas. Para garantizar la exactitud óptima, limite la impedancia total del cable utilizando el cable más corto posible. Coloque el módulo lo más cerca que permita la aplicación de los dispositivos de entrada. Pautas de puesta a tierra ATENCIÓN: Existe la posibilidad de que un termopar conectado a tierra o expuesto pueda resultar cortocircuitado a un potencial mayor que el del propio termopar. Debido al posible peligro de choque, tenga cuidado al cablear termopares expuestos o conectados a tierra. Consulte el Apéndice D, Uso de juntas de termopares. Este producto ha sido diseñado para montarse en una superficie de montaje con la debida conexión a tierra, como un panel metálico. No se requieren conexiones a tierra adicionales desde las lengüetas de montaje del módulo o del riel DIN (si se utiliza), a menos que no se pueda realizar la conexión a tierra de la superficie de montaje. Procure que las conexiones de blindaje del cable a tierra sean lo más cortas posible. Conecte a tierra el cable de tierra blindado solo en un extremo. La ubicación típica es la siguiente: En el caso de los sensores de milivoltios o de los termopares conectados a tierra, es el extremo del sensor. En el caso de los termopares aislados/sin conexión a tierra, es el extremo del módulo. Comuníquese con el fabricante del sensor para obtener detalles adicionales. Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21 31

32 Capítulo 3 Instalación y cableado Si es necesario conectar el cable de tierra blindado en el extremo del módulo, conéctelo a tierra física mediante un tornillo de montaje del riel DIN o panel. Consulte el documento Pautas de cableado y conexión a tierra de equipos de automatización industrial, publicación de Allen-Bradley, para obtener más información. Pautas para la prevención del ruido Para limitar la captación de ruido eléctrico, mantenga los cables de señal de milivoltios y termopares a la máxima distancia posible de líneas de carga y alimentación. Si persiste el ruido de un dispositivo, pruebe a conectar a tierra el extremo opuesto del blindaje del cable. (Solo puede conectar a tierra un extremo a la vez.) Etiqueta de puerta de terminal Se proporciona una etiqueta editable extraíble con el módulo. Retire la etiqueta de la puerta, marque su identificación única de cada terminal con tinta permanente y deslice la etiqueta de nuevo en la puerta. Sus marcas (etiqueta de ID) deben quedar visibles al cerrar la puerta del módulo. Retiro y colocación del bloque de terminales No es necesario retirar el bloque de terminales para cablear el módulo. Si retira el bloque de terminales, utilice la etiqueta editable situada en la parte lateral del bloque de terminales para identificar la ubicación y el tipo de módulo. SLOT # MODULE TYPE Para retirar el bloque de terminales, afloje los tornillos de retención inferiores y superiores. El bloque de terminales se mueve hacia atrás del módulo al retirar los tornillos. Tenga cuidado de no dañar los sensores CJC. Al volver a colocar el bloque de terminales, apriete los tornillos de retención a un par de.46 N m (4.1 lb pulg.). 32 Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21

33 Instalación y cableado Capítulo 3 Tornillo de retención superior Cableado del bloque de terminales con protección contra contacto accidental Tornillo de retención inferior Cableado del bloque de terminales con protección contra contacto accidental Al realizar el cableado del bloque de terminales, mantenga en su lugar la cubierta de la protección contra contacto accidental. 1. Afloje los tornillos terminales que deban ser cableados. 2. Encamine el cable por debajo de la placa de presión terminal. Puede utilizar un cable sin aislante o una lengüeta de espada. Los terminales aceptan una lengüeta de espada de 6.35 mm (.25 pulg.). SUGERENCIA Los tornillos terminales no son prisioneros. Por lo tanto, es posible utilizar un borne de conexión por espárrago [diámetro exterior máximo de 1/4 pulg. con un diámetro interior máximo de.139 pulg. (M3.5)] con el módulo. 3. Apriete el tornillo terminal asegurándose de que la placa de presión asegure el cable. El par recomendado para apretar los tornillos terminales es.68 N m (6 lb pulg.). SUGERENCIA Si necesita quitar la cubierta de protección contra contacto accidental, inserte un destornillador en uno de los agujeros de cableado cuadrados y extraiga la cubierta con cuidado. Si realiza el cableado del bloque de terminales con la cubierta de protección contra contacto accidental extraída, tal vez no pueda colocarla nuevamente en el bloque de terminales ya que los cables interferirán. Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21 33

34 Capítulo 3 Instalación y cableado Calibre de cables y par de apriete de tornillos terminales Cada terminal acepta hasta dos cables con estas restricciones. Tipo de cable Calibre de cable Par de apriete del tornillo terminal Macizo Cu-9 C (194 F) mm2 (22 14 AWG) Trenzado Cu-9 C (194 F) mm2 (22 16 AWG).68 N m (6 lb pulg.).68 N m (6 lb pulg.) Par de apriete de tornillo de retención.46 N m (4.1 lb pulg.).46 N m (4.1 lb pulg.) Cableado del módulo ATENCIÓN: Para evitar el peligro de choque, el cableado del módulo a las fuentes de señales analógicas debe realizarse con cuidado. Antes de cablear cualquier módulo, desconecte la alimentación de la fuente de alimentación del sistema y de cualquier otra fuente del módulo. Una vez que haya instalado correctamente el módulo, siga el procedimiento de cableado que se indica a continuación, utilizando el cable de extensión de termopar adecuado o un cable Belden 8761 para aplicaciones que no sean de termopar. Cable Cortar blindaje y cable de tierra. Cable de señal Cable de señal Cable de tierra Blindaje Cable de señal Cable de señal Siga estos pasos para cablear su módulo. 1. En cada extremo del cable, pele parte del aislante para exponer los cables individuales. 2. Corte los cables de señal a longitudes de 2 pulg. (5 cm). 3. Pele unos 3/16 pulg. (5 mm) de aislamiento para exponer el extremo del cable. ATENCIÓN: Tenga cuidado al pelar los cables. Los fragmentos de cable que caigan en un módulo pueden causar daños al momento de encendido. 4. En un extremo del cable enrolle el cable de tierra y el blindaje juntos, dóblelos alejándolos del cable, aplique recubrimiento retráctil y conecte a tierra en la ubicación preferida, según el tipo de sensor que esté utilizando. Consulte Pautas de puesta a tierra en la página Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21

35 Instalación y cableado Capítulo 3 5. En el otro extremo del cable corte el cable de tierra y el blindaje hacia el cable, y aplique recubrimiento retráctil. 6. Conecte los cables de señal al bloque de terminales. Conecte el otro extremo del cable al dispositivo de entrada analógica. 7. Repita los pasos 1 5 en cada canal del módulo. SUGERENCIA Consulte el Apéndice D, Uso de juntas de termopares, para obtener más información acerca del cableado de tipos de termopares conectados a tierra, sin conexión a tierra y expuestos. Figura 3 - Diagrama de cableado Termopar sin conexión a tierra + - Sensor CJC CJC + NC IN + CJC - IN - IN 3+ IN 1 + IN 3- IN 1- IN 4+ IN 2+ IN 4- IN 2- IN 5+ CJC 1- IN 5- NC CJC 1+ Sensor CJC Termopar conectado a tierra Dentro de 1 VCC Termopar conectado a tierra SUGERENCIA Al utilizar un termopar sin conexión a tierra, el blindaje debe conectarse a tierra en el extremo del módulo. IMPORTANTE Al utilizar termopares expuestos y/o conectados a tierra que toquen material conductor de electricidad, el potencial de tierra entre dos canales no puede exceder ±1 VCC, o las lecturas de temperatura serán imprecisas. Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21 35

36 Capítulo 3 Instalación y cableado Compensación de junta fría Para obtener lecturas precisas de cada canal, es necesario compensar la temperatura de la junta fría (la temperatura en la junta del terminal del módulo entre el cable del termopar y el canal de entrada). Se han integrado dos termistores de compensación de junta fría en el bloque de terminales extraíble. Estos termistores deben permanecer instalados para mantener la precisión. ATENCIÓN: No retire ni afloje los ensamblajes del termistor de compensación de junta fría situados entre los dos terminales CJC inferior y superior. Los dos ensamblajes de termistor son críticos para garantizar la precisión de las lecturas de entrada de termopares en cada canal. Si se retira cualquiera de los sensores CJC, el módulo funciona en el modo de termopar pero con menor precisión. Determinación de la respuesta a circuito abierto (bits 6 y 5)en la página 46. Si se retira por accidente cualquiera de los ensamblajes de termistor, vuelva a instalarlos conectando cada uno de ellos a través de cada par de terminales CJC. Calibración El módulo de termopar se calibra inicialmente en la fábrica. El módulo también incluye una función de autocalibración. Cuando se realiza un ciclo de autocalibración, el multiplexor del módulo se establece en el potencial de tierra del sistema y se toma una lectura A/D. A continuación, el convertidor A/D establece su entrada interna en la fuente de voltaje de precisión del módulo y se toma otra lectura. El convertidor A/D utiliza estas cifras para compensar los errores de offset (cero) y ganancia (intervalo) del sistema. Cada vez que se habilita un canal, se realiza una autocalibración del mismo. También puede programar el módulo para que realice ciclos de calibración cíclicos cada cinco minutos. Selección de la habilitación/inhabilitación de la calibración cíclica (palabra 6, bit ) en la página 5. Para mantener la precisión óptima del sistema, realice periódicamente un ciclo de autocalibración. IMPORTANTE El módulo no convierte los datos de entrada mientras se está realizando un ciclo de calibración tras un cambio de la configuración. Los tiempos de escán del módulo aumentan en 112 ms durante la autocalibración cíclica. 36 Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21

37 Capítulo 4 Datos del módulo, de estado y de configuración de los canales Tras instalar el módulo de entrada de termopares/mv 1769-IT6, deberá configurarlo para ponerlo en funcionamiento, normalmente utilizando un software de programación compatible con el controlador (por ejemplo, el software RSLogix 5 o RSLogix 5). Una vez que se ha completado la configuración y se ha reflejado en la lógica de escalera, debe poner en marcha el módulo y verificar la configuración. Este capítulo contiene información acerca de lo siguiente: Mapa de memoria del módulo Acceso a los datos del archivo de imagen de entrada Configuración de canales Determinación de resolución efectiva y rango Determinación del tiempo de actualización del módulo Mapa de memoria del módulo ranura e Archivo de imagen de entrada El módulo utiliza ocho palabras de entrada para los bits de datos y de estado (imagen de entrada) y siete palabras de configuración. Imagen de entrada 8 palabras Mapa de memoria Palabra de datos del canal Palabra Palabra de datos del canal 1 Palabra 1 Palabra de datos del canal 2 Palabra 2 Palabra de datos del canal 3 Palabra 3 Palabra de datos del canal 4 Palabra 4 Palabra de datos del canal 5 Palabra 5 Bits de estado general/circuito Bits de sobre/bajo rango Palabra 6 Palabra 7 ranura e Archivo de configuración Archivo de configuración 7 palabras Palabra de configuración del canal Palabra de configuración del canal 1 Palabra de configuración del canal 2 Palabra de configuración del canal 3 Palabra Palabra 1 Palabra 2 Palabra 3 Palabra de configuración del canal 4 Palabra 4 Palabra de configuración del canal 5 Palabra 5 Palabra de configuración del módulo Palabra 6 Bit 15 Bit SUGERENCIA No todos los controladores permiten el acceso del programa al archivo de configuración. Consulte el manual del usuario del controlador. Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21 37

38 Capítulo 4 Datos del módulo, de estado y de configuración de los canales Acceso a los datos del archivo de imagen de entrada El archivo de imagen de entrada representa palabras de datos y palabras de estado. Las palabras de entrada 5 contienen los datos de entrada que representan el valor de las entradas analógicas de los canales 5. Estas palabras de datos solo son válidas cuando el canal está habilitado y no hay ningún error. Las palabras de entrada 6 y 7 contienen los bits de estado. Para recibir información de estado válida, el canal debe estar habilitado. Puede obtener acceso a la información del archivo de imagen de entrada mediante la pantalla de configuración del software de programación. Para obtener información sobre la configuración del módulo en un: sistema MicroLogix 15 mediante el software RSLogix 5, consulte el Apéndice E. sistema CompactLogix mediante el software RSLogix 5, consulte el Apéndice F. adaptador 1769-ADN DeviceNet mediante el software RSNetWorx, consulte el Apéndice G. Archivo de datos de entrada La tabla de datos de entrada le permite obtener acceso a los datos leídos por el módulo y utilizarlos en el programa de control, mediante el acceso a palabras y a bits. La estructura de la tabla de datos se muestra en esta tabla. Tabla1-Tabla de datos de entrada Palabra/bit (1) Canal de datos de entrada analógica 1 Canal 1 de datos de entrada analógica 2 Canal 2 de datos de entrada analógica 3 Canal 3 de datos de entrada analógica 4 Canal 4 de datos de entrada analógica 5 Canal 5 de datos de entrada analógica 6 OC7 OC6 OC5 OC4 OC3 OC2 OC1 OC S7 S6 S5 S4 S3 S2 S1 S 7 U O U1 O1 U2 O2 U3 O3 U4 O4 U5 O5 U6 O6 U7 O7 (1) No todos los controladores permiten que se cambien los valores de los bits. Consulte el manual del controlador para obtener detalles. Valores de datos de entrada Las palabras de datos 5 corresponden a los canales 5 y contienen los datos de entrada analógica convertidos procedentes del dispositivo de entrada. El bit más significativo, el bit 15, es el bit de signo (SGN). 38 Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21

39 Datos del módulo, de estado y de configuración de los canales Capítulo 4 Bits de estado general (de S a S7) Los bits del S al S5 de la palabra 6 contienen la información de estado general correspondiente a los canales 5, respectivamente. Los bits S6 y S7 contienen información de estado general sobre los dos sensores CJC (S6 corresponde a CJC y S7 a CJC1). Si están establecidos (1), estos bits indican un error (sobrerrango o bajo rango, circuito abierto o condición de datos de entrada no válidos) asociado con dicho canal. La condición de datos no válidos se describe a continuación. Condición de datos de entrada no válidos Los bits de estado general de S a S5 también indican si el módulo ha convertido correctamente (de forma válida) los datos de entrada de un determinado canal, 5. Esta condición de datos no válidos puede producirse (establecerse el bit) cuando el módulo acepta la descarga de una nueva configuración a un canal (configuración correcta), pero antes de que el convertidor A/D pueda proporcionar datos válidos (correctamente configurados) al maestro/controlador de bus La siguiente información señala la operación de bits de la condición de datos de entrada no válidos. 1. La opción predeterminada y la condición de bit de encendido del módulo se restablecen (). 2. La condición de bit se establece (1) cuando se recibe una nueva configuración y el módulo determina que es válida. La condición de bit establecida (1) permanece hasta que el módulo comienza a convertir los datos analógicos para la configuración nueva previamente aceptada. Cuando comienza la conversión, se restablece () la condición de bit. El tiempo que tarda el módulo en comenzar el proceso de conversión depende del número de canales que se estén configurando y de la cantidad de datos de configuración que descargue el controlador. SUGERENCIA Si la nueva configuración no es válida, la función del bit permanece restablecida () y el módulo muestra un error de configuración. Consulte Errores de configuración en la página Si los errores de hardware de A/D impiden que se realice el proceso de conversión, se establece la condición del bit (1). Bits indicadores de circuito abierto (de OC a OC7) Los bits del OC al OC5 de la palabra 6 contienen información de error de circuito abierto para los canales 5, respectivamente. Los errores de los sensores CJC se indican en OC6 y OC7. El bit se establece (1) cuando existe una condición de circuito abierto. Consulte Detección de circuito abierto en la página 78 para obtener más información acerca del funcionamiento de circuitos abiertos. Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21 39

40 Capítulo 4 Datos del módulo, de estado y de configuración de los canales Bits indicadores de sobrerrango (de O a O7) Los bits de sobrerrango de los canales 5 y los sensores CJC se incluyen en la palabra 7, los bits con numeración par. Se aplican a todos los tipos de entradas. Cuando está establecido (1), el bit indicador de sobrerrango indica una señal de entrada que se encuentra en el máximo de su rango de funcionamiento normal del canal o del sensor representado. El módulo restablece () automáticamente el bit cuando el valor de datos baja del máximo de dicho rango. Bits indicadores de bajo rango (de U a U7) Los bits de bajo rango de los canales 5 y los sensores CJC se incluyen en la palabra 7, los bits con numeración impar. Se aplican a todos los tipos de entradas. Cuando está establecido (1), el bit indicador de bajo rango indica una señal de entrada que se encuentra en el mínimo de su rango de funcionamiento normal del canal o del sensor representado. El módulo restablece () el bit automáticamente cuando desaparece la condición de bajo rango y el valor de datos está dentro del rango de funcionamiento normal. Configuración de canales Tras la instalación del módulo, se deben configurar los detalles de funcionamiento, como el tipo de termopar y las unidades de temperatura, de cada canal. Los datos de configuración de los canales del módulo se almacenan en el archivo de configuración del controlador, que ofrece capacidad de lectura y escritura. El archivo de datos de configuración se muestra a continuación. Las definiciones de los bits se explican en Configuración de canales en la página 42. Después de la tabla se incluyen definiciones detalladas de cada uno de los parámetros de configuración. 4 Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21

41 Datos del módulo, de estado y de configuración de los canales Capítulo 4 Archivo de datos de configuración El valor predeterminado de los datos de configuración se representa mediante ceros en el archivo de datos. A continuación se muestra la estructura del archivo de configuración de canales. Palabra/ bit Habilitar canal Formato de datos, canal Tipo de entrada, canal Unidades de temperatura, canal Condición de circuito abierto, canal Sin usar Sin usar Frecuencia de filtro, canal 1 Habilitar canal 1 Formato de datos, canal 1 Tipo de entrada, canal 1 Unidades de temperatura, canal 1 Condición de circuito abierto, canal 1 Sin usar Sin usar Frecuencia de filtro, canal 1 2 Habilitar canal 2 Formato de datos, canal 2 Tipo de entrada, canal 2 Unidades de temperatura, canal 2 Condición de circuito abierto, canal 2 Sin usar Sin usar Frecuencia de filtro, canal 2 3 Habilitar canal 3 Formato de datos, canal 3 Tipo de entrada, canal 3 Unidades de temperatura, canal 3 Condición de circuito abierto, canal 3 Sin usar Sin usar Frecuencia de filtro, canal 3 4 Habilitar canal 4 Formato de datos, canal 4 Tipo de entrada, canal 4 Unidades de temperatura, canal 4 Condición de circuito abierto, canal 4 Sin usar Sin usar Frecuencia de filtro, canal 4 5 Habilitar canal 5 Formato de datos, canal 5 Tipo de entrada, canal 5 Unidades de temperatura, canal 5 Condición de circuito abierto, canal 5 Sin usar Sin usar Frecuencia de filtro, canal 5 6 Reservado Habilitar/ inhabilitar calibración cíclica El archivo de configuración también se puede modificar a través del programa de control, si el controlador lo admite. Para obtener información sobre la configuración del módulo en un: sistema MicroLogix 15 mediante el software RSLogix 5, consulte el Apéndice E. sistema CompactLogix mediante el software RSLogix 5, consulte el Apéndice F. adaptador 1769-ADN DeviceNet mediante el software RSNetWorx, consulte el Apéndice G. La estructura y los posicionamientos de bits se muestran en Configuración de canales en la página 42. Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21 41

42 Capítulo 4 Datos del módulo, de estado y de configuración de los canales Configuración de canales Cada palabra de configuración de un canal consta de campos de bits, cuyas selecciones determinan el funcionamiento del canal. Consulte esta tabla y las descripciones que aparecen a continuación para ver las selecciones de configuración válidas y sus significados. Para seleccionar Elija estas selecciones de bits Filter frequency 1 Hz 6 Hz Hz 1 25Hz Hz 1 1 khz 1 1 Open circuit Upscale Downscale 1 Hold last state 1 Zero 1 1 Temperature units C F 1 Input type Thermocouple J Thermocouple K 1 Thermocouple T 1 Thermocouple E 1 1 Thermocouple R 1 Thermocouple S 1 1 Thermocouple B 1 1 Thermocouple N Thermocouple C mv mv 1 1 Data format Raw/proportional Engineering units 1 Engineering units x 1 1 Scaled-for-PID 1 Percent range 1 1 Enable channel Disable Enable 1 (1) Un intento de escribir configuraciones de bits (libres) no válidas en cualquier campo de selección da como resultado un error de configuración de módulo. Sin usar (1) SUGERENCIA Las selecciones predeterminadas para una determinada función se indican mediante ceros. Por ejemplo, la frecuencia de filtro predeterminada es 6 Hz. 42 Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21

43 Datos del módulo, de estado y de configuración de los canales Capítulo 4 Habilitación o inhabilitación de un canal (bit 15) Puede habilitar o inhabilitar cada uno de los seis canales de forma individual mediante el bit 15. El módulo solo escanea los canales habilitados. Si se habilita un canal, se fuerza su recalibración antes de que mida datos de entrada. Si se inhabilita un canal, se establece la palabra de datos del canal en cero. SUGERENCIA Cuando un canal no está habilitado (), el convertidor A/D no proporciona ninguna entrada al controlador, lo que acelera la respuesta de los canales activos y mejora el rendimiento. Tabla 2 - Formato de palabra de datos del canal Tipo de entrada Selección de formatos de datos (bits 14 12) Esta selección configura los canales 5 para presentar datos analógicos en cualquiera de estos formatos: Datos sin procesar/proporcionales Unidades de medición x 1 Unidades de medición x 1 Escalado para PID Rango de porcentaje Formato de datos Unidades de medición x 1 Unidades de medición x 1 Escalado para C F C F PID J , , K , , T E -27 1, , R 17, , S 17, , B 3 18, ,767 (1) N , , C 23, ,767 (1) ±5mV -5 5 (2) -5 5 (2) ± 1 mv -1, 1, (2) -1 1 (2) Datos sin procesar/ proporcionales Rango de porcentaje 16,383-32,767 32,767 1, (1) Los termopares tipo B y C no se pueden representar en unidades de medición x1 ( F) a temperaturas superiores a F; por tanto, se tratan como error de sobrerrango. (2) Cuando se seleccionan milivolts, se ignora la selección de temperatura. Los datos de entrada analógicos son los mismos para la selección de C o F. SUGERENCIA Los formatos de datos en unidades de medición corresponden a las unidades de temperatura de medición reales que el módulo suministra al controlador. Los formatos de datos de conteos sin procesar/proporcionales, escalado para PID y porcentaje de escala total pueden ofrecer las máximas resoluciones efectivas, pero también requieren que usted convierta los datos de los canales a unidades de medición reales en su programa de control. Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21 43

