PUERTO DE ALGECIRAS HORMIGÓN SUMERGIDO EN SU AMPLIACIÓN

Transcripción

1 PUERTO DE ALGECIRAS HORMIGÓN SUMERGIDO EN SU AMPLIACIÓN Revista Cemento Año 3, Nº 15 Este trabajo sobre el hormigón sumergido refleja la puesta en obra de la ampliación del Puerto de Algeciras en sus fases de Muelle de Cerramiento, ampliación Muelle Galera, Muelle Pesquero y Muelles de Atraque. En el conjunto se trata de un volumen de m 3 de hormigón en menos de un año. INSTALACIONES REALIZADAS Si repartimos el volumen de la obra entre el tiempo de realización, vemos que corresponde a m 3 /mes. Para este volumen de hormigón se ha tenido que dotar a la obra de tres plantas. Dos de ellas llevan incorporadas sendas amasadoras con una producción de hormigón amasado de 120 m 3 /hora y la otra planta es solo dosificadora con un rendimiento de 40 m 3 /hora. CARACTERÍSTICAS DEL HORMIGÓN SUMINISTRADO El hormigón suministrado para esta obra es de resistencia característica 200 Kp/cm 2, la consistencia blanda y el tamaño máximo del agregado de 25 mm. Todo el hormigón es bombeado con bombas estáticas y móviles entre camión teniendo a veces que desplazarse el hormigón por tubería unos 150 m de largo.

2 Los agregados gruesos son de caliza de trituración en sus fracciones de 15 mm y 25 mm y como arenas se ha utilizado una de trituración y otra correctora silícea para que facilite el bombeo. El cemento utilizado es el IV/35 MR y un aditivo plastificante. DOSIFICACIÓN EMPLEADA Una vez analizados los agregados y ajustada su curva granulométrica se procedió a realizar la dosificación ideal, teniendo en cuenta que en el transcurso de la obra iban a cambiar los módulos granulométricos y que la dosificación de cemento sería ajustada dependiendo de los resultados obtenidos en las roturas de probetas. La dosificación estándar ha sido la siguiente: CEMENTO IV/35 MR 275 kg/m 3 ARENA GRUESA 425 kg/m 3 ARENA FINA 500 kg/m 3 AGREGADO GRUESO 15 mm 450 kg/m 3 AGREGADO GRUESO 25 mm 600 kg/m 3 AGUA ADITIVO PLASTIFICANTE 170 litros 0,85 litros CUALIDADES DEL HORMIGÓN SUMERGIDO El hormigón sumergido tiene que presentar además de la resistencia especificada en el proyecto las cualidades de docilidad para ser fácilmente bombeable, rápido en su fraguado y evitar las partículas en suspensión dentro de la masa de agua. Hay que tener en cuenta que se están hormigonando moldes de m 3 de capacidad con alturas de 16 m de agua. DOCILIDAD Dado de que todo el material para la fabricación del hormigón es caliza de trituración, se ha tenido que emplear una arena correctora de naturaleza silícea para darle mayor docilidad al hormigón y que se pudiera desplazar bien a través de la tubería de bombeo. El aditivo plastificante facilita la trabajabilidad del hormigón y la consistencia no está nunca por debajo de 9 cm en el cono de Abrams. FRAGUADO RÁPIDO Partiendo de la base de que el cemento empleado por especificación del proyecto no es el ideal para un fraguado rápido ya que se trata de un cemento tipo IV/35 MR, la rapidez del fraguado en estas obras de hormigón sumergido es fundamental, ya que la masa del hormigón actúa sobre las

3 paredes del encofrado presionando como una columna de agua de densidad kg/m 3. Estas presiones hacen reventar el encofrado o las compuertas de cierre como así ha ocurrido en algunas ocasiones y concretamente en el molde de los muelles de m 3 de hormigón. Aunque la dirección de obra, dado el plazo de ejecución tan ajustado de tiempo, tiene por objeto el hormigonar lo más rápidamente posible a un ritmo de 100 m 3 /hora de hormigón amasado, después de sufrir una avería en la compuerta de cierre del molde grande para los muelles, se han dado cuenta que hay que hormigonar más lento para que le de tiempo a fraguar al hormigón, de manera que cuando vayan hormigonando por la mitad del molde esté endurecido un tercio del hormigón suministrado o emplear otra técnica, que consiste en fabricar un hormigón de consistencia seca y añadir antes de bombear el hormigón un aditivo superfluidificante para pasar a un cono 9-10 cm. El hormigón en estas condiciones comienza su fraguado rápidamente y en tres horas está endurecido. Hay que tener en cuenta que no es lo mismo el fraguado del hormigón en condiciones normales que sumergido con una temperatura del agua de 12 C haciendo el molde de radiador y transmitiendo el frío del agua a toda la masa del hormigón a través de sus paredes de acero. PARTÍCULAS EN SUSPENSIÓN Otro condicionante del hormigón sumergido es que no se produzca el lavado del mismo. Esta condición se evita si el equipo de buceo hace bien su trabajo, pero hay que tener en cuenta que la parte superficial del hormigón está en contacto con el agua y se crea una nube en suspensión de polvo de cemento y finos de la arena caliza que hace imposible visualizar el tubo de bombeo. Los buceadores realizan su trabajo por tacto ya que la visibilidad es casi nula. Estas partículas en suspensión hacen que al terminar el molde inferior se cree una película de finos con un espesor de 10 cm -15 cm de