44 Capítulo 4 Datos del módulo, de estado y de configuración de los canales Datos sin procesar/proporcionales El valor presentado al controlador es proporcional a la entrada seleccionada y se escala en el rango de datos máximo que permite la resolución de bits del convertidor A/D y el filtro seleccionado. El formato de datos sin procesar/ proporcionales también ofrece la mejor resolución de todos los formatos de datos. Si usted selecciona el formato de datos sin procesar/proporcionales para un canal, la palabra de datos es un número entre -32,767 y 32,767. Por ejemplo, si se selecciona un termopar tipo J, la temperatura mínima de -21 C (-346 F) corresponde a -32,767 conteos. La temperatura máxima de 12 C (2192 F) corresponde a 32,767. Consulte Determinación de la resolución efectiva y del rango en la página 5. Unidades de medición x 1 Cuando se utiliza este formato de datos para una entrada de termopares o milivolts, el módulo escala los datos de entrada de termopares o milivolts a los valores de medición reales para la entrada de milivolts o tipo de termopar seleccionado. Expresa las temperaturas en unidades de.1 C o.1 F. En el caso de entradas de milivolts, el módulo expresa los voltajes en unidades de.1 mv. SUGERENCIA Utilice la selección de unidades de medición x 1 para generar lecturas de temperatura en grados centígrados o Fahrenheit enteros. La resolución del formato de datos de unidades de medición x 1 depende del rango seleccionado y del filtro elegido. Consulte Determinación de la resolución efectiva y del rango en la página 5. Unidades de medición x 1 Cuando se utiliza una entrada de termopar con este formato de datos, el módulo escala los datos de entrada a los valores de temperatura reales para el tipo de termopar seleccionado. Con este formato, el módulo expresa las temperaturas en unidades de 1 C o 1 F. En el caso de entradas de milivolts, el módulo expresa los voltajes en unidades de.1 mv. La resolución del formato de datos de unidades de medición x 1 depende del rango seleccionado y del filtro elegido. Consulte Determinación de la resolución efectiva y del rango en la página 5. Escalado para PID El valor presentado al controlador es un entero con signo, en el que representa el rango de entrada inferior y 16,383 representa el rango de entrada superior. 44 Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21

45 Datos del módulo, de estado y de configuración de los canales Capítulo 4 Para obtener el valor, el módulo escala el rango de señal de entrada a 16,383, que es el estándar del algoritmo PID del controlador MicroLogix 15 y de otros controladores de Allen-Bradley (por ejemplo, los controladores SLC). Por ejemplo, si se utiliza un termopar tipo J, la temperatura mínima para el termopar es de -21 C (-346 F), que corresponde a conteos. La temperatura máxima del rango de entrada, 12 C (2192 F), corresponde a 16,383 conteos. Rango de porcentaje Los datos de entrada se presentan como porcentaje del rango especificado. El módulo escala el rango de señal de entrada a 1,. Por ejemplo, al usar un termopar tipo J, el rango C ( F) se representa como 1%. Consulte Determinación de la resolución efectiva y del rango en la página 5. Selección del tipo de entrada (bits 11 8) Los bits 11 8 de la palabra de configuración de canal indican el tipo de dispositivo de entrada de termopares o milivolts. Cada canal se puede configurar de manera individual para cualquier tipo de entrada. Selección de unidades de temperatura (bit 7) El módulo admite dos rangos linealizados/escalados diferentes para los termopares, grados centígrados ( C) y grados Fahrenheit ( F). El bit 7 se ignora para los tipos de entradas de milivolts, o cuando se utilizan los formatos de datos sin procesar/proporcional, escalado para PID o porcentaje. IMPORTANTE Si está utilizando el formato de datos de unidades de medición x 1 y las unidades de temperatura de grados Fahrenheit, los tipos de termopares B y C no pueden cubrir la escala total de temperaturas con una representación numérica con signo de 16 bits. Se produce un error de sobrerrango para el canal configurado si se intenta representar el valor de escala total. La temperatura máxima representable es C ( F). Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21 45

46 Capítulo 4 Datos del módulo, de estado y de configuración de los canales Determinación de la respuesta a circuito abierto (bits 6 y 5) Se produce una condición de circuito abierto cuando un dispositivo de entrada o su cable de extensión están separados físicamente o abiertos, lo que puede ocurrir si se corta el cable o si se desconecta del bloque de terminales. SUGERENCIA Si se retira cualquiera de los sensores CJC del bloque de terminales del módulo, su bit de circuito abierto se establece (1) y el módulo sigue calculando las lecturas de termopar con menor precisión. Si se detecta un circuito CJC abierto en el momento del encendido, el módulo utiliza 25 C (77 F) como temperatura detectada en dicha ubicación. Si se detecta un circuito CJC abierto durante el funcionamiento normal, se utiliza la última lectura de CJC válida. Los canales de entrada configurados para la entrada de milivolts no se ven afectados por las condiciones de circuito abierto de CJC. Consulte Detección de circuito abierto en la página 78 para obtener detalles adicionales. Los bits 6 y 5 definen el estado de la palabra de datos de canal cuando se detecta una condición de circuito abierto para el canal correspondiente. El módulo anula los datos de entrada reales de acuerdo a la opción que se haya especificado al detectar un circuito abierto. Las opciones de circuito abierto se explican en esta tabla. Tabla 3 - Definiciones de respuesta a circuito abierto Opción de respuesta Upscale Downscale Last State Zero Definición Establece el valor del dato de entrada en el valor de escala total superior de la palabra de datos del canal. El valor de escala total lo determinan el tipo de entrada y el formato de datos seleccionados. Establece el valor del dato de entrada en el valor de la escala total inferior de la palabra de datos del canal. El valor de escala bajo lo determinan el tipo de entrada y el formato de datos seleccionados. Establece el valor del dato de entrada en el último valor de entrada antes de la detección del circuito abierto. Establece el valor del dato de entrada en para forzar la palabra de datos del canal a. Selección de la frecuencia de filtro de entrada (bits 2 ) El campo de selección de filtro de entrada le permite seleccionar la frecuencia de filtro para cada canal y proporciona un estado de sistema de selección de filtro de entrada para los canales 5. La frecuencia de filtro afecta lo siguiente, tal como se explica más adelante en este capítulo: Características de rechazo al ruido para las entradas del módulo Respuesta de paso del canal Frecuencia de corte del canal Resolución efectiva Tiempo de actualización del módulo 46 Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21

47 Datos del módulo, de estado y de configuración de los canales Capítulo 4 Efectos de la frecuencia de filtro sobre el rechazo al ruido La frecuencia de filtro que elija para un canal de módulo determina la magnitud de rechazo al ruido de las entradas. Una frecuencia inferior (5 Hz versus 5 Hz) ofrece un mejor rechazo al ruido y mejora la resolución efectiva, pero también aumenta el tiempo de actualización del canal. Una frecuencia de filtro mayor ofrece menor rechazo al ruido, pero disminuye el tiempo de actualización del canal y la resolución efectiva. Al seleccionar una frecuencia de filtro, asegúrese de considerar la frecuencia de corte y la respuesta de paso del canal para obtener un rechazo al ruido aceptable. Elija una frecuencia de filtro de manera que la señal de cambio más rápido esté por debajo de la frecuencia de corte del filtro. El rechazo del modo común es mayor que 115 db a 5 y 6 Hz, con los filtros de 5 y 6 Hz seleccionados, respectivamente, o con el filtro de 1 Hz seleccionado. El módulo tiene un buen rendimiento en presencia de ruido del modo común, siempre que las señales aplicadas a los terminales de entrada positivo y negativo del usuario no superen el voltaje nominal del modo común (±1 V) del módulo. Una conexión inadecuada a tierra puede ser la causa de ruido del modo común. SUGERENCIA El ruido de la fuente de alimentación del transductor, el ruido del circuito del transductor o las irregularidades de las variables de proceso también pueden ser causas del ruido del modo común. La frecuencia de filtro de los sensores CJC del módulo es la frecuencia de filtro mínima de cualquier tipo de termopar habilitado para optimizar el equilibrio entre la resolución efectiva y el tiempo de actualización del canal. Efectos de la frecuencia de filtro sobre la respuesta de paso del canal La frecuencia de filtro del canal seleccionado determina la respuesta de paso del canal. La respuesta de paso es el tiempo necesario para que la señal de entrada analógica alcance el 1% de su valor final esperado, dado un cambio de paso de escala total en la señal de entrada. Es decir, si una señal de entrada cambiar con mayor rapidez que la respuesta de paso del canal, una parte de la señal queda atenuada por el filtro del canal. La respuesta de paso del canal se calcula empleado un tiempo de establecimiento de 3 x (1/frecuencia de filtro). Tabla 4 - Frecuencia de filtro y respuesta de paso Frecuencia de filtro Respuesta de paso 1 Hz 3 ms 5 Hz 6 ms 6 Hz 5 ms 25 Hz 12 ms 5 Hz 6 ms 1 khz 3 ms Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21 47

48 Capítulo 4 Datos del módulo, de estado y de configuración de los canales Frecuencia de corte del canal La frecuencia de corte del filtro, -3 db, es el punto de la curva de respuesta de frecuencia donde los componentes de la señal de entrada pasan con una atenuación de 3 db. Esta tabla muestra las frecuencias de corte para los filtros admitidos. Tabla 5 - Frecuencia de filtro versus frecuencia de corte de canal Frecuencia de filtro Frecuencia de corte 1 Hz 2.62 Hz 5 Hz 13.1 Hz 6 Hz 15.7 Hz 25 Hz 65.5 Hz 5 Hz 131 Hz 1 khz 262 Hz El filtro pasa todos los componentes de la frecuencia de entrada iguales o inferiores a la frecuencia de corte con una atenuación inferior a 3 db. Todos los componentes de frecuencia por encima de la frecuencia de corte son atenuados cada vez más, tal como se muestra en los gráficos de la página Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21

49 Datos del módulo, de estado y de configuración de los canales Capítulo 4 Ganancia (db) 3 db 3 db Hz Figura 4 - Gráficos de respuesta de frecuencia Frecuencia de filtro de entrada de 1 Hz Frecuencia de filtro de entrada de 5 Hz Frecuencia (Hz) Ganancia (db) Hz Frecuencia (Hz) 3 Ganancia (db) 3 db Hz Frecuencia de filtro de entrada de 6 Hz Frecuencia (Hz) Ganancia (db) 3 db Hz Frecuencia de filtro de entrada de 25 Hz Frecuencia (Hz) 13 Ganancia (db) 3 db Hz Frecuencia de filtro de entrada de 5 Hz Frecuencia (Hz) 3 Ganancia (db) 3 db K 2K 3K 4K 5K 262 Hz Frecuencia de filtro de entrada de 1 Hz Frecuencia (Hz) 6K La frecuencia de corte de cada canal la define su selección de la frecuencia de filtro. Elija una frecuencia de filtro de manera que la señal de cambio más rápido esté por debajo de la frecuencia de corte del filtro. La frecuencia de corte no debe confundirse con el tiempo de actualización. La frecuencia de corte está relacionada con la manera en que el filtro digital atenúa los componentes de frecuencia de la señal de entrada. El tiempo de actualización define la velocidad a la que se escanea un canal de entrada y se actualiza su palabra de datos de canal. Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21 49

50 Capítulo 4 Datos del módulo, de estado y de configuración de los canales Selección de la habilitación/inhabilitación de la calibración cíclica (palabra 6, bit ) La calibración cíclica funciona para reducir los errores de deriva de ganancia y offset debidos a los cambios de temperatura en el interior del módulo. Al establecer la palabra 6, bit a, puede configurar el módulo para que realice una calibración en todos los canales habilitados. Si este bit se establece en 1 se inhabilita la calibración cíclica. Puede programar el ciclo de calibración para que se produzca en el momento en que lo desee en aquellos sistemas que permitan que se realicen modificaciones al estado de este bit mediante el programa de escalera. Cuando la función de calibración está habilitada (bit = ), se produce un ciclo de calibración una vez para todos los canales habilitados. Si la función permanece habilitada, se produce un ciclo de calibración cada cinco minutos a partir de ese momento. El ciclo de calibración de cada canal habilitado se divide en varios ciclos de escán del módulo dentro del período de cinco minutos para limitar el impacto sobre la velocidad de respuesta del sistema. Consulte Efectos de la autocalibración sobre el tiempo de actualización del módulo en la página 7. Determinación de la resolución efectiva y del rango La resolución efectiva de un canal de entrada depende de la frecuencia de filtro seleccionada para dicho canal. Los siguientes gráficos indican la resolución efectiva de cada una de las selecciones de rangos en las seis frecuencias disponibles. Estos gráficos no incluyen los efectos del ruido de entrada no filtrado. Elija la frecuencia que mejor se adapte a sus requisitos. 5 Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21

51 Datos del módulo, de estado y de configuración de los canales Capítulo 4 Figura 5 - Resolución efectiva con respecto a la selección del filtro de entrada para termopares tipo B utilizando filtros de 1, 5 y 6 Hz Resolución efectiva ( C) Filtro de 1 Hz Filtro de 5 Hz Filtro de 6 Hz Temperatura ( C) Resolución efectiva ( F) Temperatura ( F) Filtro de 1 Hz Filtro de 5 Hz Filtro de 6 Hz Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21 51

52 Capítulo 4 Datos del módulo, de estado y de configuración de los canales Figura 6 - Resolución efectiva con respecto a la selección del filtro de entrada para termopares tipo B utilizando filtros de 25, 5 y 1 khz Resolución efectiva ( C) Filtro de 25 Hz Filtro de 5 Hz Filtro de 1 khz Temperatura ( C) Resolución efectiva ( F) Temperatura ( F) Filtro de 25 Hz Filtro de 5 Hz Filtro de 1 khz 52 Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21

53 Datos del módulo, de estado y de configuración de los canales Capítulo 4 Figura 7 - Resolución efectiva con respecto a la selección del filtro de entrada para termopares tipo C utilizando filtros de 1, 5 y 6 Hz Resolución efectiva ( C) Temperatura ( C) 1 Hz 5 Hz 6 Hz Resolución efectiva ( F) Temperatura ( F) 1 Hz 5 Hz 6 Hz Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21 53

54 Capítulo 4 Datos del módulo, de estado y de configuración de los canales Figura 8 - Resolución efectiva con respecto a la selección del filtro de entrada para termopares tipo C utilizando filtros de 25, 5 y 1 khz Resolución efectiva ( C) Hz 5 Hz 1 khz Temperatura ( C) Resolución efectiva ( F) Hz 5 Hz 1 khz Temperatura ( F) 54 Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21

55 Datos del módulo, de estado y de configuración de los canales Capítulo 4 Figura 9 - Resolución efectiva con respecto a la selección del filtro de entrada para termopares tipo E utilizando filtros de 1, 5 y 6 Hz 4 Resolución efectiva ( C) Hz 5 Hz 6 Hz Temperatura ( C) 7 6 Resolución efectiva ( F) Hz 5 Hz 6 Hz Temperatura ( F) Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21 55

56 Capítulo 4 Datos del módulo, de estado y de configuración de los canales Figura 1 - Resolución efectiva con respecto a la selección del filtro de entrada para termopares tipo E utilizando filtros de 25, 5 y 1 khz Resolución efectiva ( C) Temperatura ( C) 25 Hz 5 Hz 1 khz Resolución efectiva ( F) Temperatura ( F) 25 Hz 5 Hz 1 khz 56 Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21

57 Datos del módulo, de estado y de configuración de los canales Capítulo 4 Figura 11 - Resolución efectiva con respecto a la selección del filtro de entrada para termopares tipo J utilizando filtros de 1, 5 y 6 Hz.5 Resolución efectiva ( C) Hz 5 Hz 6 Hz Temperatura ( C) Resolución efectiva ( F) Temperatura ( F) 1 Hz 5 Hz 6 Hz Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21 57

58 Capítulo 4 Datos del módulo, de estado y de configuración de los canales Figura 12 - Resolución efectiva con respecto a la selección del filtro de entrada para termopares tipo J utilizando filtros de 25, 5 y 1 khz 6 Resolución efectiva ( C) Hz 5 Hz 1 khz Temperatura ( C) Resolución efectiva ( F) Temperatura ( F) 25 Hz 5 Hz 1 khz 58 Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21

59 Datos del módulo, de estado y de configuración de los canales Capítulo 4 Figura 13 - Resolución efectiva con respecto a la selección del filtro de entrada para termopares tipo K utilizando filtros de 1, 5 y 6 Hz 7 6 Resolución efectiva ( C) Hz 5 Hz 6 Hz Temperatura ( C) Resolución efectiva ( F) Hz 5 Hz 6 Hz Temperatura ( F) Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21 59

60 Capítulo 4 Datos del módulo, de estado y de configuración de los canales Figura 14 - Resolución efectiva con respecto a la selección del filtro de entrada para termopares tipo K utilizando filtros de 25, 5 y 1 khz 12 1 Resolución efectiva ( C) Hz 5 Hz 1 khz Temperatura ( C) Resolución efectiva ( F) Temperatura ( F) 25 Hz 5 Hz 1 khz 6 Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21

61 Datos del módulo, de estado y de configuración de los canales Capítulo 4 Figura 15 - Resolución efectiva con respecto a la selección del filtro de entrada para termopares tipo N utilizando filtros de 1, 5 y 6 Hz Resolución efectiva ( C) Hz 5 Hz 6 Hz Temperatura ( C) Resolución efectiva ( F) Temperatura ( F) 1 Hz 5 Hz 6 Hz Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21 61

62 Capítulo 4 Datos del módulo, de estado y de configuración de los canales Figura 16 - Resolución efectiva con respecto a la selección del filtro de entrada para termopares tipo N utilizando filtros de 25, 5 y 1 khz Resolución efectiva ( C) Temperatura ( C) 25 Hz 5 Hz 1 khz Resolución efectiva ( F) Temperatura ( F) 25 Hz 5 Hz 1 khz 62 Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21

63 Datos del módulo, de estado y de configuración de los canales Capítulo Figura 17 - Resolución efectiva con respecto a la selección del filtro de entrada para termopares tipo R utilizando filtros de 1, 5 y 6 Hz Resolución efectiva ( C) Hz 5 Hz 6 Hz Temperatura ( C) Resolución efectiva ( F) Hz 5 Hz 6 Hz Temperatura ( F) Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21 63

64 Capítulo 4 Datos del módulo, de estado y de configuración de los canales Figura 18 - Resolución efectiva con respecto a la selección del filtro de entrada para termopares tipo R utilizando filtros de 25, 5 y 1 khz 12 1 Resolución efectiva ( C) Hz 5 Hz 1 khz Temperatura ( C) Resolución efectiva ( F) Hz 5 Hz 1 khz Temperatura ( F) 64 Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21

65 Datos del módulo, de estado y de configuración de los canales Capítulo 4 Figura 19 - Resolución efectiva con respecto a la selección del filtro de entrada para termopares tipo S utilizando filtros de 1, 5 y 6 Hz Resolución efectiva ( C) Hz 5 Hz 6 Hz Temperatura ( C) Resolución efectiva ( F) Hz 5 Hz 6 Hz Temperatura ( F) Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21 65

66 Capítulo 4 Datos del módulo, de estado y de configuración de los canales Figura 2 - Resolución efectiva con respecto a la selección del filtro de entrada para termopares tipo S utilizando filtros de 25, 5 y 1 khz 12 1 Resolución efectiva ( C) Hz 5 Hz 1 khz Temperatura ( C) Resolución efectiva ( F) Temperatura ( F) 25 Hz 5 Hz 1 khz 66 Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21

67 Datos del módulo, de estado y de configuración de los canales Capítulo 4 Figura 21 - Resolución efectiva con respecto a la selección del filtro de entrada para termopares tipo T utilizando filtros de 1, 5 y 6 Hz 5 4 Resolución efectiva ( C) Hz 5 Hz 6 Hz Temperatura ( C) Resolución efectiva ( F) Temperatura ( F) 1 Hz 5 Hz 6 Hz Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21 67

68 Capítulo 4 Datos del módulo, de estado y de configuración de los canales Figura 22 - Resolución efectiva con respecto a la selección del filtro de entrada para termopares tipo T utilizando filtros de 25, 5 y 1 khz Resolución efectiva ( C) Temperatura ( C) 25 Hz 5 Hz 1 khz Resolución efectiva ( F) Hz 5 Hz 1 khz Temperatura ( F) 68 Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21

69 Datos del módulo, de estado y de configuración de los canales Capítulo 4 Tabla 6 - Resolución efectiva con respecto a la selección del filtro de entrada para entradas de milivolts Frecuencia de filtro ± 5 mv ± 1 mv 1 Hz 6 µv 6 µv 5 Hz 9 µv 12 µv 6 Hz 9 µv 12 µv 25 Hz 125 µv 15 µv 5 Hz 25 µv 3 µv 1 khz 1 µv 13 µv La siguiente tabla identifica el número de bits significativos utilizados para representar los datos de entrada para cada frecuencia de filtro disponible. El número de bits significativos se define como el número de bits que tendrán escasa o nula inestabilidad debida al ruido, y se utiliza para determinar la resolución efectiva. SUGERENCIA Las resoluciones proporcionadas por los filtros se aplican solo al formato de datos sin procesar/proporcionales. Determinación del tiempo de actualización del módulo El tiempo de actualización del módulo se define como el tiempo que necesita el módulo para muestrear y convertir las señales de entradas de todos los canales de entradas habilitados y proporcionar los valores de datos resultantes al procesador. El tiempo de actualización del módulo se puede obtener calculando la suma de todos los tiempos de los canales habilitados. El módulo muestrea secuencialmente los canales habilitados en un bucle continuo tal como se muestra a continuación. Muestrear Muestrear Muestrear Habilitado canal Habilitado canal 1 Habilitado canal 2 Habilitado Muestrear canal 3 Canal 4 inhabilitado Canal 5 inhabilitado Sin termopar Calibración no activa Muestrear Muestrear Habilitado canal 4 Habilitado canal 5 TC habilitado Muestrear CJC Calibración activa Realizar calibración El tiempo de actualización del canal depende de la selección de filtros de entrada. La siguiente tabla muestra los tiempos de actualización de los canales. Tabla 7-Tiempos de actualización de los canales Frecuencia de filtro Tiempo de actualización del canal 1 Hz 33 ms 5 Hz 63 ms 6 Hz 53 ms 25 Hz 15 ms 5 Hz 9 ms 1 khz 7 ms Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21 69

70 Capítulo 4 Datos del módulo, de estado y de configuración de los canales La entrada CJC solo se muestrea si se han habilitado uno o varios canales para cualquier tipo de termopar. El tiempo de actualización de CJC es igual al mayor de los tiempos de actualización de canal de cualquiera de los tipos de entradas de termopares habilitadas. En este caso, se realiza una sola actualización de CJC por escán. Consulte el diagrama de escán de la página anterior. El tiempo de calibración cíclica solo se aplica cuando la calibración cíclica se ha habilitado y está activa. Si se habilita, la calibración cíclica se divide en varios ciclos de escán dentro de cada período de cinco minutos para limitar el impacto global sobre el tiempo de actualización del módulo. Efectos de la autocalibración sobre el tiempo de actualización del módulo La característica de autocalibración del módulo permite corregir los errores de precisión causados por la deriva de temperatura en el rango de temperatura de funcionamiento del módulo ( 6 C (32 14 F)). La autocalibración se produce automáticamente cuando se cambia el modo del sistema de programa a marcha en todos los canales configurados, o si se realiza cualquier (1) cambio de configuración en línea a un canal. Además, usted puede configurar el módulo para que realice una autocalibración cada 5 minutos durante el funcionamiento normal o puede inhabilitar esta característica mediante la función de habilitación/inhabilitación de la calibración cíclica (de manera predeterminada está habilitada). Esta característica le permite implementar un ciclo de calibración en cualquier momento, mediante una orden, habilitando y luego inhabilitado este bit. (1) (1) No todos los controladores permiten los cambios de configuración en línea. Consulte el manual del usuario del controlador para obtener detalles. Durante un cambio de configuración en línea, el módulo no actualiza los datos de entrada correspondientes al canal afectado. 7 Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21

71 Datos del módulo, de estado y de configuración de los canales Capítulo 4 Si habilita la función de autocalibración cíclica, el tiempo de actualización del módulo aumenta cuando se produce la autocalibración. Para limitar su impacto sobre el tiempo de actualización del módulo, la función de autocalibración se divide en dos escanes del módulo. La primera parte (offset/) de una calibración del canal añade 71 ms y la segunda parte (ganancia/intervalo) añade 112 ms a la actualización del módulo. Esto se realiza en dos escanes consecutivos del módulo. Cada canal habilitado requiere un ciclo de offset/ y ganancia/intervalo separado, a menos que cualquier canal que vaya a escanearse utilice un tipo de entrada de la misma clase de entrada que cualquier canal anteriormente calibrado. Consulte la figura de la página 69 y la tabla de clases de entrada que se incluyen a continuación. En dicho caso, se utilizan los valores de calibración de offset y ganancia del canal anterior y no se requiere ningún tiempo adicional. Tabla 8 - Clase de entrada Tipo de entrada Clase de entrada Termopares B, C, R,SyT 1 Termopares E, J, KyN 2 5 mv 2 1 mv 3 Sensores CJC 4 Cálculo del tiempo de actualización del módulo Para determinar el tiempo de actualización del módulo, sume los tiempos de actualización de cada uno de los canales habilitados y el tiempo de actualización de CJC si alguno de los canales está habilitado como entrada de termopares. EJEMPLO 1. Dos canales habilitados para entradas de milivolts Canal : ±5 mv con filtro de 6 Hz Entrada de canal 1: ±5 mv con filtro de 5 Hz A partir del tiempo de actualización del canal, en la página 42. Tiempo de actualización del módulo = Tiempo de actualización de canal + Tiempo de actualización de canal 1 =53ms+9ms =62ms EJEMPLO 2. Tres canales habilitados para entradas diferentes Entrada de canal : Termopar tipo J con filtro de 1 Hz Entrada de canal 1: Termopar tipo J con filtro de 6 Hz Entrada de canal 2: ±1 mv con filtro de 25 Hz A partir del tiempo de actualización del canal, en la página 42. Tiempo de actualización del módulo = Tiempo de actualización de canal + Tiempo de actualización de canal 1 + Tiempo de actualización de canal 2 + Tiempo de actualización de CJC (utiliza el filtro de termopar más bajo seleccionado) =33ms+53ms+15ms+33ms = 674 ms Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21 71

72 Capítulo 4 Datos del módulo, de estado y de configuración de los canales EJEMPLO 3. Tres canales habilitados para entradas diferentes con calibración cíclica habilitada Entrada de canal : Termopar tipo T con filtro de 6 Hz Entrada de canal 1: Termopar tipo T con filtro de 6 Hz Entrada de canal 2: Termopar tipo J con filtro de 6 Hz A partir del tiempo de actualización del canal, en la página 42. Tiempo de actualización del módulo sin un ciclo de autocalibración = Tiempo de actualización de canal + Tiempo de actualización de canal 1 + Tiempo de actualización de canal 2 + Tiempo de actualización de CJC (utiliza el filtro de termopar más bajo seleccionado) =53ms+53ms+53ms+53ms=212ms Tiempo de actualización del módulo durante un ciclo de autocalibración Canal, escán 1 (escán de módulo 1) = Tiempo de actualización de canal + Tiempo de actualización de canal 1 + Tiempo de actualización de canal 2 + Tiempo de actualización de CJC + Tiempo de ganancia de canal = 53 ms + 53 ms + 53 ms + 53 ms ms = 324 ms Canal, escán 3 (escán de módulo 2) = Tiempo de actualización de canal + Tiempo de actualización de canal 1 + Tiempo de actualización de canal 2 + Tiempo de actualización de CJC + Tiempo de offset de canal =53ms+53ms+53ms+53ms+ 71ms =283ms Canal 1, escán 1 (sin impacto en escán) No se requiere ningún ciclo de autocalibración ya que el canal 1 es de la misma clase de entrada que el canal. Los datos se actualizan en el escán 3. Canal 2, escán 1 (escán de módulo 3) = Tiempo de actualización de canal + Tiempo de actualización de canal 1 + Tiempo de actualización de canal 2 + Tiempo de actualización de CJC + Tiempo de ganancia de canal 2 = 53 ms + 53 ms + 53 ms + 53 ms ms = 324 ms Canal 2, escán 2 (escán de módulo 4) = Tiempo de actualización de canal + Tiempo de actualización de canal 1 + Tiempo de actualización de canal 2 + Tiempo de actualización de CJC + Tiempo de offset de canal 2 =53ms+53ms+53ms+53ms+ 71ms =283ms CJC, escán 1 (escán de módulo 5) = Tiempo de actualización de canal + Tiempo de actualización de canal 1 + Tiempo de actualización de canal 2 + Tiempo de actualización de CJC + Tiempo de ganancia de CJC = 53 ms + 53 ms + 53 ms + 53 ms ms = 324 ms CJC, escán 2 (escán de módulo 6) = Tiempo de actualización de canal + Tiempo de actualización de canal 1 + Tiempo de actualización de canal 2 + Tiempo de actualización de CJC + Tiempo de offset de CJC =53ms+53ms+53ms+53ms+ 71ms =283ms Una vez completados los ciclos anteriores, el módulo vuelve a los escanes sin autocalibración durante aproximadamente 5 minutos. En ese momento, se repite el ciclo de autocalibración. 72 Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21

73 Datos del módulo, de estado y de configuración de los canales Capítulo 4 Impacto de la autocalibración en la puesta en marcha del módulo durante el cambio de modo Independientemente de la selección de la función de habilitación/ inhabilitación de la calibración cíclica, se lleva a cabo un ciclo de autocalibración automáticamente cuando se produce un cambio de modo de programa a marcha y en las posteriores puestas en marcha/inicializaciones del módulo en todos los canales configurados. Durante la puesta en marcha del módulo, el módulo no actualiza los datos de entrada y los bits de estado general (de S a S5) se establecen en 1, lo que indica una condición de datos no válidos. El tiempo que el módulo tarda en ponerse en marcha depende de las selecciones de la frecuencia de filtro de los canales, tal como se indica en Tiempos de actualización de los canales, en la página 69. A continuación se incluye un ejemplo del cálculo del tiempo de puesta en marcha del módulo. EJEMPLO Dos canales habilitados para entradas diferentes Entrada de canal : Termopar tipo T con filtro de 6 Hz Entrada de canal 1: Termopar tipo J con filtro de 6 Hz Tiempo de puesta en marcha del módulo = (Tiempo de ganancia de canal+tiempo de offset de canal ) + (Tiempo de ganancia de canal 1 + Tiempo de offset de canal 1) + (Tiempo de ganancia de CJC + Tiempo de offset de CJC) + (Adquisición de datos de CJC + Adquisición de datos de CJC 1 + Adquisición de datos de canal + Adquisición de datos de canal 1) = (112 ms + 71 ms) + (112 ms + 71 ms) + (53 ms + 53 ms +53ms+53ms) = 183 ms ms ms ms = 761 ms Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21 73

74 Capítulo 4 Datos del módulo, de estado y de configuración de los canales Notas: 74 Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21

75 Capítulo 5 Diagnóstico y resolución de problemas Este capítulo describe la resolución de los problemas del módulo de entrada de termopares/mv. Este capítulo contiene información sobre: consideraciones de seguridad al resolver los problemas; diagnóstico interno durante el funcionamiento del módulo; errores del módulo; solicitud de asistencia técnica a Rockwell Automation. Consideraciones de seguridad Las consideraciones de seguridad son un elemento importante de los procedimientos adecuados de resolución de problemas. Es de fundamental importancia pensar acerca de su seguridad y la de los demás, así como del estado en que se encuentre su equipo. Las siguientes secciones describen varias cuestiones de seguridad que se deben tener en cuenta al resolver problemas en su sistema de control. ATENCIÓN: No introduzca nunca la mano en una máquina para activar un interruptor porque puede ocurrir un movimiento inesperado y causar lesiones personales. Desconecte toda la alimentación eléctrica en los interruptores de desconexión de alimentación principal antes de comprobar conexiones eléctricas o entradas/salidas que causan movimiento de la máquina. Luces indicadoras Cuando se ilumina el indicador de estado verde del módulo, indica que se ha aplicado alimentación al módulo y que ha superado sus pruebas internas. Aléjese del equipo Al resolver cualquier anomalía del sistema, todo el personal debe mantenerse alejado del equipo. La anomalía podría ser intermitente y es posible que se produzcan movimientos de la máquina inesperados y repentinos. Pida a alguien que esté preparado para activar un interruptor de paro de emergencia en caso de que sea necesario desconectar la alimentación. Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21 75

76 Capítulo 5 Diagnóstico y resolución de problemas Alteración del programa Hay varias causas posibles de alteración del programa del usuario, entre las que se incluyen condiciones ambientales extremas, interferencia electromagnética (EMI), conexión inadecuada a tierra, conexiones inadecuadas de cableado y modificación no autorizada. Si sospecha que un programa ha sido alterado, compruébelo respecto a un programa maestro previamente guardado. Circuitos de seguridad Los circuitos instalados en la máquina por cuestiones de seguridad, como interruptores de fin de carrera, botón pulsador de paro y enclavamientos, se deben cablear siempre al relé de control maestro. Estos dispositivos se deben cablear en serie, de manera que cuando se abra cualquiera de los dispositivos el control maestro se desactive, y se desconecte por tanto la alimentación a la máquina. No altere nunca estos circuitos para cambiar su función. Podrían producirse daños a la máquina o lesiones personales graves. Operación del módulo versus operación del canal El módulo realiza operaciones de diagnóstico a nivel de módulo y a nivel de canal. Las operaciones a nivel de módulo incluyen funciones como encendido, configuración y comunicación con un maestro de bus 1769, tal como un controlador MicroLogix 15, un adaptador 1769-ADN DeviceNet o un controlador CompactLogix. Las operaciones a nivel de canal describen funciones relacionadas con los canales, tales como conversión de datos y detección de sobrerrango o de bajo rango. Los diagnósticos internos se realizan a ambos niveles de operaciones. Cuando se detectan condiciones de error del módulo, son indicadas inmediatamente mediante el indicador de estado del módulo. Tanto las condiciones de errores del hardware del módulo como de configuración de los canales se notifican inmediatamente al controlador. Las condiciones de circuito abierto, sobrerrango y bajo rango de los canales se notifican en la tabla de datos de entrada del módulo. Los errores de hardware del módulo suelen notificarse en el archivo de estado de E/S del controlador. Consulte el manual del controlador para obtener detalles. 76 Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21

77 Diagnóstico y resolución de problemas Capítulo 5 Diagnóstico al momento de encendido Al momento de encendido del módulo se realiza una serie de pruebas internas de diagnóstico. Si estas pruebas de diagnóstico no se completan correctamente, el indicador de estado del módulo permanece apagado y se notifica un error del módulo al controlador. Si el indicador de estado del módulo está Condición indicada Acción correctiva Encendido Operación correcta No se requiere ninguna acción. Apagado Fallo del módulo Desconecte y vuelva a conectar la alimentación eléctrica. Si la condición persiste, reemplace el módulo. Pida ayuda al distribuidor local o a Rockwell Automation. Diagnóstico de canales Cuando se habilita un canal de entrada, el módulo realiza una comprobación de diagnóstico para ver si el canal ha sido configurado correctamente. Además, se prueba el canal en cada escán para ver si hay errores de configuración, de sobrerrango o de bajo rango, o si hay condiciones de circuito abierto. Detección de configuración no válida de canal Siempre que una palabra de configuración de un canal se define de manera incorrecta, el módulo notifica un error. Consulte de la página 78 a la página 81 para ver la descripción de errores del módulo. Detección de sobrerrango y de bajo rango Siempre que los datos recibidos en la palabra del canal están fuera del rango de operación definido, se indica un error de sobrerrango o de bajo rango en la palabra de datos de entrada 7. Entre las posibles causas de una condición de fuera de rango se incluyen: la temperatura es demasiado alta o baja para el tipo de termopar que se está utilizando; se está utilizando el termopar incorrecto para el tipo de entrada seleccionado o para la configuración que ha sido programada; el dispositivo de entrada está defectuoso; la entrada de señal del dispositivo de entrada está fuera del rango de escalado. Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21 77

78 Capítulo 5 Diagnóstico y resolución de problemas Detección de circuito abierto En cada escán, el módulo realiza una prueba de circuito abierto en todos los canales habilitados. Cada vez que se produce una condición de circuito abierto, se establece el bit de circuito abierto correspondiente a dicho canal en la palabra de datos de entrada 6. Entre las posibles causas de un circuito abierto se incluyen: el dispositivo de entrada está defectuoso; uno de los cables está suelto o cortado; el dispositivo de entrada no ha sido instalado en el canal configurado; un termopar no ha sido instalado correctamente. Errores críticos versus no críticos del módulo Los errores no críticos del módulo normalmente son recuperables. Los errores de los canales (errores de sobrerrango o de bajo rango) son no críticos. Las condiciones de errores no críticos se indican en la tabla de datos de entrada del módulo. Los errores críticos del módulo son condiciones que pueden impedir la operación normal o recuperable del sistema. Cuando se produce un error de este tipo, el sistema normalmente abandona el modo de funcionamiento de marcha o programa hasta que el error pueda ser resuelto. Los errores críticos del módulo se indican en la Tabla 11 en la página 8. Definición de errores del módulo Los errores del módulo analógico se expresan en dos campos en formato hexadecimal de cuatro dígitos, con el dígito más significativo como sin importancia e irrelevante. Los dos campos son Error del módulo y Información ampliada del error. A continuación, se muestra la estructura de los datos de errores del módulo. Tabla9-Tabla de errores del módulo Bits sin importancia Error del módulo Información ampliada del error Dígito hexadecimal 4 Dígito hexadecimal 3 Dígito hexadecimal 2 Dígito hexadecimal 1 78 Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21

79 Diagnóstico y resolución de problemas Capítulo 5 Campo de errores del módulo El objetivo del campo de errores del módulo es clasificar los errores del módulo en tres distintos grupos, según se describe en la tabla siguiente. El tipo de error determina la clase de información que aparece en el campo de información ampliada del error. Estos tipos de errores del módulo suelen indicarse en el archivo de estado de E/S del controlador. Consulte el manual del controlador para obtener detalles. Tabla 1 - Tipos de errores del módulo Tipo de error Valor del campo de errores del módulo Bits 11 9 (binario) Descripción Sin errores No hay ningún error. El campo de información ampliada del error no contiene información adicional. Errores de hardware Errores de configuración 1 Los códigos de los errores de hardware generales y específicos se indican en el campo de información ampliada del error. 1 Los códigos de los errores específicos al módulo se indican en el campo de información ampliada del error. Estos códigos de errores corresponden a opciones que usted puede cambiar directamente. Por ejemplo, el rango de entrada o la selección del filtro de entrada. Campo de información ampliada del error Consulte el campo de información ampliada del error cuando aparezca un valor distinto a cero en el campo de errores del módulo. Según el valor que aparezca en el campo de errores del módulo, el campo de información ampliada del error puede contener códigos de error específicos al módulo o comunes a todos los módulos analógicos SUGERENCIA Si no aparece ningún error en el campo de errores del módulo, el campo de información ampliada del error se establece en cero. Errores de hardware Los errores de hardware generales o específicos al módulo se indican mediante el código de errores del módulo 1. Consulte la Tabla 11 en la página 8. Errores de configuración Si se asignan valores no válidos o no admitidos a campos del archivo de configuración, el módulo genera un error crítico. La Tabla 11 en la página 8 enumera los posibles códigos de errores de configuración específicos al módulo que han sido definidos para los módulos. Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21 79

80 Capítulo 5 Diagnóstico y resolución de problemas Códigos de errores Esta tabla explica el código ampliado de errores. Tabla 11 - Códigos ampliados de errores Tipo de error Equivalente hexadecimal (1) Código de errores del módulo Código de información ampliada del error Descripción de errores Binario Binario Sin errores X Sin errores Error de hardware X2 1 Error de hardware general; sin información adicional común general X Estado de restablecimiento de encendido Error específico de X3 1 1 Error de hardware general; sin información adicional hardware X Error de hardware de microprocesador; error de ROM de hardware X Error de EEPROM de hardware X Error de calibración del canal X Error de calibración del canal 1 X Error de calibración del canal 2 X Error de calibración del canal 3 X Error de calibración del canal 4 X Error de calibración del canal 5 X Error de calibración de CJC X3A Error de calibración de CJC1 X3B Error del convertidor analógico/digital del canal X3C Error del convertidor analógico/digital del canal 1 X3D Error del convertidor analógico/digital del canal 2 X3E Error del convertidor analógico/digital del canal 3 X3F Error del convertidor analógico/digital del canal 4 X Error del convertidor analógico/digital del canal 5 X Error del convertidor analógico/digital de CJC X Error del convertidor analógico/digital de CJC1 8 Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21

81 Diagnóstico y resolución de problemas Capítulo 5 Tabla 11 - Códigos ampliados de errores Tipo de error Error de configuración específico al módulo Equivalente hexadecimal (1) Código de errores del módulo Binario Código de información ampliada del error Binario Descripción de errores X4 1 Error de configuración general; sin información adicional X Se ha seleccionado un tipo de entrada no válido (canal ) X Se ha seleccionado un tipo de entrada no válido (canal 1) X Se ha seleccionado un tipo de entrada no válido (canal 2) X Se ha seleccionado un tipo de entrada no válido (canal 3) X Se ha seleccionado un tipo de entrada no válido (canal 4) X Se ha seleccionado un tipo de entrada no válido (canal 5) X Se ha seleccionado un filtro de entrada no válido (canal ) X Se ha seleccionado un filtro de entrada no válido (canal 1) X Se ha seleccionado un filtro de entrada no válido (canal 2) X4A 1 11 Se ha seleccionado un filtro de entrada no válido (canal 3) X4B Se ha seleccionado un filtro de entrada no válido (canal 4) X4C 1 11 Se ha seleccionado un filtro de entrada no válido (canal 5) X4D Se ha seleccionado un formato de entrada no válido (canal ) X4E Se ha seleccionado un formato de entrada no válido (canal 1) X4F Se ha seleccionado un formato de entrada no válido (canal 2) X Se ha seleccionado un formato de entrada no válido (canal 3) X Se ha seleccionado un formato de entrada no válido (canal 4) X Se ha seleccionado un formato de entrada no válido (canal 5) X Se ha establecido un bit no usado para el canal X Se ha establecido un bit no usado para el canal 1 X Se ha establecido un bit no usado para el canal 2 X Se ha establecido un bit no usado para el canal 3 X Se ha establecido un bit no usado para el canal 4 X Se ha establecido un bit no usado para el canal 5 X Registro de configuración de módulo no válido (1) X representa el dígito sin importancia. Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21 81