4 cemento y finos sin endurecer y que hay que eliminar para hormigonar la segunda fila de moldes superiores ya que de no quitar esta capa los bloques superiores estarían flotando y, en caso de un temporal podría mover los bloques, con el consiguiente destrozo del borde del muelle. Esta capa de acumulación de finos se elimina con un chorreado de agua a presión, incluso con el bloque sumergido. Se han realizado varios ensayos a nivel de laboratorio para realizar un hormigón sumergido que produzca muy pocos finos en suspensión y casi se ha logrado con adición de microsílice pero aunque la solución es buena, su costo es excesivo y prohibitiva su utilización. DESCRIPCIÓN DE LA OBRA MUELLE DE CIERRE Este consiste en cerrar longitudinalmente una parte del muelle de atraque, que tiene forma de U, para hacer un gran terraplén con objeto de construir la nueva terminal de pasajeros y estacionamiento para vehículos. El volumen de hormigón es de m 3 formado por 55 bloques de hormigón de 325 m 3 los inferiores, que están colocados en el fondo marino, y otra banda igual de bloques superiores de 200 m 3 que llegan hasta la cota de bajamar. Sobre estos bloques llevan dos pisos de otros llamados de coronación de 12 m 3 cada uno y de una forma geométrica irregular con entrantes de agua, de tal forma que el borde del muelle tiene orificios de entrada y salida de agua, de manera que las olas no reboten en el mismo y anulen el sincronismo horizontal del barco. Finalmente, se coloca una losa de hormigón armada que constituye la parte superior del muelle de atraque. Toda la superficie ganada al mar, unos m 2, se rellena de piedra triturada muy bien compactada y la terminación superficial se realiza con m 3 de grava-cemento. MUELLE PESQUERO Situado en la zona más abrigada del Puerto de Algeciras es un muelle longitudinal de unos 250 m construidos con bloques de hormigón sumergido utilizando como encofrado un cajón metálico de 150 m 3 de

5 capacidad para los bloques inferiores y de 100 m 3 para los bloques superiores. El número de unidades totales es de 130 bloques. La apertura del molde para poderlo desencofrar se realiza mediante un gato hidráulico situado en la parte superior del molde. El borde del muelle es plano y no lleva entrantes como ocurre en el muelle de cierre ya que en esta zona no le afecta el mar de fondo. Como terminación del muelle se ha efectuado una losa corrida de coronación sobre grava-cemento. MUELLES DE ATRAQUE Es la parte de la obra con más dificultad para su realización ya que los bloques están sumergidos aló metros de profundidad con un volumen de hormigón de unos m 3. El bloque sobresale del agua unos dos metros a pleamar y la única ventaja que tiene es el poder enrasar la parte superior del cajón sin estar sumergido. La obra consta de tres muelles perpendiculares al borde del muelle Galera, cada muelle está formado por nueve pilas de hormigón, menos la central que consta de diez bloques, separados uno del otro unos quince metros. El total del hormigón para esta fase es de m 3 y el tiempo de realización unos tres meses. El cajón metálico pesa unas 150 t es de doble fondo con cámaras de aire para que pueda flotar y transportarse al lugar exacto donde se tenga que realizar la pila. Posteriormente se inundan de agua las cámaras de aire y se

6 deposita en el fondo del mar. Una vez realizado su trabajo se desaloja el agua de las cámaras con aire a presión y se pone a flote. Uno de los laterales del cajón lleva una compuerta de abertura con accionamiento hidráulico para facilitar el desencofrado y posterior reflotamiento. En resumen la totalidad de la obra, con un volumen aproximado de m 3, se desglosa en m 3 para el muelle pesquero, m 3 para el muelle de cierre y m 3 para la ampliación del muelle Galera y los muelles de atraque. CONCLUSIONES Esta experiencia demuestra que para realizar una buena fabricación para hormigones sumergidos hay que tener las siguientes consideraciones: Elección de buenos agregados, preferentemente calizos. Diseñar la mezcla con una curva muy cerrada, de forma que los finos se ajusten muy bien. Utilizar un cemento de alta resistencia inicial (siempre que lo permita la Dirección de obra). Que el hormigón sea muy cohesivo, para resistir el batido del agua de mar. Que el fraguado del hormigón sea lo más rápido posible. Colocar el hormigón bajo el agua mediante entubado. Extractado de "Hormigón Preparado" (España) - Diciembre 1996.