82 Capítulo 5 Diagnóstico y resolución de problemas Función de inhibición de módulo Algunos controladores admiten la función de inhibición de módulo. Consulte el manual del controlador para obtener detalles. Cada vez que se inhibe el módulo 1769-IT6, el módulo sigue proporcionando información acerca de los cambios en sus entradas al 1769 CompactBus maestro (por ejemplo, un controlador CompactLogix). Contacto con Rockwell Automation Si necesita comunicarse con Rockwell Automation para solicitar ayuda, tenga la siguiente información disponible al llamar: Una explicación clara de la anomalía, incluida una descripción de lo que el sistema realmente está haciendo. Anote el estado del indicador; anote también las palabras de datos y configuración del módulo. Una lista de las soluciones que ya haya probado. Tipo de procesador y número de firmware (consulte la etiqueta del procesador). Tipos de hardware del sistema, incluidos todos los módulos de E/S. Código de fallo, si el procesador entró en fallo. 82 Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21

83 Apéndice A Especificaciones Tabla 12 - Especificaciones generales IT6 Atributo Dimensiones (Al.xPxAn.), aprox. Peso de envío (con caja), aprox. Temperatura de almacenamiento Temperatura de funcionamiento Humedad de funcionamiento Altitud de funcionamiento Vibración, funcionamiento Vibración, funcionamiento de relés Choque, funcionamiento Choque, funcionamiento de relés Choque, fuera de operación Clasificación de distancia respecto a la fuente de alimentación eléctrica del sistema Cable recomendado 1769-IT6 118 x 87 x 35 mm (4.65 x 3.43 x 1.38 in.) la altura incluidas las lengüetas de montaje es 138 mm (5.43 pulg) 276 g (.61 lb) C ( F) 6 C (32 14 F) 5 95% sin condensación 2 m (6561 pies) 1 5 Hz, 5 g,.3 pulg. pico a pico 2 g 3 g, 11 ms montaje en panel (2 g, 11 ms montaje en riel DIN) 7.5 g montaje en panel (5 g montaje en riel DIN) 4 g montaje en panel (3 g montaje en riel DIN) 8 (El módulo no puede estar a una distancia superior a 7 módulos de una fuente de alimentación del sistema). Belden 8761 (blindado) para entradas de milivoltios Cable de extensión de termopar blindado para el tipo específico de termopar que esté utilizando. Siga las recomendaciones del fabricante del termopar. Certificación Certificación C-UL (según CSA C22.2 n.º 142) Lista UL 58 Conforme a CE para todas las directivas aplicables Clase de ambiente peligroso Clase I, división 2, lugar peligroso, grupos A, B, C, D (UL 164, C-UL según CSA C22.2 n.º 213) Emisiones radiadas y conducidas EN581-2 clase A Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21 83

84 Apéndice A Especificaciones Tabla 12 - Especificaciones generales IT6 Atributo Eléctrico /CEM Inmunidad a ESD (IEC61-4-2) Inmunidad radiada (IEC61-4-3) 1769-IT6 El módulo ha superado las pruebas para los siguientes niveles. Contacto 4 kv, aire 8 kv, indirecto 4 kv 1 V/m, 8 1 MHz, 8% amplitud de modulación, 9 MHz portadora codificada Ráfaga de fenómeno transitorio 2kV,5kHz rápido (IEC61-4-4) Inmunidad a sobretensión Pistola galvánica 1kV (IEC61-4-5) Inmunidad conducida (IEC61-4-6) (1) (2) 1 V,.15 a 8 MHz (1) (2) El rango de frecuencia de inmunidad conducida puede ser 15 khz 3 MHz si el rango de frecuencia de inmunidad radiada es 3 1 MHz. Para termopares conectados a tierra, el nivel 1 V se reducea3v. Tabla 13 - Especificaciones de entrada IT6 Atributo 1769-IT6 Número de entradas 6 canales de entrada más 2 sensores CJC Consumo de corriente máxima del bus 1 ma a5vcc 4 ma a 24 VCC Disipación de calor 1.5 W totales (los watts por punto más los watts mínimos con todos los puntos energizados). Tipo de convertidor Delta Sigma Velocidad de respuesta por canal Filtro de entrada y dependiente de la configuración. Consulte Efectos de la frecuencia de filtro sobre la respuesta de paso del canal en la página 47. Voltaje de trabajo nominal (1) 3 VCA/3 VCC Rango de voltaje del modo común (2) ±1 V máximo por canal Rechazo del modo común 115 db (mín.) a 5 Hz (con filtro 1 Hz o 5 Hz) 115 db (mín.) a 6 Hz (con filtro 1 Hz o 6 Hz) Relación de rechazo del modo normal 85 db (mín.) a 5 Hz (con filtro 1 Hz o 5 Hz) 85 db (mín.) a 6 Hz (con filtro 1 Hz o 6 Hz) Impedancia del cable, máx 25 W (para la exactitud especificada) Impedancia de entrada >1 MW Tiempo de detección de circuito abierto 7 ms a 2.1 s (3) Calibración No-linealidad (en porcentaje de la escala total) Error del módulo sobre el rango completo de temperatura ( 6 C (32 14 F)) Exactitud del sensor CJC Exactitud de CJC Sobrecarga en terminales de entrada, máx Aislamiento del grupo de entradas al bus El módulo realiza una autocalibración en el momento del encendido y cada vez que se habilita un canal. También se puede programar el módulo para que se calibre cada cinco minutos. ±.3% Consulte la página 86. ±.3 C (±.54 F) ±1. C (±1.8 F) ±35 VCC continua (4) 72 VCC por 1 minuto (prueba de calificación) 3 VCA/3 VCC voltaje de trabajo 84 Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21

85 Especificaciones Apéndice A Tabla 13 - Especificaciones de entrada IT6 Atributo 1769-IT6 Configuración de canales de entrada Mediante el software de configuración o el programa de usuario (escribiendo un patrón de bits único en el archivo de configuración del módulo). Consulte el manual del usuario del controlador para determinar si se admite la configuración mediante un programa de usuario. Indicador de estado OK del módulo Encendido: el módulo tiene alimentación eléctrica, ha pasado el diagnóstico interno y se comunica mediante el bus. Apagado: alguna de las condiciones anteriores no se cumple. Diagnóstico de canal Sobre o bajo rango y circuito abierto mediante notificación por bits Código ID del proveedor 1 Código del tipo de producto 1 Código del producto 36 (1) El voltaje de trabajo nominal es el voltaje continuo máximo que se puede aplicar al terminal de entrada, incluida la señal de entrada y el valor que flota sobre el potencial de tierra (por ejemplo, señal de entrada de 3 VCC y 2 VCC sobre el potencial de tierra). (2) Para conseguir un funcionamiento correcto, los terminales de entrada positivo y negativo deben estar dentro de ±1 VCC del común analógico. (3) El tiempo de detección de circuito abierto es igual al tiempo de escán del módulo, que se basa en el número de canales habilitados y en la frecuencia de filtro de cada canal. (4) La entrada de corriente máxima está limitada debido a la impedancia de entrada. Tabla 14 - Repetibilidad a 25 C (77 F) (1) (2) Tipo de entrada Repetibilidad para filtro de 1 Hz Termopar J ±.1 C (±.18 F) Termopar N ( C ( F)) ±.1 C (±.18 F) Termopar N ( C ( F)) ±.25 C (±.45 F) Termopar T (-17 4 C ( F)) ±.1 C (±.18 F) Termopar T ( C ( F)) ±1.5 C (±2.7 F) Termopar K ( C ( F)) ±.1 C (±.18 F) Termopar ( C ( F)) ±2. C (±3.6 F) Termopar E (-22 1 C ( F)) ±.1 C (±.18 F) Termopar E ( C ( F)) ±1. C (±1.8 F) Termopares SyR ±.4 C (±.72 F) Termopar C ±.7 C (±1.26 F) Termopar B ±.2 C (±.36 F) ±5 mv ±6 µv ±1 mv ±6 µv (1) La repetibilidad es la capacidad del módulo de entrada de registrar la misma lectura en medidas sucesivas para la misma señal de entrada. (2) La repetibilidad a cualquier otra temperatura del rango 6 C (32 14 F) es la misma siempre que la temperatura sea estable. Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21 85

86 Apéndice A Especificaciones Tabla 15 - Exactitud Tipo de entrada (1) Con autocalibración habilitada Sin autocalibración Exactitud (2) (3) para filtros de 1 Hz, 5 Hz y 6 Hz, máx. A temperatura ambiente de 25 C (77 F) A temperatura ambiente 6 C (32 14 F) Deriva de temperatura, máx. (2) (4) A temperatura ambiente 6 C (32 14 F) Termopar J ( C ( F)) ±.6 C (±1.1 F) ±.9 C (±1.7 F) ±.218 C/ C (±.218 F/ F) Termopar N (-2 13 C ( F)) ±1 C (±1.8 F) ±1.5 C (±2.7 F) ±.367 C/ C (±.367 F/ F) Termopar N (-21-2 C ( F)) ±1.2 C (±2.2 F) ±1.8 C (±3.3 F) ±.424 C/ C (±.424 F/ F) Termopar T (-23 4 C ( F)) ±1 C (±1.8 F) ±1.5 C (±2.7 F) ±.349 C/ C (±.349 F/ F) Termopar T ( C ( F)) ±5.4 C (±9.8 F) ±7. C (±12.6 F) ±.35 C/ C (±.35 F/ F) Termopar K ( C ( F)) ±1 C (±1.8 F) ±1.5 C (±2.7 F) ±.4995 C/ C (±.4995 F/ F) Termopar K ( C ( F)) ±7.5 C (±13.5 F) ±1 C (±18 F) ±.378 C/ C (±.378 F/ F) Termopar E (-21 1 C ( F)) ±.5 C (±.9 F) ±.8 C (±1.5 F) ±.199 C/ C (±.199 F/ F) Termopar E ( C ( F)) ±4.2 C (±7.6 F) ±6.3 C (±11.4 F) ±.2698 C/ C (±.2698 F/ F) Termopar R ±1.7 C (±3.1 F) ±2.6 C (±4.7 F) ±.613 C/ C (±.613 F/ F) Termopar S ±1.7 C (±3.1 F) ±2.6 C (±4.7 F) ±.6 C/ C (±.6 F/ F) Termopar C ±1.8 C (±3.3 F) ±3.5 C (±6.3 F) ±.899 C/ C (±.899 F/ F) Termopar B ±3. C (±5.4 F) ±4.5 C (±8.1 F) ±.19 C/ C (±.19 F/ F) ±5 mv ±15 µv ±25 µv ±.44 µv/ C (±.8 µv/ F) ±1 mv ±2 µv ±3 µv ±.69 µv/ C (±1.25 µv/ F) (1) El módulo utiliza la norma ITS-9 del Instituto Nacional de Normalización y Tecnología (NIST) para la linealización de termopares. (2) La información sobre exactitud y deriva de temperatura no incluye los efectos de los errores ni la deriva del circuito de compensación de junta fría. (3) La exactitud depende de la selección de velocidad de salida del convertidor analógico/digital, del formato de datos y del ruido de entrada. (4) La deriva de temperatura con autocalibración es ligeramente mejor que sin autocalibración. SUGERENCIA Para obtener información más detallada sobre la exactitud y la deriva, consulte los gráficos de exactitud de la página 87 ala página 14 y los gráficos de deriva de temperatura de la página 15 a la página Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21

87 Especificaciones Apéndice A Exactitud vs.temperatura de termopar y frecuencia de filtro Los siguientes gráficos muestran la exactitud del módulo cuando funciona a 25 C (77 F) para cada tipo de termopar en el rango de temperatura de termopar para cada frecuencia. No se incluye el efecto de errores en la compensación de junta fría. Figura 23 - Exactitud del módulo a temperatura ambiente de 25 C (77 F) para el termopar tipo B con filtros de 1, 5 y 6 Hz Exactitud C Hz 5 Hz 6 Hz Temperatura del termopar C 6 5 Exactitud F Hz 5 Hz 6 Hz Temperatura del termopar F Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21 87

88 Apéndice A Especificaciones Figura 24 - Exactitud del módulo a temperatura ambiente de 25 C (77 F) para el termopar tipo B con filtros de 25, 5y1kHz Exactitud C Temperatura del termopar C 25 Hz 5 Hz 1 khz Exactitud F Temperatura del termopar F 25 Hz 5 Hz 1 khz 88 Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21

89 Especificaciones Apéndice A Figura 25 - Exactitud del módulo a temperatura ambiente de 25 C (77 F) para el termopar tipo C con filtros de 1, 5 y 6 Hz Exactitud C Temperatura del termopar C 1 Hz 5 Hz 6 Hz Exactitud F Hz 5 Hz 6 Hz Temperatura del termopar F Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21 89

90 Apéndice A Especificaciones Figura 26 - Exactitud del módulo a temperatura ambiente de 25 C (77 F) para el termopar tipo C con filtros de 25, 5y1kHz Exactitud C Temperatura del termopar C 25 Hz 5 Hz 1 khz Exactitud F Temperatura del termopar F 25 Hz 5 Hz 1 khz 9 Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21

91 Especificaciones Apéndice A Figura 27 - Exactitud del módulo a temperatura ambiente de 25 C (77 F) para el termopar tipo E con filtros de 1, 5 y 6 Hz Exactitud C Hz 5 Hz 6 Hz Temperatura del termopar C Exactitud F Hz 5 Hz 6 Hz Temperatura del termopar F Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21 91

92 Apéndice A Especificaciones Figura 28 - Exactitud del módulo a temperatura ambiente de 25 C (77 F) para el termopar tipo E con filtros de 25, 5y1kHz 6 5 Exactitud C Hz 5 Hz 1 khz Temperatura del termopar C Exactitud F Temperatura del termopar F 25 Hz 5 Hz 1 khz 92 Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21

93 Especificaciones Apéndice A Figura 29 - Exactitud del módulo a temperatura ambiente de 25 C (77 F) para el termopar tipo J con filtros de 1, 5 y 6 Hz.6.5 Exactitud C Hz 5 Hz 6 Hz Temperatura del termopar C Exactitud F Hz 5 Hz 6 Hz Temperatura del termopar F Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21 93

94 Apéndice A Especificaciones Figura 3 - Exactitud del módulo a temperatura ambiente de 25 C (77 F) para el termopar tipo J con filtros de 25, 5y1kHz 3 25 Exactitud C Hz 5 Hz 1 khz Temperatura del termopar C 6 5 Exactitud F Hz 5 Hz 1 khz Temperatura del termopar F 94 Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21

95 Especificaciones Apéndice A Figura 31 - Exactitud del módulo a temperatura ambiente de 25 C (77 F) para el termopar tipo K con filtros de 1, 5 y 6 Hz Exactitud C Hz 5 Hz 6 Hz Temperatura del termopar C Exactitud F Hz 5 Hz 6 Hz Temperatura del termopar F Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21 95

96 Apéndice A Especificaciones Figura 32 - Exactitud del módulo a temperatura ambiente de 25 C (77 F) para el termopar tipo K con filtros de 25, 5y1kHz Exactitud C Hz 5 Hz 1 khz Temperatura del termopar C Exactitud F Hz 5 Hz 1 khz Temperatura del termopar F 96 Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21

97 Especificaciones Apéndice A Figura 33 - Exactitud del módulo a temperatura ambiente de 25 C (77 F) para el termopar tipo N con filtros de 1, 5 y 6 Hz Exactitud C Hz 5 Hz 6 Hz Temperatura del termopar C Exactitud F Temperatura del termopar F 1 Hz 5 Hz 6 Hz Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21 97

98 Apéndice A Especificaciones Figura 34 - Exactitud del módulo a temperatura ambiente de 25 C (77 F) para el termopar tipo N con filtros de 25, 5y1kHz 6 5 Exactitud C Hz 5 Hz 1 khz Temperatura del termopar C Exactitud F Temperatura del termopar F 25 Hz 5 Hz 1 khz 98 Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21

99 Especificaciones Apéndice A Figura 35 - Exactitud del módulo a temperatura ambiente de 25 C (77 F) para el termopar tipo R con filtros de 1, 5 y 6 Hz Exactitud C Hz 5 Hz 6 Hz Temperatura del termopar C Exactitud F Hz 5 Hz 6 Hz Temperatura del termopar F Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21 99

100 Apéndice A Especificaciones Figura 36 - Exactitud del módulo a temperatura ambiente de 25 C (77 F) para el termopar tipo R con filtros de 25, 5y1kHz 6 5 Exactitud C Hz 5 Hz 1 khz Temperatura del termopar C 12 1 Exactitud F Hz 5 Hz 1 khz Temperatura del termopar F 1 Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21

101 Especificaciones Apéndice A Figura 37 - Exactitud del módulo a temperatura ambiente de 25 C (77 F) para el termopar tipo S con filtros de 1, 5 y 6 Hz Exactitud C Hz 5 Hz 6 Hz Temperatura del termopar C Exactitud F Hz 5 Hz 6 Hz Temperatura del termopar F Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21 11

102 Apéndice A Especificaciones Figura 38 - Exactitud del módulo a temperatura ambiente de 25 C (77 F) para el termopar tipo S con filtros de 25, 5y1kHz 6 5 Exactitud C Hz 5 Hz 1 khz Temperatura del termopar C 12 1 Exactitud F Hz 5 Hz 1 khz Temperatura del termopar F 12 Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21

103 Especificaciones Apéndice A Figura 39 - Exactitud del módulo a temperatura ambiente de 25 C (77 F) para el termopar tipo T con filtros de 1, 5 y 6 Hz 6 5 Exactitud C Hz 5 Hz 6 Hz Temperatura del termopar C Exactitud F Temperatura del termopar F 1 Hz 5 Hz 6 Hz Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21 13

104 Apéndice A Especificaciones Figura 4 - Exactitud del módulo a temperatura ambiente de 25 C (77 F) para el termopar tipo T con filtros de 25, 5y1kHz Exactitud C Temperatura del termopar C 25 Hz 5 Hz 1 khz Exactitud F Hz 5 Hz 1 khz Temperatura del termopar F 14 Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21

105 Especificaciones Apéndice A Deriva de temperatura Los siguientes gráficos muestran la deriva de temperatura del módulo sin autocalibración para cada tipo de termopar en el rango de temperatura del termopar, suponiendo que la temperatura del bloque de terminales es estable. No se incluyen los efectos de la deriva de temperatura de CJC. Figura 41 - Deriva de temperatura del módulo con el termopar tipo B.12.1 Deriva de temperatura C/ C Temperatura del termopar C Figura 42 - Deriva de temperatura del módulo con el termopar tipo C Deriva de temperatura C/ C Temperatura del termopar C Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21 15

106 Apéndice A Especificaciones.3 Figura 43 - Deriva de temperatura del módulo con el termopar tipo E.25 Deriva de temperatura C/ C Temperatura del termopar C.25 Figura 44 - Deriva de temperatura del módulo con el termopar tipo J.2 Deriva de temperatura C/ C Temperatura del termopar C 16 Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21

107 Especificaciones Apéndice A Figura 45 - Deriva de temperatura del módulo con el termopar tipo K.5.4 Deriva de temperatura C/ C Temperatura del termopar C.5 Figura 46 - Deriva de temperatura del módulo con el termopar tipo N.4 Deriva de temperatura C/ C Temperatura del termopar C Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21 17

108 Apéndice A Especificaciones.7 Figura 47 - Deriva de temperatura del módulo con el termopar tipo R.6 Deriva de temperatura C/ C Temperatura del termopar C.7 Figura 48 - Deriva de temperatura del módulo con el termopar tipo S.6 Deriva de temperatura C/ C Temperatura del termopar C 18 Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21

109 Especificaciones Apéndice A.4 Figura 49 - Deriva de temperatura del módulo con el termopar tipo T Deriva de temperatura C/ C Temperatura del termopar C Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21 19

110 Apéndice A Especificaciones Notas: 11 Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21

111 Apéndice B Números binarios en complemento a dos La memoria del procesador almacena números binarios de 16 bits. Los números binarios en complemento a dos se utilizan cuando el procesador realiza cálculos matemáticos internamente. Los valores de entrada analógicos procedentes de los módulos analógicos se devuelven al procesador en formato de número binario en complemento a dos de 16 bits. En el caso de números positivos, la notación binaria y la notación binaria en complemento a dos son idénticas. Tal como se indica en la figura de la página siguiente, cada posición del número tiene un valor decimal, que comienza por la derecha con 2 y finaliza en la izquierda con 215. Cada posición puede ser o 1 en la memoria del procesador. Un indica el valor y un 1 indica el valor decimal de la posición. El valor decimal equivalente del número binario es la suma de los valores de las posiciones. Valores decimales positivos La posición del extremo izquierdo es siempre para los valores positivos. Tal como se indica en la siguiente figura, esto limita el valor decimal positivo máximo a 32,767 (todas las posiciones son 1 excepto la posición del extremo izquierdo). A continuación se incluye un ejemplo = = = = = = x 2 = x 2 = x 2 = x 2 = x 2 = x 2 = x 2 = x 2 = x 2 = x 2 = x 2 = x 2 = x 2 = x 2 = x 2 = x 215 = Esta posición es siempre en el caso de números positivos. Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo

112 Apéndice B Números binarios en complemento a dos Valores decimales negativos En notación de complemento a dos, la posición del extremo izquierdo es siempre 1 para los valores negativos. El valor decimal equivalente del número binario se obtiene restando el valor de la posición del extremo izquierdo, 32,768, de la suma de los valores de las otras posiciones. En la siguiente figura (donde todas las posiciones son 1), el valor es 32,767-32,768 = -1. A continuación se incluye un ejemplo = ( ) = ( ) = = x 2 = x 2 = x 2 = x 2 = x 2 = x 2 = x 2 = x 2 = x 2 = x 2 = x 2 = x 2 = x 2 = x 2 = x 2 = x 215 = Esta posición es siempre 1 en el caso de números negativos. 112 Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21

113 Apéndice C Descripción de termopares La información de este apéndice se ha extraído de la monografía 175 de NIST publicada en enero de 199, que sustituye a la monografía 125 de IPTS-68 publicada en marzo de La monografía 175 de NIST la proporciona el Instituto Nacional de Normas y Tecnología del Departamento de Comercio de Estados Unidos. Escala de temperatura internacional de 199 La ITS-9 [1,3] la redacta, mantiene y distribuye el NIST para proporcionar una escala estándar de temperatura para uso industrial y científico en Estados Unidos. Esta escala fue adoptada por el Comité Internacional de Pesos y Medidas (CIPM) en su reunión en septiembre de 1989 y se convirtió en la escala de temperatura internacional oficial el 1o de enero de 199. La ITS-9 sustituye a IPTS-68(75) [2] y la escala de temperatura de.5 K a 3 K provisional de 1976 (EPT-76) [4]. La adopción de ITS-9 elimina varias deficiencias y limitaciones asociadas con IPTS-68. Las temperaturas de ITS-9 se adaptan con mayor precisión a los valores termodinámicos que las de IPTS-68 y EPT-76. Además, se han realizado mejoras en la falta de singularidad y la reproducibilidad de la escala de temperatura, especialmente en el rango de temperatura de t68 = C, en el que el termopar tipo S era el dispositivo de interpolación estándar en IPTS-68. Para obtener información técnica adicional relativa a ITS-9, consulte la monografía 175 del NIST. Termopares tipo B Esta sección trata los termopares de aleación de platino-rodio 3% versus los termopares de aleación de platino-rodio 6%, habitualmente denominados termopares tipo B. En ocasiones se hace referencia a este tipo por la composición química nominal de sus elementos térmicos: platino-rodio 3% versus a platino-rodio 6% o 3-6. El elemento térmico positivo (BP) normalmente contiene 29.6 ±.2% de rodio y el elemento térmico negativo (BN) normalmente contiene 6.12 ±.2% de rodio. El efecto de las diferencias en el contenido de rodio se describe más adelante en esta sección. Una norma de consenso industrial [21] (ASTM E ) especifica que para producir los elementos térmicos es preciso fabricar una aleación de rodio con una pureza del 99.98% con platino con una pureza del 99.99%. Esta norma de consenso [21] describe la pureza de los materiales comerciales tipo B que se utilizan en numerosas aplicaciones industriales de termometría que requieren las tolerancias de calibración descritas más adelante en esta sección. Ambos elementos térmicos normalmente tienen impurezas significativas de elementos como paladio, iridio, hierro y silicio [38]. Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo

114 Apéndice C Descripción de termopares Los estudios llevados a cabo por Ehringer [39], Walker et al. [25,26], y Glawe and Szaniszlo [24] han demostrado que los termopares en los que ambos componentes son aleaciones de platino-rodio, son aptos para tomar medidas de temperatura confiables a temperaturas elevadas. Se ha observado que estos termopares ofrecen las siguientes ventajas distintivas sobre los termopares tipo R y S a altas temperaturas: (1) mejor estabilidad, (2) mayor resistencia mecánica y (3) temperaturas de funcionamiento más altas. La investigación llevada a cabo por Burns y Gallagher [38] indicó que el termopar 3-6 puede utilizarse de manera intermitente (durante varias horas) hasta 179 C y de manera continua (durante varios cientos de horas) para temperaturas hasta 17 C con únicamente pequeños cambios en calibración. El límite máximo de temperatura del termopar lo determina, principalmente, el punto de fusión del elemento térmico platino-rodio 6% que Acken [4] estimó en aproximadamente 182 C. El termopar es más confiable cuando se utiliza en una atmósfera oxidante limpia (aire) pero Walker et al [25,26], Hendricks y McElroy [41], y Glawe y Szaniszlo [24] también lo han utilizado con éxito en atmósferas neutras o en vacío. Walker et al. [25,26] han demostrado que la estabilidad del termopar a altas temperaturas depende, principalmente, de la calidad de los materiales utilizados para proteger y aislar el termopar. La alúmina de alta pureza con un bajo contenido de hierro parece ser el material más adecuado para este fin. Los termopares tipo B no deben utilizarse en atmósferas reductoras, ni en aquellas que contengan vapores nocivos u otros contaminantes que sean reactivos con los metales del grupo del platino [42], a menos que se proteja de manera adecuada con tubos de protección no metálicos. No deben utilizarse nunca en tubos de protección metálicos a altas temperaturas. El coeficiente de Seebeck de los termopares tipo B disminuye al disminuir la temperatura por debajo de aproximadamente 16 C (2912 F), y llega a ser prácticamente insignificante a temperatura ambiente. Por lo tanto, en la mayoría de las aplicaciones no es necesario controlar y ni siquiera determinar la temperatura de la junta de referencia del termopar, siempre que esté comprendida entre 5 C ( F). Por ejemplo, el voltaje desarrollado por el termopar, con una junta de referencia a C (32 F), sufre una inversión del signo a aproximadamente 42 C (17.6 F) y entre 5 C ( F) varía desde un mínimo de -2.6 µv cerca de 21 C (69.8 F) hasta un máximo de 2.3 µv a 5 C (122 F). Por lo tanto, en el uso, si la junta de referencia del termopar está comprendida dentro del rango 5 C ( F), se puede suponer a C (32 F) la temperatura de la junta de referencia y el error introducido no superará los 3 µv. A temperaturas superiores a 11 C (212 F), un error de medida adicional de 3 µv (aproximadamente.3 C (32.5 F)) sería insignificante en la mayoría de los casos. La norma E23-87 de ASTM del libro anual de normas de ASTM de 1992 [7] especifica que las tolerancias de calibración inicial para termopares comerciales tipo B debe ser ±.5% entre C ( F). Los termopares tipo B también se pueden suministrar para cumplir tolerancias especiales de ±.25%. Las tolerancias no se especifican para termopares tipo B a menos de 87 C (1598 F). 114 Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21

115 Descripción de termopares Apéndice C El límite superior de temperatura sugerido de 17 C (392 F) especificado en la norma ASTM [7] para termopares protegidos tipo B se aplica a cable de.51 mm (24 AWG). Este límite de temperatura se aplica a termopares utilizados en tubos de protección de extremo cerrado convencionales, y se ofrece solo como guía general para el usuario. No aplica a termopares con aislamiento de óxido mineral compactado. Termopares tipo E Esta sección describe los termopares de aleación de níquel y cromo versus de aleación de cobre y níquel, denominados termopares tipo E. Este tipo, así como los demás tipos basados en metales, no tienen composiciones químicas específicas en las normas, sino que cualquier material cuya relación emf-temperatura coincida con la de la tabla de referencia especificada dentro de determinadas tolerancias puede considerarse un termopar tipo E. El elemento térmico positivo, EP, es del mismo material que KP. El elemento térmico negativo, EN, es del mismo material que TN. La investigación a bajas temperaturas [8] realizada por miembros de NBS Cryogenics Division demostró que los termopares tipo E son muy útiles hasta temperaturas de hidrógeno líquido (n.b.p. aprox. 2.3 K) en las que su coeficiente de Seebeck es de aproximadamente 8 mv/ C. Pueden emplearse incluso hasta temperaturas de helio líquido (4.2 K) aunque su coeficiente de Seebeck llega a ser bastante bajo, aproximadamente solo 2 mv/ C a 4 K. Ambos elementos térmicos de los termopares tipo E tienen una conductividad térmica relativamente baja, una buena resistencia a la corrosión en atmósferas húmedas y una homogeneidad razonablemente buena. Por estos tres motivos y sus coeficientes de Seebeck relativamente altos, los termopares tipo E se han recomendado [8] como los más útiles de los tipos de termopares designados por letras para medidas de temperaturas bajas. Para mediciones inferiores a 2 K se recomienda el termopar sin designación de letra, KP versus oro-.7. Las propiedades de este termopar han sido descritas por Sparks y Powell [12]. Los termopares tipo E también tienen el mayor coeficiente de Seebeck sobre C (32 F) de todos los termopares designados por letras. Por este motivo, se utilizan con más frecuencia cuando las condiciones ambientales lo permiten. Los termopares tipo E son los recomendados por ASTM [5] para ser usados en el rango de temperatura de -2 9 C ( F) en atmósferas oxidantes o inertes. Si se utilizan durante tiempo prolongado en aire a una temperatura superior a 5 C (932 F) se recomienda emplear cables de gran calibre, ya que la velocidad de oxidación se acelera a temperaturas elevadas. Hace aproximadamente 5 años, Dahl [11] estudió la estabilidad termoeléctrica de las aleaciones tipo EP y EN cuando se calentaban en aire a temperaturas elevadas. Debe consultarse su trabajo para obtener más detalles. Burley et al. [13] han aportado datos más recientes sobre la estabilidad de estas aleaciones en aire. Los termopares tipo E no deben utilizarse a temperaturas altas en atmósferas sulfurosas, reductoras o alternativamente reductoras y oxidantes a menos que se protejan adecuadamente con tubos de protección. Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo

116 Apéndice C Descripción de termopares Tampoco deben utilizarse al vacío (a altas temperaturas) durante tiempo prolongado, ya que el cromo en el elemento térmico positivo, una aleación de níquel y cromo, se vaporiza de la solución y altera la calibración. Además, debe evitarse su uso en atmósferas que facilitan la corrosión por descomposición verde del elemento térmico positivo. Esta corrosión es resultado de la oxidación preferencial del cromo en atmósferas con contenido bajo, pero no insignificante, de oxígeno y puede ocasionar una importante disminución del voltaje termoeléctrico del termopar al paso del tiempo. El efecto es más grave a temperaturas entre 8 C (1472 F) y 15 C (1922 F). El elemento térmico negativo, una aleación de cobre y níquel, está sujeto a cambios de composición bajo irradiación térmica de neutrones, ya que el cobre se convierte en níquel y cinc. Ninguno de los elementos térmicos de los termopares tipo E es muy sensible a cambios menores en la composición o el nivel de impurezas ya que ambos tienen ya una fuerte aleación. De manera similar, tampoco son extremadamente sensibles a diferencias menores en el tratamiento térmico (siempre que el tratamiento no infrinja ninguna de las restricciones antes mencionadas). En la mayoría de las aplicaciones generales pueden utilizarse con el tratamiento térmico aplicado por los fabricantes de los cables. No obstante, cuando se busca la máxima exactitud, puede ser aconsejable emplear tratamientos térmicos preparatorios adicionales para mejorar su rendimiento. Pueden consultarse detalles sobre esta y otras fases del uso y del comportamiento de los elementos térmicos tipo KP (EP es igual que KP) en las publicaciones de Pots y McElroy [14], Burley y Ackland [15], Burley [16], Wang y Starr [17,18], Bentley [19], y Kollie et al. [2]. La norma E23-87 de ASTM del libro anual de normas de ASTM de 1992 [7] especifica que las tolerancias de calibración inicial en los termopares comerciales tipo E deben ser ±1.7 C (±35.6 F) o ±.5% (el valor que sea mayor) entre C (32 F) y 9 C (1652 F), y ±1.7 C (±35.6 F) o ±1% (el valor que sea mayor) entre -2 C (-328 F) y C (32 F). Los termopares tipo E también se pueden suministrar de manera que cumplan tolerancias especiales iguales a ±1 C (33.8 F) o ±.4% (el valor que sea mayor) entre C (32 F) y 9 C (1652 F), y ±1 C (33.8 F) o ±.5% (el valor que sea mayor) entre -2 C (-328 F) y C (32 F). Los materiales de los termopares tipo E normalmente se suministran para cumplir las tolerancias especificadas para temperaturas superiores a C (32 F). Los mismos materiales, no obstante, tal vez no satisfagan las tolerancias especificadas para el rango -2 C ( F). Si es preciso que los materiales cumplan las tolerancias por debajo de C (32 F), esto debe especificarse al comprarlos. 116 Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21

117 Descripción de termopares Apéndice C El límite superior de temperatura sugerido, 87 C (1598 F), especificado en la norma ASTM [7] para termopares protegidos tipo E se aplica a cable de 3.25 mm (8 AWG). Disminuye a 65 C (122 F) para 1.63 mm (14 AWG), 54 C (14 F) para.81 mm (2 AWG), 43 C (86 F) para.51 o.33 mm (24 o 28 AWG), y 37 C (698 F) para.25 mm (3 AWG). Estos límites de temperatura se aplican a termopares utilizados en tubos de protección de extremo cerrado convencionales, y se ofrecen solo como guía general para el usuario. No se aplican a termopares con aislamiento de óxido mineral compactado. Termopares tipo J Esta sección describe los termopares de hierro versus aleación de cobre y níquel (SAMA), denominados termopares tipo J. Un termopar tipo J es uno de los tipos más comunes de termopares industriales, debido a su coeficiente de Seebeck relativamente alto y a su bajo costo. Se ha determinado que más de 2 toneladas de materiales de tipo J se suministran anualmente a la industria en Estados Unidos. No obstante, este tipo es el menos adecuado para una termometría precisa ya que hay desviaciones no lineales significativas en la salida termoeléctrica de los termopares ofrecidos por los diferentes fabricantes. Estas desviaciones irregulares dificultan la obtención de calibraciones precisas a partir de un número limitado de puntos de calibración. El elemento térmico positivo es hierro comercialmente puro (99.5% Fe), que normalmente contiene niveles significativos de impurezas de carbono, cromo, cobre, manganeso, níquel, fósforo, silicio y azufre. El cable para termopares representa una fracción tan pequeña de la producción total de cable de hierro comercial que los fabricantes no controlan la composición química para que mantenga constantes sus propiedades termoeléctricas. En lugar de ello, las compañías de instrumentos y los fabricantes de termopares seleccionan el material más adecuado para usar en termopares. El total y los tipos específicos de impurezas que aparecen en el hierro comercial cambian al paso del tiempo, con la ubicación de las menas principales y con los métodos de fundición. En el pasado se han seleccionado muchos lotes poco habituales, por ejemplo carretes de cable de hierro industrial y hasta restos de rieles de una línea ferroviaria elevada. En la actualidad, el cable de hierro que mejor se adapta a estas tablas tiene aproximadamente.25% de manganeso y.12% de cobre, además de otras impurezas en menor medida. El elemento térmico negativo de los termopares tipo J es una aleación de cobre y níquel a la que se denomina ambiguamente constantano. La palabra constantano normalmente se refiere a aleaciones de cobre y níquel que contienen cualquier cantidad entre 45 6% de cobre, más impurezas en menor medida de carbono, cobalto, hierro y manganeso. El constantano para los termopares tipo J normalmente contiene aproximadamente 55% de cobre, 45% de níquel y una cantidad pequeña, pero termoeléctricamente significativa, de cobalto, hierro y manganeso, aproximadamente.1% o más. Debe enfatizarse que los elementos térmicos tipo JN por lo general NO son intercambiables con los de tipo TN (o EN), aunque a todos ellos se haga referencia como constantano. A fin de proporcionar cierta diferenciación en la nomenclatura, el tipo JN con frecuencia se conoce como constantano SAMA. Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo

118 Apéndice C Descripción de termopares Los termopares tipo J son los recomendados por ASTM [5] para usarse en el rango de temperatura de 76 C (32 14 F) al vacío o en atmósferas oxidantes, reductoras o inertes. Si se utilizan durante tiempo prolongado en aire a temperaturas superiores a 5 C (932 F), se recomienda emplear cables de gran calibre ya que la velocidad de oxidación se acelera a temperaturas elevadas. La oxidación normalmente ocasiona una disminución gradual del voltaje termoeléctrico del termopar al paso del tiempo. Dado que el hierro se oxida en atmósferas húmedas y puede volverse frágil, no se recomienda el uso de termopares tipo J a temperaturas inferiores a C (32 F). Además, no deben utilizarse sin protección en atmósferas sulfurosas a temperaturas superiores a 5 C (932 F). El elemento térmico positivo, el hierro, es relativamente poco sensible a los cambios en la composición bajo irradiación térmica de neutrones, aunque presenta un ligero aumento en el contenido en manganeso. El elemento térmico negativo, la aleación de cobre y níquel, está sujeto a importantes cambios de composición bajo irradiación térmica de neutrones, ya que el cobre se convierte en níquel y cinc. El hierro experimenta una transformación magnética cerca de los 769 C (1416 F) y una transformación de cristal alfa-gamma cerca de los 91 C (167 F) [6]. Ambas transformaciones, especialmente la última, afectan gravemente a las propiedades termoeléctricas del hierro y, por tanto, a los termopares tipo J. Este comportamiento y la alta velocidad de oxidación del hierro son los principales motivos por los que no se recomienda el empleo de termopares de hierro versus constantano como tipo estandarizado a temperaturas superiores a 76 C (14 F). Si los termopares tipo J se someten a altas temperaturas, especialmente a temperaturas superiores a 9 C (1652 F), pierden la precisión de su calibración cuando se vuelvan a emplear a temperaturas inferiores. Si los termopares tipo J se utilizan en aire a temperaturas superiores a 76 C (14 F) solo debe utilizarse el cable de mayor tamaño, 3.3 mm (8 AWG), y debe mantenerse a la temperatura medida durante 1 2 minutos antes de tomar lecturas. El voltaje termoeléctrico de los termopares tipo J puede cambiar hasta en 4 µv (o su equivalente de.6 C (33.8 F)) por minuto cuando se lleva por primera vez a temperaturas cercanas a 9 C (1652 F). La norma E23-87 de ASTM del libro anual de normas de ASTM de 1992 [7] especifica que las tolerancias de calibración inicial para termopares comerciales tipo J debe ser ±2.2 C (±35.96 F) o ±.75% (el valor que sea mayor) entre C (32 F) y 75 C (1382 F). También se pueden suministrar termopares tipo J que cumplan tolerancias especiales, que son iguales a aproximadamente la mitad de las tolerancias estándar antes especificadas. Las tolerancias no se especifican para los termopares tipo J a temperaturas inferiores a C (32 F) o superiores a 75 C (1382 F). El límite superior de temperatura sugerido de 76 C (14 F) especificado en la norma ASTM anterior [7] para termopares protegidos tipo J se aplica a cable de 3.25 mm (8 AWG). En cables de menor diámetro, el límite superior de temperatura sugerido disminuye a 59 C (194 F) para 1.63 mm (14 AWG), 48 C (896 F) para.81 mm (2 AWG), 37 C (698 F) para 118 Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21

119 Descripción de termopares Apéndice C.51 o.33 mm (24 o 28 AWG), y 32 C (68 F) para.25 mm (3 AWG). Estos límites de temperatura se aplican a termopares utilizados en tubos de protección de extremo cerrado convencionales, y se ofrecen solo como guía general para el usuario. No se aplican a termopares con revestimiento que tengan aislamiento de óxido mineral compactado. Termopares tipo K Esta sección describe los termopares de aleación de níquel y cromo versus a aleación de níquel y aluminio, denominados termopares tipo K. Este tipo es más resistente a la oxidación a temperaturas elevadas que los termopares tipos E, J y T, por lo que tiene una amplia variedad de aplicaciones a temperaturas superiores a 5 C (932 F). El elemento térmico positivo, KP, que es igual al EP, es una aleación que normalmente contiene aproximadamente 89% o 9% de níquel, 9% o 9.5% de cromo, y silicio y hierro en cantidades de hasta.5%, junto con cantidades más pequeñas de otros componentes como carbono, manganeso, cobalto y niobio. El elemento térmico negativo, KN, suele estar compuesto por un 95 o 96% de níquel, 1 1.5% de silicio, 1 2.3% de aluminio, % de manganeso, hasta un.5% de cobalto, junto con cantidades más pequeñas de otros componentes como hierro, cobre y plomo. Además, hay disponibles elementos térmicos tipo KN con composiciones modificadas para usarse en aplicaciones especiales. Entre ellos se incluyen aleaciones en las que el contenido en manganeso y aluminio se reduce o elimina, al tiempo que se aumenta el contenido en silicio y cobalto. La investigación a bajas temperaturas [8] realizada por miembros de NBS Cryogenics Division demostró que los termopares tipo K pueden utilizarse hasta temperaturas de helio líquido (aproximadamente 4 K) aunque su coeficiente de Seebeck llega a ser bastante bajo a temperaturas inferiores a 2 K. Su coeficiente de Seebeck a 2 K es de únicamente 4 µv/k, siendo aproximadamente la mitad al del termopar tipo E, que es el más adecuado de los tipos de termopares designados por letras para medidas de hasta 2 K. Los elementos térmicos de los tipos KP y KN tienen una conductividad térmica relativamente baja y una buena resistencia a la corrosión en atmósferas húmedas a bajas temperaturas. No obstante, se ha determinado [8] que la homogeneidad termoeléctrica de los elementos térmicos tipo KN no es tan buena como la de los elementos térmicos tipo EN. Los termopares tipo K son los recomendados por ASTM [5] para usarse a temperaturas dentro del rango C ( F) en atmósferas oxidantes o inertes. Los elementos térmicos KP y KN están sujetos al deterioro causado por la oxidación cuando se utilizan en aire a temperaturas superiores a aproximadamente 75 C (1382 F), pero incluso así, los termopares tipo K se pueden utilizar a temperaturas de hasta 135 C (2462 F) durante breves períodos realizando únicamente pequeños cambios de calibración. Cuando se produce la oxidación, normalmente ocasiona un aumento gradual del voltaje termoeléctrico al paso del tiempo. La magnitud del cambio del voltaje termoeléctrico y la vida útil del termopar depende de factores tales como la temperatura, el tiempo que permanezca a dicha temperatura, el diámetro de los elementos térmicos y las condiciones de uso. Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo

120 Apéndice C Descripción de termopares El manual de ASTM [5] indica que los termopares tipo K no deben utilizarse a temperaturas altas en atmósferas sulfurosas, reductoras o alternativamente oxidantes y reductoras, a menos que sean protegidos adecuadamente con tubos de protección. Tampoco deben utilizarse al vacío (a altas temperaturas) durante tiempo prolongado, ya que el cromo del elemento térmico positivo, una aleación de níquel y cromo, se vaporiza de la solución y altera la calibración. Además, evite utilizarlos en atmósferas que faciliten la corrosión por descomposición verde [9] del elemento térmico positivo. Esta corrosión es resultado de la oxidación preferencial del cromo en atmósferas con contenido bajo, pero no insignificante, de oxígeno y puede ocasionar una importante disminución del voltaje termoeléctrico del termopar al paso del tiempo. El efecto es más grave a temperaturas comprendidas entre 8 C (1472 F) y 15 C (1922 F). Los dos elementos térmicos de los termopares tipo K son razonablemente estables termoeléctricamente bajo irradiación de neutrones, ya que los cambios resultantes en sus composiciones químicas debidos a la transmutación son pequeños. Los elementos térmicos KN son algo menos estables que los elementos térmicos KP, ya que experimentan un pequeño aumento del contenido de hierro acompañado por un ligero descenso del contenido de manganeso y cobalto. La norma E23-87 de ASTM del libro anual de normas de ASTM de 1992 [7] especifica que las tolerancias de calibración inicial de los termopares comerciales tipo K deben ser ±2.2 C (±35.96 F) o ±.75% (el valor que sea mayor) entre C (32 F) y 125 C (2282 F), y ±2.2 C (±35.96 F) o ±2% (el valor que sea mayor) entre -2 C (-328 F) y C (32 F). En el rango 125 C ( F) se pueden suministrar termopares tipo K que cumplan tolerancias especiales, que son iguales a aproximadamente la mitad de las tolerancias estándar antes especificadas. Los materiales de los termopares tipo K normalmente se suministran para cumplir las tolerancias especificadas para temperaturas superiores a C (32 F). No obstante, los mismos materiales tal vez no satisfagan las tolerancias especificadas para el rango -2 C ( F). Si es preciso que los materiales cumplan las tolerancias a temperaturas inferiores a C (32 F), esto debe especificarse al comprarlos. El límite superior de temperatura sugerido de 126 C (23 F) especificado en la norma ASTM [7] para termopares protegidos tipo K se aplica a cable de 3.25 mm (8 AWG). Disminuye a 19 C (1994 F) para 1.63 mm (14 AWG), 98 C (1796 F) para.81 mm (2 AWG), 87 C (1598 F) para.51 o.33 mm (24 o 28 AWG), y 76 C (14 F) para.25 mm (3 AWG). Estos límites de temperatura se aplican a termopares utilizados en tubos de protección de extremo cerrado convencionales, y se ofrecen solo como guía general para el usuario. No se aplican a termopares con aislamiento de óxido mineral compactado. 12 Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21

121 Descripción de termopares Apéndice C Termopares tipo N Esta sección describe los termopares de aleación de níquel, cromo y silicio versus aleación de níquel, silicio y magnesio, normalmente denominados termopares tipo N. Este tipo es el más reciente de los termopares designados por letras. Ofrece la mayor estabilidad termoeléctrica en aire a temperaturas superiores a 1 C (1832 F) y mejor resistencia a la oxidación en aire que los termopares tipos E, J y K. El elemento térmico positivo, NP, es una aleación que normalmente contiene aproximadamente 84% de níquel, % de cromo, % de silicio, junto con pequeñas cantidades (que normalmente no superan aproximadamente.1%) de otros elementos como magnesio, hierro, carbono y cobalto. El elemento térmico negativo, NN, es una aleación que normalmente contiene aproximadamente 95% de níquel, % de silicio,.5 1.5% de magnesio, más impurezas menores de hierro, cobalto, manganeso y carbono que suman un total de aproximadamente.1.3%. Las aleaciones tipos NP y NN se denominaban originalmente [16] nicrosil y nisil, respectivamente. La investigación presentada en la monografía 161 de NBS demostró que el termopar tipo N podría utilizarse para temperaturas hasta de helio líquido (aproximadamente 4 K), aunque su coeficiente de Seebeck llega a ser muy bajo a temperaturas inferiores a 2 K. Su coeficiente de Seebeck a 2 K es de unos 2.5 µv/k, aproximadamente un tercio de los termopares tipo E que son los más adecuados de los tipos de termopares designados por letras para medidas de hasta 2 K. No obstante, los elementos térmicos NP y NN tienen una conductividad térmica relativamente baja y una buena resistencia a la corrosión en atmósferas húmedas a bajas temperaturas. Los termopares tipo N son idóneos para su uso en atmósferas oxidantes o inertes. ASTM [7] establece el límite superior de temperatura sugerido, cuando se utilizan en tubos de protección de extremo cerrado convencionales, en 126 C (23 F) para elementos térmicos de 3.25 mm de diámetro. Su límite superior máximo de temperatura lo definen las temperaturas de fusión de los elementos térmicos, que son nominalmente 141 C (257 F) para el tipo NP y 134 C (2444 F) para el tipo NN [5]. La estabilidad termoeléctrica y la vida útil de los termopares tipo N cuando se utilizan en aire a temperaturas elevadas depende de factores como la temperatura, el tiempo de permanencia a dicha temperatura, el diámetro de los elementos térmicos y las condiciones de uso. Burley [16], Burley y otros [13,44-47], Wang y Starr [17,43,48,49], McLaren y Murdock [33], Bentley [19], y Hess [5] han investigado y comparado la estabilidad termoeléctrica y la resistencia a la oxidación en aire de estos termopares respecto a las de los termopares tipo K. Los termopares tipo N, en general, están sujetos a las mismas restricciones ambientales que los tipos E y K. No se recomienda su uso a temperaturas altas en atmósferas sulfurosas, reductoras o alternativamente reductoras y oxidantes, a menos que se protejan adecuadamente con tubos de protección. Tampoco deben utilizarse al vacío (a altas temperaturas) durante tiempo prolongado, ya que el cromo y el silicio del elemento térmico positivo, una aleación de níquel, cromo y silicio, se vaporiza de la solución y altera la calibración. Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo

122 Apéndice C Descripción de termopares Además, no se recomienda su uso en atmósferas con contenido bajo, pero no insignificante, de oxígeno, ya que puede ocasionar cambios en la calibración a consecuencia de la oxidación preferencial del cromo en el elemento térmico positivo. No obstante, Wang y Starr [49] estudiaron los comportamientos de los termopares tipo N en atmósferas reductoras, así como en aire estático, a temperaturas en el rango de C ( F) y determinaron que eran notablemente más estables termoeléctricamente que los termopares tipo K en condiciones similares. El comportamiento de los termopares tipo N fabricados en formato con revestimiento metálico y aislamiento cerámico compactado también se ha sometido a estudio considerable. Anderson y otros [51], Bentley y Morgan [52], y Wang y Bediones [53] han evaluado la estabilidad termoeléctrica a altas temperaturas de termopares aislados con óxido de magnesio y con revestimiento de Inconel y acero inoxidable. Estos estudios han demostrado que las inestabilidades termoeléctricas de tales conjuntos aumentan rápidamente con la temperatura arriba de 1 C (1832 F). También se observó que cuanto menor era el diámetro del revestimiento mayor era la inestabilidad. Además, los termopares con revestimiento de Inconel mostraron una inestabilidad considerablemente inferior arriba de 1 C (1832 F) que aquellos con revestimiento de acero inoxidable. Bentley y Morgan [52] resaltaron la importancia de utilizar un revestimiento de Inconel con un contenido de manganeso muy bajo para lograr un comportamiento más estable. El uso de aleaciones especiales basadas en Ni-Cr para el revestimiento con objeto de mejorar la compatibilidad química y física con los elementos térmicos también ha sido investigado por Burley [54-56] y Bentley [57-6]. Ninguno de los elementos térmicos de un termopar tipo N es extremadamente sensible a diferencias menores en el tratamiento térmico (siempre que el tratamiento no infrinja ninguna de las restricciones antes mencionadas). En la mayoría de las aplicaciones generales, pueden utilizarse con el tratamiento térmico normalmente aplicado por los fabricantes de los cables. Bentley [61,62], no obstante, ha observado cambios reversibles en el coeficiente de Seebeck de los elementos térmicos tipo NP y NN cuando se calientan a temperaturas entre 2 C (392 F) y 1 C (1832 F). Estos cambios imponen limitaciones respecto a la precisión alcanzable con los termopares tipo N. Se determinó que la magnitud de estos cambios dependía del origen de los elementos térmicos. Por consiguiente, cuando se busque precisión y estabilidad máximas, normalmente será necesario realizar ensayos selectivos de materiales, así como emplear tratamientos térmicos preparatorios especiales aparte de los aplicados por el fabricante. Es necesario consultar los artículos de Bentley [61,62] para ver pautas y detalles. La norma E23-87 de ASTM del libro anual de normas de ASTM de 1992 [7] especifica que las tolerancias de calibración inicial para termopares comerciales tipo N debe ser ±2.2 C (±35.96 F) o ±.75% (el valor que sea mayor) entre C (32 F) y 125 C (2282 F). También se pueden suministrar termopares tipo N que cumplan tolerancias especiales, que son iguales a aproximadamente la mitad de las tolerancias estándar antes especificadas. No se especifican tolerancias para termopares tipo N a temperaturas inferiores a C (32 F). 122 Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21

123 Descripción de termopares Apéndice C El límite superior de temperatura sugerido de 126 C (23 F) especificado en la norma ASTM [7] para termopares protegidos tipo N se aplica a cable de 3.25 mm (8 AWG). Disminuye a 19 C (1994 F) para 1.63 mm (14 AWG), 98 C (1796 F) para.81 mm (2 AWG), 87 C (1598 F) para.51 o 33 mm (24 o 28 AWG), y 76 C (14 F) para.25 mm (3 AWG). Estos límites de temperatura se aplican a termopares utilizados en tubos de protección de extremo cerrado convencionales, y se ofrecen solo como guía general para el usuario. No se aplican a termopares con aislamiento de óxido mineral compactado. Termopares tipo R Esta sección describe los termopares de aleación de platino y 13% de rodio versus platino, denominados termopares tipo R. Con frecuencia se hace referencia a este tipo mediante la composición química nominal de su elemento térmico positivo (RP): platino y 13% de rodio. El elemento térmico negativo (RN) es platino comercialmente disponible con una pureza nominal de 99.99% [21]. Una norma de consenso industrial (ASTM E ) especifica que debe emplearse una aleación con rodio de pureza nominal del 99.98% con platino de pureza del 99.99% para fabricar el elemento térmico positivo, que normalmente contiene 13. ±.5% de rodio en peso. Esta norma de consenso [21] describe la pureza de los materiales comerciales tipo R que se utilizan en numerosas aplicaciones industriales de termometría que requieren las tolerancias de calibración descritas más adelante en esta sección. No trata, no obstante, los materiales de mayor pureza y nivel de referencia que tradicionalmente se utilizaban para fabricar los termopares utilizados como estándares de transferencia y termómetros de referencia en diversas aplicaciones de laboratorio, así como para desarrollar funciones y tablas de referencia [22,23]. El material de la aleación de mayor pureza normalmente contiene menos de 5 ppm atómicas de impurezas y el platino contiene menos 1 ppm atómicas de impurezas [22]. Las diferencias entre este material comercial de alta pureza y la norma de referencia termoeléctrica de platino, Pt-67, se describen en [22] y [23]. Recientemente se determinó una función de referencia para el termopar tipo R, basado en ITS-9 y el volt SI, a partir de los nuevos datos obtenidos mediante una colaboración entre NIST y NPL. Los resultados de esta colaboración internacional fueron comunicados por Burns et al [23]. Esta función se utilizó para calcular la tabla de referencia incluida en esta monografía. Los termopares tipo R tienen un coeficiente de Seebeck aproximadamente 12% mayor que los termopares tipo S en gran parte del rango. Los termopares tipo R no eran instrumentos de interpolación estándar en la IPTS-68 para el rango de C ( F) al punto de congelación del oro. Excepto estos dos puntos y los comentarios relativos al historial y a la composición, todas las precauciones y las restricciones de uso indicadas en la sección sobre termopares tipo S también se aplican a los termopares tipo R. Glawe y Szaniszlo [24], y Walker et al [25,26] han determinado los efectos que la exposición prolongada a temperaturas elevadas (>12 C (>2192 F)) en atmósferas de argón, aire y vacío tienen sobre los voltajes termoeléctricos de los termopares tipo R. Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo

124 Apéndice C Descripción de termopares La norma E23-87 de ASTM del libro anual de normas de ASTM de 1992 [7] especifica que las tolerancias de calibración inicial para termopares comerciales tipo R debe ser ±1.5 C (±34.7 F) o ±.25% (el valor que sea mayor) entre C (32 F) y 145 C (2642 F). Los termopares tipo R se pueden suministrar para cumplir tolerancias especiales de ±.6 C (±33.8 F) o ±.1% (el valor que sea mayor). El límite superior de temperatura sugerido, 148 C (2696 F), especificado en la norma ASTM [7] para termopares protegidos tipo R se aplica a cable de.51 mm (24 AWG). Este límite de temperatura se aplica a termopares utilizados en tubos de protección de extremo cerrado convencionales, y se ofrece solo como guía general para el usuario. No aplica a termopares con aislamiento de óxido mineral compactado. Termopares tipo S Esta sección describe los termopares de aleación de platino y 1% de rodio versus platino, habitualmente denominados termopares tipo S. Con frecuencia se hace referencia a este tipo mediante la composición química nominal de su elemento térmico positivo (SP): platino y 1% de rodio. El elemento térmico negativo (SN) es platino comercialmente disponible que con una pureza nominal de 99.99% [21]. Una norma de consenso industrial (ASTM E ) especifica que debe emplearse una aleación con rodio de una pureza nominal de 99.98% con platino de una pureza de 99.99% para fabricar el elemento térmico positivo, que normalmente contiene 1. ±.5% de rodio en peso. La norma de consenso [21] describe la pureza de los materiales comerciales tipo S que se utilizan en numerosas aplicaciones industriales de termometría y que requieren las tolerancias de calibración descritas más adelante en esta sección. No trata, no obstante, los materiales de mayor pureza y nivel de referencia que tradicionalmente se utilizaban para fabricar los termopares utilizados como instrumentos estándar en la IPTS-68, como estándares de transferencia y termómetros de referencia en diversas aplicaciones de laboratorio, así como para desarrollar funciones y tablas de referencia [27,28]. El material de la aleación de mayor pureza normalmente contiene menos de 5 ppm atómicas de impurezas y el platino contiene menos 1 ppm atómicas de impurezas [27]. Las diferencias entre este material comercial de alta pureza y la norma de referencia termoeléctrica de platino, Pt-67, se describen en [27] y [28]. Recientemente se determinó una función de referencia para el termopar tipo S, basada en ITS-9 y en el volt SI, a partir de los nuevos datos obtenidos mediante una colaboración internacional en la que participaron ocho laboratorios estadounidenses. Los resultados de esta colaboración internacional fueron comunicados por Burns et al. [28]. Esta nueva función se utilizó para calcular la tabla de referencia incluida en esta monografía. 124 Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21

125 Descripción de termopares Apéndice C Una investigación [27] ha demostrado que los termopares tipo S se pueden utilizar desde -5 C (-58 F) hasta la temperatura del punto de fusión del platino. Pueden utilizarse intermitentemente a temperaturas de hasta el punto de fusión del platino y continuamente hasta aproximadamente 13 C (2372 F) con solo unos pequeños cambios en sus calibraciones. La vida útil final de los termopares cuando se utilizan a temperaturas tan altas está determinada principalmente por los problemas físicos de difusión de impurezas y crecimiento de grano, que ocasionan un fallo mecánico. El termopar es más confiable cuando se utiliza en una atmósfera oxidante limpia (aire), pero también se puede utilizar en atmósferas gaseosas inertes o al vacío durante breves períodos de tiempo. No obstante, los termopares tipo B en general son más adecuados para tales aplicaciones a temperaturas superiores a 12 C (2192 F). Los termopares tipo S no deben utilizarse en atmósferas reductoras, ni en aquellas que contengan vapores metálicos (como de plomo o cinc), vapores no metálicos (como arsénico, fósforo o azufre) ni óxidos de fácil reducción, a menos que se protejan adecuadamente con tubos de protección. Además, tampoco deben insertarse nunca directamente en un tubo de protección metálico para ser usados a altas temperaturas. La estabilidad de los termopares tipo S a altas temperaturas (>12 C (>2192 F) depende principalmente de la calidad de los materiales utilizados para la protección y el aislamiento, y ha sido estudiada por Walker et al. [25,26] y Bentley [29]. La alúmina de alta pureza con bajo contenido de hierro parece ser el material más adecuado para el aislamiento, la protección y el soporte mecánico de los cables de termopar. Ambos elementos térmicos de los termopares tipo S son sensibles a la contaminación por impurezas. De hecho, los termopares tipo R se desarrollaron básicamente a consecuencia de los efectos de la contaminación por hierro sobre algunos cables británicos de platino y 1% de rodio. Los efectos de diversas impurezas sobre los voltajes termoeléctricos de los materiales de termopares basados en el platino han sido descritos por Rhys y Taimsalu [35], Cochrane [36] y Aliotta [37]. La contaminación por impurezas normalmente ocasiona cambios negativos [25,26,29] en el voltaje termoeléctrico del termopar al paso del tiempo, hasta un punto que depende del tipo y de la cantidad del contaminante químico. Se ha demostrado que tales cambios se deben principalmente al elemento térmico de platino [25,26,29]. La volatilización del rodio del elemento térmico positivo por el transporte de vapor de rodio desde el elemento térmico positivo hasta el elemento térmico negativo de platino puro también causa derivas negativas en el voltaje termoeléctrico. Bentley [29] demostró que el transporte de vapor de rodio puede eliminarse prácticamente a 17 C (392 F) utilizando un solo tramo de tubo de doble orificio para aislar los elementos térmicos, y que la contaminación del termopar ocasionada por las impurezas transferidas desde el aislamiento de alúmina puede reducirse mediante el tratamiento térmico del aislamiento antes de su uso. McLaren y Murdock [3-33] y Bentley y Jones [34] estudiaron rigurosamente el comportamiento de los termopares tipo S en el rango 11 C ( F). Observaron que los efectos térmicamente reversibles, como los defectos de punto fundido, las tensiones mecánicas y la oxidación preferencial del rodio del elemento térmico tipo SP, causan falta de homogeneidad química y física en el termopar y, por tanto, limitan su precisión en este rango. También resaltaron la importancia de las técnicas de recocido. Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo

126 Apéndice C Descripción de termopares El elemento térmico positivo es inestable en un flujo térmico de neutrones ya que el rodio se convierte en paladio. El elemento térmico negativo es relativamente estable a la transmutación de neutrones. No obstante, el bombardeo rápido de neutrones causa daños físicos, lo que cambia el voltaje termoeléctrico a menos que esté recocido. A la temperatura del punto de congelación del oro, C ( F), el voltaje termoeléctrico de los termopares tipo S aumenta aproximadamente 34 µv (cerca de 3%) por aumento del porcentaje en peso del contenido de rodio; el coeficiente de Seebeck aumenta aproximadamente 4% por aumento del porcentaje en peso a la misma temperatura. La norma E23-87 de ASTM del libro anual de normas de ASTM de 1992 [7] especifica que las tolerancias de calibración inicial para termopares comerciales tipo S debe ser ±1.5 C (±34.7 F) o ±.25% (el valor que sea mayor) entre C (32 F) y 145 C (2642 F). Los termopares tipo S se pueden suministrar para cumplir tolerancias especiales de ±.6 C (±33.8 F) o ±.1% (el valor que sea mayor). El límite superior de temperatura sugerido, 148 C (2696 F), especificado en la norma ASTM [7] para termopares protegidos tipo S se aplica a cable de.51 mm (24 AWG). Este límite de temperatura se aplica a termopares utilizados en tubos de protección de extremo cerrado convencionales, y se ofrece solo como guía general para el usuario. No aplica a termopares con aislamiento de óxido mineral compactado. Termopares tipo T Esta sección describe los termopares de cobre versus aleación de cobre y níquel, denominados termopares tipo T. Este tipo es uno de los termopares más antiguos y más populares para determinar temperaturas en el rango desde aproximadamente 37 C (698 F) hasta el punto triple del neón ( C ( F). Su elemento térmico positivo, TP, suele ser cobre de alta conductividad eléctrica y bajo contenido en oxígeno, que cumple la especificación B3 de ASTM para cable de cobre sin forro recocido o suave. Este material tiene aproximadamente 99.95% de cobre puro y un contenido de oxígeno que oscila entre.2 y.7% (de acuerdo al contenido de azufre) y otras impurezas con un total de aproximadamente.1%. A temperaturas superiores a aproximadamente -2 C (-328 F), las propiedades termoeléctricas de los elementos térmicos tipo TP, que cumplen las condiciones anteriores, son excepcionalmente uniformes y presentan escasas variaciones de un lote a otro. A temperaturas inferiores a aproximadamente -2 C (-328 F) las propiedades termoeléctricas se ven más afectadas por la presencia de solutos de metales de transición diluidos, especialmente el hierro. 126 Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21

127 Descripción de termopares Apéndice C El elemento térmico negativo, TN o EN, es una aleación de cobre y níquel a la que se denomina ambiguamente constantano. La palabra constantano hace referencia a una familia de aleaciones de cobre y níquel que puede contener desde 45% hasta 6% de cobre. Estas aleaciones también suelen contener pequeños porcentajes de cobalto, manganeso y hierro, así como rastros de otros elementos, como carbono, magnesio, silicio, etc. El constantano para los termopares tipo T normalmente contiene aproximadamente 55% de cobre, 45% de níquel y cantidades pequeñas, pero termoeléctricamente significativas, aproximadamente.1% o más, de cobalto, hierro o manganeso. Debe enfatizarse que los elementos térmicos tipo TN (o EN) por lo general no son intercambiables con los elementos térmicos tipo JN, aunque a todos ellos se haga referencia como constantano. A fin de proporcionar cierta diferenciación en la nomenclatura, el tipo TN (o EN) con frecuencia se denomina constantano Adams (o RP18) y el tipo JN normalmente se denomina constantano SAMA. Las relaciones termoeléctricas de los elementos térmicos tipo TN y tipo EN son las mismas; es decir, las ecuaciones del voltaje respecto a la temperatura y las tablas de platino versus elementos térmicos tipo TN se aplican a ambos tipos de elementos térmicos en el rango de temperatura recomendado para cada tipo de termopar. No obstante, no debe suponerse que los elementos térmicos tipo TN y tipo EN pueden utilizarse de manera intercambiable ni que tienen las mismas tolerancias de calibración inicial comercial. La investigación a bajas temperaturas [8] realizada por miembros de NBS Cryogenics Division demostró que el termopar tipo T puede utilizarse hasta temperaturas de helio líquido (aproximadamente 4 K) pero su coeficiente de Seebeck llega a ser bastante bajo a temperaturas inferiores a 2 K. Su coeficiente de Seebeck a 2 K es de solo aproximadamente 5.6 µv/k, es decir, aproximadamente dos tercios del valor para el termopar tipo E. La homogeneidad termoeléctrica de la mayoría de los elementos térmicos tipo TP y tipo TN (o EN) es razonablemente buena. No obstante, hay una considerable variabilidad en las propiedades termoeléctricas de los elementos térmicos tipo TP a temperaturas inferiores a 7 K causada por las variaciones en las cantidades y en los tipos de impurezas presentes en los materiales prácticamente puros. La alta conductividad térmica de los elementos térmicos tipo TP también puede ser problemática en aplicaciones de precisión. Por estos motivos, los termopares tipo T por lo general no son adecuados para usarse a temperaturas inferiores a 2 K. Los termopares tipo E se recomiendan como los más adecuados de los tipos de termopares designados por letras para uso general a bajas temperaturas, ya que ofrecen la mejor combinación global de las propiedades deseables. Los termopares tipo T son los recomendados por ASTM [5] para ser usados en el rango de temperatura de C ( F) al vacío o en atmósferas oxidantes, reductoras o inertes. El límite superior de temperatura sugerido para el servicio continuo de termopares tipo T protegidos se establece en 37 C (698 F) para elementos térmicos de 1.63 mm (14 AWG), ya que los elementos térmicos tipo TP se oxidan rápidamente a temperaturas superiores a esta. No obstante, las propiedades termoeléctricas de los elementos térmicos tipo TP aparentemente no se ven afectadas excesivamente ya que se observaron cambios insignificantes en el voltaje termoeléctrico en NBS [1] en elementos térmicos tipo TP de 12, 18 y 22 AWG durante 3 horas de calentamiento en aire a 5 C (932 F). Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo

128 Apéndice C Descripción de termopares A esta temperatura, los elementos térmicos tipo TN tienen buena resistencia a la oxidación y solo presentan pequeños cambios de voltaje calentados en aire durante períodos prolongados de tiempo, tal como han demostrado los estudios de Dahl [11]. Las temperaturas de funcionamiento superiores, hasta un mínimo de 8 C (1472 F), son posibles en atmósfera inertes en las que el deterioro del elemento térmico tipo TP ya no es una anomalía. No se recomienda utilizar termopares tipo T en atmósferas de hidrógeno a temperaturas superiores a unos 37 C (698 F), ya que los elementos térmicos tipo TP pueden volverse frágiles. Los termopares tipo T no son adecuados para ser usados en entornos nucleares, ya que ambos elementos térmicos experimentan cambios importantes de composición bajo irradiación térmica de neutrones. El cobre en los elementos térmicos se convierte en níquel y cinc. A consecuencia de la alta conductividad térmica de los elementos térmicos tipo TP, es preciso tener especial cuidado al utilizar los termopares para asegurarse de que las juntas de referencia y medición lleguen a las temperaturas deseadas. La norma E23-87 de ASTM del libro anual de normas de ASTM de 1992 [7] especifica que las tolerancias de calibración inicial para los termopares comerciales tipo T deben ser ±1 C (±33.8 F) o ±.75% (el valor que sea mayor) entre C (32 F) y 35 C (662 F), y ±1 C (±33.8 F) o ±1.5% (el valor que sea mayor) entre -2 C (-328 F) y C (32 F). También se pueden suministrar termopares tipo T que cumplan tolerancias especiales, que son iguales a aproximadamente la mitad de las tolerancias estándar antes especificadas. Los materiales de los termopares tipo T normalmente se suministran para cumplir las tolerancias especificadas para temperaturas superiores a C (32 F). No obstante, los mismos materiales tal vez no satisfagan las tolerancias especificadas para el rango -2 C ( F). Si es preciso que los materiales cumplan las tolerancias a temperaturas inferiores de C (32 F), esto deberá especificarse al comprarlos. El límite superior de temperatura sugerido de 37 C (698 F) especificado en la norma ASTM [7] para termopares protegidos tipo T se aplica a cable de 1.63 mm (14 AWG). Disminuye a 26 C (5 F) para.81 mm (2 AWG), 2 C (392 F) para.51 o.33 mm (24 o 28 AWG), y 15 C (32 F) para.25 mm (3 AWG). Estos límites de temperatura se aplican a termopares utilizados en tubos de protección de extremo cerrado convencionales, y se ofrecen solo como guía general para el usuario. No se aplican a termopares con aislamiento de óxido mineral compactado. 128 Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21

129 Descripción de termopares Apéndice C Referencias [1] Preston-Thomas, H. The International Temperature Scale of 199 (ITS-9). Metrologia 27, 3-1; 199. ibid. p. 17. [2] The International Practical Temperature Scale of 1968, edición enmendada de Metrologia 12, 7-17, [3] Mangum, B. W.; Furukawa, G. T. Guidelines for realizing the International Temperature Scale of 199 (ITS-9). Natl. Inst. Stand. Technol. Tech. Note 1265; agosto de p. [4] The 1976 Provisional.5 to 3 K Temperature Scale. Metrologia 15, 65-68; [5] ASTM, American Society for Testing and Materials. Manual on the use of thermocouples in temperature measurement. Special Tech. Publ. 47B; editado por Benedict, R. P.; Philadelphia: ASTM; p. [6] Hansen, M.; Anderko, K. Constitution of binary alloys. New York: McGraw-Hill Book Co.; [7] ASTM, American Society for Testing and Materials, Standard E23-87, 1992 Annual Book of ASTM Standards. Vol. 14.3; Philadelphia: ASTM; [8] Sparks, L. L.; Powell, R. L.; Hall, W. J. Reference tables for low-temperature thermocouples. Natl. Bur. Stand. (U.S.) Monogr. 124; junio de p. [9] Starr, C.D.; Wang, T. P. Effect of oxidation on stability of thermocouples, Proceedings of the American Society for Testing and Materials Vol. 63, ; [1] Roeser, W. F.; Dahl, A. I. Reference tables for iron-constantan and copper-constantan thermocouples. J. Res. Natl. Bur. Stand. (U.S.) 2, ; RP18; marzo de [11] Dahl, A. I. Stability of base-metal thermocouples in air from 8 to 22 F. J. Res. Natl. Bur. Stand. (U.S.) 24, ; RP1278; febrero de 194. [12] Sparks, L. L.; Powell, R. L. Low temperatures thermocouples: KP, normal silver, and copper versus Au-.2 at % Fe and Au-.7 at % Fe. J. Res. Natl. Bur. Stand. (U.S.) 76A(3), ; mayo-junio de [13] Burley, N. A.; Hess, R. M.; Howie, C. F.; Coleman, J. A. The nicrosil versus nisil thermocouple: A critical comparison with the ANSI standard letter-designated base-metal thermocouples. Temperature: Its Measurement and Control in Science and Industry; Vol. 5, Schooley, J. F., ed.; New York: American Institute of Physics; Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo

130 Apéndice C Descripción de termopares [14] Potts, J. F. Jr.; McElroy, D. L. The effects of cold working, heat treatment, and oxidation on the thermal emf of nickel-base thermoelements. Herzfeld, C. M.; Brickwedde, F. G.; Dahl, A. I.; Hardy, J. D., ed. Temperature: Its Measurement and Control in Science and Industry; Vol. 3, Part 2; New York: Reinhold Publishing Corp.; [15] Burley, N. A.; Ackland, R. G. The stability of the thermo-emf/ temperature characteristics of nickel-base thermocouples. Jour. of Australian Inst. of Metals 12(1), 23-31; [16] Burley, N. A. Nicrosil and nisil: Highly stable nickel-base alloys for thermocouples. Temperature: Its Measurement and Control in Science and Industry; Vol. 4, Plumb, H. H., ed.; Pittsburgh: Instrument Society of America; [17] Wang, T. P.; Starr, C. D. Electromotive force stability of nicrosil-nisil. Journal of Testing and Evaluation 8(4), ; 198. [18] Starr, C. D.; Wang, T. P. Effect of oxidation on stability of thermocouples, Proceedings of the American Society for Testing and Materials Vol ; [19] Bentley, R. E. Short-term instabilities in thermocouples containing nickel-based alloys. High Temperatures- High Pressures 15, ; [2] Kollie, T. G.; Horton, J. L.; Carr, K. R.; Herskovitz, M. B.; Mossman, C. A. Temperature measurement errors with type K (Chromel versus Alumel) thermocouples due to short-ranged ordering in Chromel. Rev. Sci. Instrum. 46, ; [21] ASTM, American Society for Testing and Materials, Standard E , 1992 Annual Book of ASTM Standards. Vol. 14.3; Philadelphia: ASTM; [22] Bedford, R. E.; Ma, C. K.; Barber, C. R.; Chandler, T. R.; Quinn, T. J.; Burns, G. W.; Scroger, M. New reference tables for platinum 1% rhodium/ platinum and platinum 13% rhodium/platinum thermocouples. Temperature: Its Measurement and Control in Science and Industry; Vol. 4, Parte 3, p. 1585; Plumb, H. H., ed.; Pittsburgh: Instrument Society of America; [23] Burns, G. W.; Strouse, G. F.; Mangum, B. W.; Croarkin, M. C.; Guthrie, W. F.; Chattle, M. New reference functions for platinum-13% rhodium versus platinum (type R) and platinum-3% rhodium versus platinum-6% rhodium (type B) thermocouples based on the ITS-9. in Temperature: Its Measurement and Control in Science and Industry; Vol. 6; Schooley, J. F., ed.; New York: American Institute of Physics; Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21

131 Descripción de termopares Apéndice C [24] Glawe, G. E.; Szaniszlo, A. J. Long-term drift of some noble- and refractory-metal thermocouples at 16K in air, argon, and vacuum. Temperature: Its Measurement and Control in Science and Industry; Vol. 4; Plumb, H. H., ed.; Pittsburgh: Instrument Society of America; [25] Walker, B. E.; Ewing, C. T.; Miller, R. R. Thermoelectric instability of some noble metal thermocouples at high temperatures. Rev. Sci. Instrum. 33, ; [26] Walker, B. E.; Ewing, C. T.; Miller, R. R. Study of the instability of noble metal thermocouples in vacuum. Rev. Sci. Instrum. 36, 61-66; [27] Bedford, R. E.; Ma, C. K.; Barber, C. R.; Chandler, T. R.; Quinn, T. J.; Burns, G. W.; Scroger, M. New reference tables for platinum 1% rhodium/platinum and platinum 13% rhodium/platinum thermocouples. Temperature: Its Measurement and Control in Science and Industry; Vol. 4; Plumb, H. H., ed.; Pittsburgh: Instrument Society of America; [28] Burns, G. W.; Strouse, G. F.; Mangum, B. W.; Croarkin, M. C.; Guthrie, W. F.; Marcarino, P.; Battuello, M.; Lee, H. K.; Kim, J. C.; Gam, K. S.; Rhee, C.; Chattle, M.; Arai, M.; Sakurai, H.; Pokhodun, A. I.; Moiseeva, N. P.; Perevalova, S. A.; de Groot, M. J.; Zhang, J.; Fan, K.; Wu, S. New reference functions for platinum-1% rhodium versus platinum (type S) thermocouples based on the ITS-9, Part I and Part II. in Temperature: Its Measurement and Control in Science and Industry; Vol. 6; Schooley, J. F., ed.; New York: American Institute of Physics; [29] Bentley, R. E. Changes in Seebeck coefficient of Pt and Pt 1% Rh after use to 17C in high-purity polycrystalline alumina. Int. J. Thermophys. 6(1), 83-99; [3] McLaren, E. H.; Murdock, E. G. New considerations on the preparation, properties and limitations of the standard thermocouple for thermometry. Temperature: Its Measurement and Control in Science and Industry; Vol. 4; Plumb, H. H., ed.; Pittsburgh: Instrument Society of America; [31] McLaren, E. H.; Murdock, E. G. The properties of Pt/PtRh thermocouples for thermometry in the range -11 C: I. Basic measurements with standard thermocouples. National Research Council of Canada Publication APH 2212/NRCC 1747; [32] McLaren, E. H.; Murdock, E. G. The properties of Pt/PtRh thermocouples for thermometry in the range -11 C: II. Effect of heat treatment on standard thermocouples. National Research Council of Canada Publication APH 2213/NRCC 1748; Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo

132 Apéndice C Descripción de termopares [33] McLaren, E. H.; Murdock, E. G. Properties of some noble and base metal thermocouples at fixed points in the range -11 C. Temperature: Its Measurement and Control in Science and Industry; Vol. 5; Schooley, J. F., ed.; New York: American Institute of Physics; [34] Bentley, R. E.; Jones, T. P. Inhomogeneities in type S thermocouples when used to 164 C. High Temperatures- High Pressures 12, 33-45; 198. [35] Rhys, D. W.; Taimsalu, P. Effect of alloying additions on the thermoelectric properties of platinum. Engelhard Tech. Bull. 1, 41-47; [36] Cochrane, J. Relationship of chemical composition to the electrical properties of platinum. Engelhard Tech. Bull. 11, 58-71; Also in Temperature: Its Measurement and Control in Science and Industry; Vol. 4; Plumb, H. H., ed.; Pittsburgh: Instrument Society of America; [37] Aliotta, J. Effects of impurities on the thermoelectric properties of platinum. Inst. and Control Systems, 16-17; marzo de [38] Burns, G. W.; Gallagher, J. S. Reference tables for the Pt-3 percent Rh versus Pt-6 percent Rh thermocouple. J. Res. Natl. Bur. Stand. (U.S.) 7C, ; [39] Ehringer, H. Uber die lebensdauer von PtRh-thermoelementen. Metall 8, ; [4] Acken, J. S. Some properties of platinum-rhodium alloys. J. Res. Natl. Bur. Stand. (U.S.) 12, 249; RP65; [41] Hendricks, J. W.; McElroy, D. L. High temperature- high vacuum thermocouple drift tests. Environmental Quarterly, 34-38; marzo de [42] Zysk, E. D. Platinum metal thermocouples. Temperature: Its Measurement and Control in Science and Industry; Vol. 3; Herzfeld, C. M., ed.; New York: Reinhold Publishing Corp.; Parte 2, pp [43] Starr, C. D.; Wang, T. P. A new stable nickel-base thermocouple. Journal of Testing and Evaluation 4(1), 42-56; [44] Burley, N. A.; Powell, R. L.; Burns, G. W.; Scroger, M. G. The nicrosil versus nisil thermocouple: properties and thermoelectric reference data. Natl. Bur. Stand. (U.S.) Monogr. 161; abril de p. [45] Burley, N. A.; Jones, T. P. Practical performance of nicrosil-nisil thermocouples. Temperature Measurement, 1975; Billing, B. F.; Quinn, T. J., ed.; London and Bristol: Institute of Physics; [46] Burley, N. A.; Hess, R. M.; Howie, C. F. Nicrosil and nisil: new nickel-based thermocouple alloys of ultra-high thermoelectric stability. High Temperatures- High Pressures 12, 43-41; Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21

133 Descripción de termopares Apéndice C [47] Burley, N. A.; Cocking, J. L.; Burns, G. W.; Scroger, M. G. The nicrosil versus nisil thermocouple: the influence of magnesium on the thermoelectric stability and oxidation resistance of the alloys. Temperature: Its Measurement and Control in Science and Industry; Vol. 5, Schooley, J. F., ed.; New York: American Institute of Physics; [48] Wang, T. P.; Starr, C. D. Nicrosil-nisil thermocouples in production furnaces in the 538 C (1 F) to 1177 C (215 F) range. ISA Transactions 18(4), 83-99; [49] Wang, T. P.; Starr, C. D. Oxidation resistance and stability of nicrosil-nisil in air and in reducing atmospheres. Temperature: Its Measurement and Control in Science and Industry; Vol. 5, Schooley, J. F., ed.; New York: American Institute of Physics; [5] Hess, T. G. Nicrosil-nisil: high-performance thermocouple alloys. ISA Transactions 16(3), 81-84; [51] Anderson, R. L.; Lyons, J. D.; Kollie, T. G.; Christie, W. H.; Eby, R. Decalibration of sheathed thermocouples. Temperature: Its Measurement and Control in Science and Industry; Vol. 5., Schooley, J. F., ed.; New York: American Institute of Physics; [52] Bentley, R. E.; Morgan, T. L. Ni-based thermocouples in the mineral-insulated metal-sheathed format: thermoelectric instabilities to 11 C. J. Phys. E: Sci. Instrum. 19, ; [53] Wang, T. P.; Bediones, D. 1, hr. stability test of types K, N, and a Ni-Mo/Ni-Co thermocouple in air and short-term tests in reducing atmospheres. Temperature: Its Measurement and Control in Science and Industry; Vol. 6; Schooley, J. F., ed.; New York: American Institute of Physics; [54] Burley, N. A. N-CLAD-N: A novel advanced type N integrally-sheathed thermocouple of ultra-high thermoelectric stability. High Temperatures- High Pressures 8, ; [55] Burley, N. A. A novel advanced type N integrally-sheathed thermocouple of ultra-high thermoelectric stability. Thermal and Temperature Measurement in Science and Industry; 3rd Int. IMEKO Conf.; Sheffield; sept. de [56] Burley, N. A. N-CLAD-N A novel integrally sheathed thermocouple: optimum design rationale for ultra-high thermoelectric stability. Temperature: Its Measurement and Control in Science and Industry; Vol. 6; Schooley, J. F., ed.; New York: American Institute of Physics; [57] Bentley, R. E. The new nicrosil-sheathed type N MIMS thermocouple: an assessment of the first production batch. Mater. Australas. 18(6), 16-18; Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo

134 Apéndice C Descripción de termopares [58] Bentley, R. E.; Russell, Nicrosil sheathed mineral-insulated type N thermocouple probes for short-term variable-immersion applications to 11 C. Sensors and Actuators 16, 89-1; [59] Bentley, R. E. Irreversible thermoelectric changes in type K and type N thermocouple alloys within nicrosil-sheathed MIMS cable. J. Phys. D. 22, ; [6] Bentley, R. E. Thermoelectric behavior of Ni-based ID-MIMS thermocouples using the nicrosil-plus sheathing alloy. Temperature: Its Measurement and Control in Science and Industry; Vol. 6; Schooley, J. F., ed.; New York: American Institute of Physics; [61] Bentley, R. E. Thermoelectric hysteresis in nicrosil and nisil. J. Phys. E: Sci. Instrum. 2, ; [62] Bentley, R. E. Thermoelectric hysteresis in nickel-based thermocouple alloys. J. Phys. D. 22, ; Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21

135 Apéndice D Uso de juntas de termopares Este apéndice describe los tipos de juntas de termopares disponibles y explica las ventajas y los inconvenientes de utilizarlos con el módulo de entrada analógica de termopares/mv 1769-IT6. ATENCIÓN: Tenga cuidado al elegir una junta de termopar y conectarla del ambiente al módulo. Si no toma las precauciones adecuadas con un determinado tipo de termopar, es posible que el aislamiento eléctrico del módulo se vea en peligro. Las juntas de termopares disponibles son: con conexión a tierra. sin conexión a tierra (aisladas). expuestas. Uso de un termopar de junta con conexión a tierra Con un termopar de junta con conexión a tierra, la junta de medición está conectada físicamente a un revestimiento protector, formando una junta integral completamente sellada. Si el revestimiento es metálico (o conductor de electricidad), habrá continuidad eléctrica entre la junta y el revestimiento. La junta está protegida contra condiciones de corrosión o erosión. El tiempo de respuesta se aproxima al del tipo de junta expuesta descrito en Uso de un termopar de junta expuesta en la página 137. Figura 5 - Termopar de junta con conexión a tierra Cable de extensión Revestimiento metálico Junta de medición conectada al revestimient Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo

136 Apéndice D Uso de juntas de termopares Los terminales de entrada blindados de un termopar de junta con conexión a tierra se conectan entre sí y, a continuación, se conectan a la tierra del chasis. El uso de este termopar con un revestimiento conductor de electricidad elimina la señal del termopar al aislamiento de tierra del chasis del módulo. Además, si se utilizan varios termopares de junta con conexión a tierra, se elimina el aislamiento de un canal a otro, al no haber aislamiento entre la señal y el revestimiento (los revestimientos están unidos). Observe que el aislamiento se elimina incluso si los revestimientos están conectados a la tierra del chasis en un punto diferente que el módulo, ya que el módulo está conectado a la tierra del chasis. Figura 51 - Terminales de entrada blindados para un termopar de junta con conexión a tierra 1769-IT6 Junta con conexión a tierra con cable IN + - Multiplexor IN Revestimiento metálico con continuidad eléctrica a cables de señal de termopar Recomendamos que un termopar de junta con conexión a tierra tenga un revestimiento protector de un material aislado eléctricamente (por ejemplo, cerámica). Una alternativa consiste en que el revestimiento metálico flote respecto a cualquier ruta a la tierra del chasis o a otro revestimiento metálico de termopar. Por tanto, el revestimiento metálico debe estar aislado del material de proceso conductor de electricidad y tener interrumpidas todas las conexiones a la tierra del chasis. Tenga en cuenta que un revestimiento flotante puede reducir la inmunidad al ruido de la señal de termopar. 136 Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21

137 Uso de juntas de termopares Apéndice D Uso de un termopar de junta sin conexión a tierra (aislada) Un termopar de junta sin conexión a tierra (aislada) utiliza una junta de medición que está aislada eléctricamente del revestimiento metálico protector. Este tipo de junta suele utilizarse en situaciones en las que el ruido afecta las lecturas, así como en situaciones con ciclos de temperatura frecuentes o rápidos. En este tipo de junta de termopar, el tiempo de respuesta es mayor que para la junta con conexión a tierra. Figura 52 - Termopar de junta sin conexión a tierra (aislada) Junta de medición aislada del revestimiento Uso de un termopar de junta expuesta Un termopar de junta expuesta utiliza una junta de medición que no incluye un revestimiento metálico protector. Un termopar con este tipo de junta proporciona el tiempo de respuesta más rápido, pero deja los cables del termopar sin protección frente a daños mecánicos o de corrosión. Figura 53 - Termopar de junta expuesta Junta de medición sin revestimiento Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo

138 Apéndice D Uso de juntas de termopares Tal como se muestra en la siguiente ilustración, el uso de un termopar de junta expuesta puede ocasionar la eliminación del aislamiento de un canal a otro. El aislamiento se elimina si varios termopares expuestos están en contacto directo con material de proceso conductor de electricidad. Figura 54 - El termopar de junta expuesta ocasiona la eliminación del aislamiento de un canal a otro Material conductor Junta expuesta con cable blindado IN IT6 Multiplexor IN Siga estas pautas para evitar la pérdida del aislamiento de un canal a otro. En varios termopares de juntas expuestas, no permita que las juntas de medición hagan contacto directo con material de proceso conductor de electricidad. Utilice de preferencia un solo termopar de junta expuesta con varios termopares de junta sin conexión a tierra. Considere utilizar todos los termopares de junta sin conexión a tierra en vez del tipo de junta expuesta. 138 Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21

139 Apéndice E Configuración de módulos mediante un sistema MicroLogix 15 y software RSLogix 5 Este apéndice explica el esquema de direccionamiento del módulo 1769-IT6 y describe su configuración mediante un sistema RSLogix 5 y un controlador MicroLogix 15. Direccionamiento de módulos Este mapa de memoria muestra las tablas de imagen de entrada y de configuración del módulo. Para obtener información detallada sobre la tabla de imagen, consulte el Capítulo 4. Figura 55 - Mapa de memoria de las tablas de imagen de entrada y de configuración Mapa de memoria Dirección Ranura e Archivo de imagen de entrada Imagen de entrada 8 palabras Palabra de datos del canal Palabra Palabra de datos del canal 1 Palabra 1 Palabra de datos del canal 2 Palabra 2 Palabra de datos del canal 3 Palabra 3 Palabra de datos del canal 4 Palabra 4 Palabra de datos del canal 5 Palabra 5 Bits de estado general/circuito abierto Palabra 6 Bits de sobre/bajo rango Palabra 7 I:e. I:e.1 I:e.2 I:e.3 I:e.4 I:e.5 I:e.6 I:e.7 Ranura e Archivo de configuración Archivo de configuración 7 palabras Palabra de configuración del canal Palabra de configuración del canal 1 Palabra de configuración del canal 2 Palabra de configuración del canal 3 Palabra Palabra 1 Palabra 2 Palabra 3 Palabra de configuración del canal 4 Palabra 4 Palabra de configuración del canal 5 Palabra 5 Habilitar/inhabilitar calibración cíclica Palabra 6 Bit 15 Bit Consulte el manual del controlador para ver las direcciones. Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo

140 Apéndice E Configuración de módulos mediante un sistema MicroLogix 15 y software RSLogix 5 Por ejemplo, para obtener el estado general del canal 2 del módulo situado en la ranura e, utilice la dirección I:e.6/2. Figura 56 - Estado general del canal 2 Ranura Palabra Bit Tipo de archivo de entrada I:e.6/2 Delimitador de elemento Delimitador de palabra Delimitador de bit Adaptador Compact I/O Compact I/O Compact I/O Tapa de extremo Número de ranura SUGERENCIA La tapa de extremo no tiene una dirección de ranura. Archivo de configuración de 1769-IT6 El archivo de configuración contiene la información que se utiliza para definir la manera en que funciona un determinado canal. El archivo de configuración se explica con mayor detalle en Configuración de canales en la página 4. El archivo de configuración se modifica mediante la pantalla de configuración del software de programación. Para ver un ejemplo de configuración del módulo mediante el software RSLogix 5, consulte Configuración del módulo 1769-IT6 en un sistema MicroLogix 15 en la página 141. Tabla 16 - Valores predeterminados de canales de configuración de software (1) Parámetro Selección predeterminada Disable/Enable Channel Disable Filter Frequency 6 Hz Input Type Thermocouple Type J Data Format Raw/Proportional Temperature Units C Open-circuit Response Upscale Disable Cyclic Calibration Enable (1) Pueden anularse mediante el software. 14 Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21

141 Configuración de módulos mediante un sistema MicroLogix 15 y software RSLogix 5 Apéndice E Configuración del módulo 1769-IT6 en un sistema MicroLogix 15 Este ejemplo le guía a través de la configuración de un módulo de entrada de termopares/mv 1769-IT6 con el software de programación RSLogix 5, suponiendo que el módulo se ha instalado como E/S de expansión en un sistema MicroLogix 15 y que el software RSLinx se ha configurado correctamente y que se ha establecido un vínculo de comunicación entre el procesador MicroLogix y el software RSLogix 5. Inicie el software RSLogix 5 y cree una aplicación MicroLogix 15. Mientras está fuera de línea, haga doble clic en el icono Read IO Configuration que está debajo de la carpeta del controlador, Controller. Aparece el siguiente cuadro de diálogo IO Configuration. Este cuadro de diálogo le permite introducir manualmente módulos de expansión en ranuras de expansión o leer automáticamente la configuración del controlador. Para leer la configuración del controlador existente, haga clic en Read IO Config. Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo

142 Apéndice E Configuración de módulos mediante un sistema MicroLogix 15 y software RSLogix 5 Aparece un cuadro de diálogo de comunicación que identifica la configuración de comunicación actual, de manera que usted pueda verificar el controlador receptor. Si los parámetros de comunicación son los correctos, haga clic en Read IO Config. Se muestra la configuración de E/S real. En este ejemplo, se ha asignado una segunda capa de E/S al procesador MicroLogix Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21

143 Configuración de módulos mediante un sistema MicroLogix 15 y software RSLogix 5 Apéndice E El módulo 1769-IT6 se ha instalado en la ranura 1. Para configurar el módulo, haga doble clic en el módulo/la ranura. Aparece el cuadro de diálogo de configuración general. Las opciones de configuración de los canales 2 están en una ficha diferente de los canales 3 5, tal como se muestra a continuación. Para habilitar un canal, haga clic en su casilla Enable para que aparezca una marca de verificación. Para obtener el rendimiento óptimo del módulo, inhabilite todos los canales que no estén cableados a una entrada real. A continuación, elija el formato de datos Data Format, el tipo de entrada Input Type, la frecuencia de filtro Filter Frequency, la respuesta a circuito abierto Open Circuit, y las unidades Units, de cada canal. SUGERENCIA Para ver una descripción completa de cada uno de estos parámetros y las opciones disponibles para cada uno de ellos, consulte Archivo de datos de configuración en la página 41. Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo

144 Apéndice E Configuración de módulos mediante un sistema MicroLogix 15 y software RSLogix 5 Configuración de la calibración cíclica La ficha Cal contiene una casilla de verificación que permite inhabilitar la calibración cíclica. Consulte Selección de la habilitación/inhabilitación de la calibración cíclica (palabra 6, bit ) en la página 5 para obtener más información. Configuración de datos adicionales genéricos Esta ficha vuelve a mostrar la información de configuración introducida en la pantalla de configuración de entrada analógica, Analog Input Configuration, en un formato de datos sin procesar. Es posible introducir la configuración mediante esta ficha en vez de mediante las fichas de configuración. No es necesario introducir los datos en ambos sitios. 144 Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21

145 Apéndice F Configuración del módulo 1769-IT6 con el perfil genérico de los controladores CompactLogix en el software RSLogix 5 El procedimiento de este ejemplo solo se utiliza cuando el perfil del módulo de termopar 1769-IT6 no está disponible en el software de programación RSLogix 5. La versión inicial del controlador CompactLogix532 incluye el perfil de E/S genérico 1769, con los perfiles de los módulos de E/S 1769 individuales que siguen. Para configurar un módulo de termopar 1769-IT6 para un controlador CompactLogix mediante el software RSLogix 5 con el perfil genérico 1769, comience un nuevo proyecto en el software RSLogix 5. Haga clic en el icono de nuevo proyecto o, en el menú desplegable File, elija New. Aparece este cuadro de diálogo. Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo

146 Apéndice F Configuración del módulo 1769-IT6 con el perfil genérico de los controladores CompactLogix en el software RSLogix 5 Elija el tipo de controlador, escriba el nombre del proyecto y haga clic en OK. Aparece este cuadro de diálogo principal de RSLogix 5. En Controller Organizer en la parte izquierda del cuadro de diálogo, haga clic con el botón derecho en [] CompactBus Local y elija New Module. Aparece este cuadro de diálogo. Con este cuadro de diálogo afine la búsqueda de módulos de E/S para configurarlos en su sistema. En la versión inicial del controlador CompactLogix532, este cuadro de diálogo solo incluye Generic 1769 Module. 146 Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21

147 Configuración del módulo 1769-IT6 con el perfil genérico de los controladores CompactLogix en el software RSLogix 5 Apéndice F Al hacer clic en OK aparece este cuadro de diálogo de perfil genérico predeterminado. En primer lugar, elija el valor de formato de comunicación, Comm Format ( Input Data INT del módulo 1769-IT6), y llene el campo de nombre, Name. En este ejemplo, se utiliza IT6 para facilitar la identificación del tipo de módulo en Controller Organizer. El campo de descripción, Description, es opcional y puede emplearse para incluir más detalles sobre este módulo de E/S en su aplicación. A continuación, se selecciona el número de ranura, Slot, aunque comienza con el primer número de ranura disponible, 1, y se incrementa automáticamente con cada uno de los siguientes perfiles genéricos que configure. En este ejemplo, el módulo de termopar 1769-IT6 se sitúa en la ranura 1. Tabla 17 - Valores Comm Format, Assembly Instance y Size de 1769-IT6 Módulo de E/S 1769 IT6 Input Data INT Comm Format Parámetro Assembly Instance Input Output Config Size (16-bit) 8 8 Escriba los números de ocurrencia de ensamblaje, Assembly Instance, y sus tamaños asociados para el módulo 1769-IT6 en el perfil genérico. Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo

148 Apéndice F Configuración del módulo 1769-IT6 con el perfil genérico de los controladores CompactLogix en el software RSLogix 5 Una vez que termine, el perfil genérico de un módulo 1769-IT6 debe tener un aspecto similar al siguiente. En este momento puede hacer clic en Finish para terminar la configuración de su módulo de E/S. Configure cada uno de los módulos de E/S de esta manera. El controlador CompactLogix532 admite un máximo de ocho módulos de E/S. Los números de ranuras válidos que puede seleccionar al configurar los módulos de E/S son 1 8. Configuración de módulos de E/S Una vez que haya creado el perfil genérico de un módulo de termopar 1769-IT6, debe introducir la información de configuración en la base de datos de tags que se crea automáticamente a partir de la información de perfil genérico que ha introducido. Esta información de configuración se descarga a cada módulo al descargar el programa, en el momento del encendido y cuando se desinhibe un módulo inhibido. En primer lugar, haga doble clic en Controller Tags en la parte superior de Controller Organizer para entrar en la base de datos de tags del controlador. 148 Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21

149 Configuración del módulo 1769-IT6 con el perfil genérico de los controladores CompactLogix en el software RSLogix 5 Apéndice F Según el perfil genérico creado anteriormente para el módulo IT6, el cuadro de diálogo Controller Tags puede tener un aspecto similar al siguiente. Las direcciones de tags se crean automáticamente para los módulos de E/S configurados. Todas las direcciones de E/S locales aparecen precedidas de la palabra Local. Estas direcciones tienen el siguiente formato: Datos de entrada: Local:s:I Datos de configuración: Local:s:C Donde s es el número de ranura asignado a los módulos de E/S en los perfiles genéricos. Para configurar un módulo de E/S, debe abrir el tag de configuración de dicho módulo haciendo clic en el signo + que aparece a la izquierda de su tag de configuración en la base de datos de tags de controladores. Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo

150 Apéndice F Configuración del módulo 1769-IT6 con el perfil genérico de los controladores CompactLogix en el software RSLogix 5 Configuración de un módulo de termopar 1769-IT6 Para configurar el módulo 1769-IT6 en la ranura 1, haga clic en el signo + que aparece a la izquierda de Local:1:C. Los datos de configuración se introducen en el tag Local:1:C.Data. Haga clic en el signo + situado a la izquierda de Local:1:C.Data para que aparezcan las ocho palabras de datos enteros donde se pueden introducir los datos de configuración del módulo 1769-IT6. Las direcciones de tag para estas ocho palabras son de Local:1:C.Data[] a Local:1:C.Data[7]. Solo se aplican las siete primeras palabras del archivo de configuración. La última palabra debe existir pero debe contener un valor de decimal. Las 6 primeras palabras de configuración, 5, se aplican a los canales de 1769-IT6 de 5 respectivamente. Estas seis palabras configuran los mismos parámetros para los seis distintos canales. La séptima palabra de configuración se utiliza para habilitar o inhabilitar la calibración cíclica. La siguiente tabla muestra los distintos parámetros que se pueden configurar en cada palabra de configuración de canal. Para ver una descripción completa de cada uno de estos parámetros y las opciones disponibles para cada uno de ellos, consulte Archivo de datos de configuración en la página 41. Tabla 18 - Parámetros configurables en cada palabra de configuración de canal Bits (palabras 5) Parámetro 2 Frecuencia de filtro 4 No utilizado 5 y 6 Condición de circuito abierto 7 Bit de unidades de temperatura 8 11 Tipo de entrada Formato de datos 15 Bit para habilitar canal Una vez que haya introducido sus selecciones de configuración para cada canal, introduzca su lógica de programa, guarde el proyecto y descárguelo a su controlador CompactLogix. En este momento los datos de configuración del módulo se descargan a sus módulos de E/S. Los datos de entrada del módulo 1769-IT6 se encuentran en las siguientes direcciones de tag cuando el controlador está en modo de marcha, Run. Tabla 19 - Direcciones de tag cuando el controlador está en modo de marcha Canal 1769-IT6 Dirección de tag Local:1:I.Data[] (1) 1 Local:1:I.Data[1] 2 Local:1:I.Data[2] 3 Local:1:I.Data[3] 4 Local:1:I.Data[4] 5 Local:1:I.Data[5] (1) Donde 1 representa el número de ranura del módulo 1769-IT6. 15 Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21

151 Apéndice G Configuración de un módulo 1769-IT6 en un sistema remoto DeviceNet con un adaptador 1769-ADN DeviceNet Este ejemplo de aplicación supone que su módulo de entrada de termopares 1769-IT6 se encuentra en un sistema remoto DeviceNet controlado por un adaptador 1769-ADN DeviceNet. El software RSNetworx para DeviceNet no solo se utiliza para configurar su red DeviceNet, sino que también se utiliza para configurar los módulos de E/S individuales de los sistemas de adaptadores remotos DeviceNet. Para obtener información adicional sobre la configuración de los escáneres y de los adaptadores de DeviceNet, consulte la documentación de estos productos, incluido el Adaptador Compact I/O 1769-ADN DeviceNet - Manual del usuario, publicación 1769-UM1. El manual del adaptador también contiene ejemplos sobre cómo modificar la configuración del módulo de E/S mediante mensajes explícitos mientras el sistema está en marcha. Tanto si configura un módulo de E/S fuera de línea para descargarlo al adaptador como si lleva a cabo la configuración en línea, el módulo de termopares 1769-IT6 debe configurarse antes de configurar el adaptador DeviceNet en la lista de escán del escáner DeviceNet. Las únicas maneras de configurar o reconfigurar los módulos de E/S después de haber colocado el adaptador en la lista de escán del escáner son mediante mensajes explícitos o eliminando el adaptador de la lista de escán del escáner, modificando la configuración del módulo de E/S y volviendo a añadir el adaptador a la lista de escán del escáner. Este ejemplo le guía a través de la configuración del módulo de entrada de termopares 1769-IT6 con el software RSNetWorx para DeviceNet, versión 3. o posterior, antes de añadir el adaptador a la lista de escán de su escáner DeviceNet. Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo

152 Apéndice G Configuración de un módulo 1769-IT6 en un sistema remoto DeviceNet con un adaptador 1769-ADN DeviceNet Inicie el software RSNetWorx para DeviceNet. Aparece este cuadro de diálogo. En la columna izquierda debajo de Category, haga clic en el signo + situado junto a Communication Adapters. La lista de productos bajo Communication Adapters contiene el adaptador 1769-ADN/A. Si este adaptador no aparece bajo Communication Adapters, su software RSNetWorx para DeviceNet no es de la versión 3. o posterior. Para continuar debe obtener una actualización para el software. 152 Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21

153 Configuración de un módulo 1769-IT6 en un sistema remoto DeviceNet con un adaptador 1769-ADN DeviceNet Apéndice G Si el adaptador 1769-ADN/A sí aparece, haga doble clic en él para que sea colocado en la red a la derecha tal y como se muestra a continuación. Para configurar las E/S del adaptador, haga doble clic en el adaptador que acaba de colocar en la red y aparece este cuadro de diálogo. En este momento puede modificar la dirección del nodo DeviceNet del adaptador, si lo desea. Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo

154 Apéndice G Configuración de un módulo 1769-IT6 en un sistema remoto DeviceNet con un adaptador 1769-ADN DeviceNet A continuación haga clic en la ficha I/O Bank 1 Configuration. Aparece este cuadro de diálogo. Configuración del módulo 1769-IT6 El adaptador 1769-ADN aparece en la ranura. Sus módulos de E/S, fuentes de alimentación, tapa de extremo y cables de interconexión deben introducirse en el orden correcto, siguiendo las reglas de E/S 1769 que se incluyen en el manual del usuario de 1769-ADN. Por simplificar hemos colocado el módulo 1769-IT6 en la ranura 1 para mostrar cómo se configura. Como mínimo deben colocarse también una fuente de alimentación y una tapa de extremo después del módulo 1769-IT6, aunque no tengan un número de ranura asociado a ellos. Para colocar el módulo 1769-IT6 en el banco 1, Bank 1, haga clic en la flecha situada junto a la primera ranura vacía después del adaptador 1769-ADN. Aparece una lista con todos los posibles productos Elija el módulo 1769-IT Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo 21

155 Configuración de un módulo 1769-IT6 en un sistema remoto DeviceNet con un adaptador 1769-ADN DeviceNet Apéndice G La ranura 1 aparece a la derecha del módulo 1769-IT6. Haga clic en este cuadro Slot 1 y aparecerá el siguiente cuadro de diálogo de configuración de 1769-IT6. De manera predeterminada, el módulo 1769-IT6 contiene ocho palabras de entrada y ninguna palabra de salida. Haga clic en Data Description. Al hacerlo verá lo que representan las ocho palabras de entrada, es decir, las primeras seis palabras son los datos de entrada de termopares reales, mientras que las dos palabras siguientes contienen el estado, los bits de circuito abierto y los bits de sobrerrango y de bajo rango de los seis canales. Haga clic en OK o en Cancel para salir de este cuadro de diálogo y volver al cuadro de diálogo Configuration. Si su aplicación requiere únicamente las seis palabras de datos y no la información de estado, haga clic en Set for I/O only y el tamaño de entrada cambia a seis palabras. Puede dejar el campo de codificación electrónica, Electronic Keying, en Exact Match. No se recomienda utilizar inhabilitar codificación, Disable Keying pero, si no está seguro de la revisión exacta de su módulo, puede seleccionar Compatible Module para que su sistema pueda seguir funcionando y el sistema siga exigiendo un módulo 1769-IT6 en la ranura 1. Los seis canales de entrada de termopares están inhabilitados de forma predeterminada. Para habilitar un canal, haga clic en su casilla Enable para que aparezca una marca de verificación en ella. A continuación, elija el formato de datos, Data Format, el tipo de entrada, Input Type, las unidades de temperatura, Temperature Units, la condición de circuito abierto, Open-Circuit Condition, y la frecuencia de filtro, Filter Frequency, para cada canal que quiera utilizar. Consulte Configuración de canales en la página 42 para ver una descripción completa de cada una de estas categorías de configuración. Publicación de Rockwell Automation 1769-UM4B-ES-P - Marzo