Empleo de bandas de medición del color.

Transcripción

1 Empleo de bandas de medición del color. La importancia de medir. No importa el modelo de banda a utilizar, todas incorporan áreas donde se pueden hacer mediciones de Densidad, Ganancia de Punto, Trap ( sobreimpresión ), y Contraste del Impreso. Algunas bandas muestran, también, Corrimiento, Balance de Color, Control de exposición y Gradación del revelador de la plancha. La no utilización de una banda de colores en el tiraje, dificulta en gran medida el control de calidad del pliego impreso. Su optima utilización depende del montaje y copiado correcto de la banda y la lectura adecuada de la misma. La obtención de datos a través de la banda de color, se realiza por lectura directa, como por ejemplo los campos de corrimiento, Microlineas, Semi tonos y puntos finos; y también por medio del Densitómetro leyendo los campos que expresan Medidas de Densidad, Ganancia de punto, Trap y Contraste. Los densitómetros existentes son de diferentes modelos : Densitometro de reflexión de color. Estos instrumentos de tres filtros miden la luz reflejada y hacen el calculo de densidad, aumento de punto, trap y contraste del impreso al hacer mediciones sobre la banda de colores Densitometro scanning de reflexión a color. Se utiliza para hacer mediciones automáticamente, y almacenar y analizar datos. Las mediciones rápidas con este sistema permiten un control estadístico del proceso. Espectrodensitómetro. Representa el último avance en tecnología en la industria de las artes gráficas. Cuentan con la ventaja de hacer mediciones colorimétricas, espectrales y densitométricas. Bandas GRETAG CMS Es un modelo de Banda de información completa, los distintos campos que la componen son utilizados para diferentes tareas como Montaje, Copia y Prensa : Prof: Matías Alli Carlos Bara Pag

2 En Montaje : Este tipo de marca indica la Longitud de Grupos de Campos. La tira de control Gretag se suministra en rollos de 5 y 10 mts. para poder ser seccionada según la necesidad. Cada 20 mm aparece este tipo de marca señalando el principio y el fin del grupo de elementos distintos que componen la banda. Cada uno de ellos ocupa una superficie de 5,9 x 5,9 mm aproximadamente. El montaje de la banda debe ser correcto, tanto en ajuste como en posición y alineación. Si una de las tiras de uno de los colores se montara invertida, la banda de color quedará inutilizada, al igual que con un mal ajuste entre tiras, o imagen indeseada copiada sobre la banda. Para ajustar y alinear se utilizan las marcas antes mencionadas y la línea que se encuentra sobre el campo blanco de calibración. Otro punto fundamental es el de copiar la tira que corresponda de acuerdo al color, para ello las tiras cuentan con la CYAN designación del color realizada en letras de una densidad de 0,3 D, razón por la cual se elimina automáticamente en el momento de la exposición. En Copia : Las microlíneas integradas en las bandas de medición de color permiten, en combinación con las cuñas de semitonos y los puntos finos, un control optimo de la copia de planchas. Las microlíneas presentan espesores de trazos de µ 8µ 10µ 12µ 15µ µ µ Por medio de estos pasos se puede controlar la exposición de la mismas forma que con la escala UGRA. Para la copia de planchas de máquinas planas y dependiendo de la ganancia de punto de la máquina, se deberá obtener la copia entre los valores de 8µ y 10µ, y para máquinas rotativas entre 10µ y 12µ. Como complemento a las microlíneas, se utilizan las cuñas de semitonos para control del revelado de la plancha. Las densidades de los diferentes elementos que componen la cuña son : 0,D 0,9D 1,2D 1,5D. Una exposición correcta debe presentar : Escalón de 0,D eliminado Escalón de 0,9D parcialmente presente Escalón de 1,2D firme en la plancha Escalón de 1,5D firme en la plancha 2 Los puntos finos que se encuentran en los ángulos del elemento circular, permiten un control adicional de la copia de planchas con respecto al contacto entre la película y la plancha (vacío). La cobertura superficial de los mismos es de 1% 2% % %. Los valores correctos para una buena copia de planchas para máquinas plana deberá ser : Prof: Matías Alli Carlos Bara Pag

3 Trama del 1% : se elimina durante la exposición Trama del 2% : poco presente sobre la plancha Trama del % y % presentes sobre la plancha. Los valores correctos para una buena copia de planchas para máquinas rotativas deberán ser : En Impresión. Tono Pleno: Trama del 1% y 2% : se eliminan en la exposición. Trama del % : poco presente en la plancha. Trama del % : presente sobre la plancha. M Estas zonas se encuentran distribuidas uniformemente en toda la banda y permite controlar la Densidad de la capa de tinta en cada color. Durante el arranque estas zonas se miden sobre todo el ancho de la misma; y durante la tirada, las zonas situadas detrás de las partes más importantes de la imagen, se mide con frecuencia. Como referencia se pueden tomar los siguientes valores sobre soportes encapados grado3: NEGRO CIAN MAGENTA AMARILLO Offset a Pliego 1.70 D 1.0 D 1.50 D 1.10 D D 1.30 D 1.0 D 1.00 D En el proceso de impresión a cuatro colores, es importante mantener que las densidades de las tintas Cian, Magenta y Amarillo estén balanceadas, cualquier diferencia se nota rápidamente cuando varía el campo de balance y cualquiera de los campos de sobreimpresión. D = log Op. T = R = Le Op = 1 = Li D = Densidad Li T Le T = Transparencia Op = Opacidad Zona de Trama. 80 % 0 % Estas zonas permiten controlar el incremento de los valores tonales o Ganancia de punto. La Ganancia de punto afecta a la imagen en la calidad de reproducción del tono. Esta variación se aprecia fácilmente en el campo de balance de gris y cuando se debe mantener colores críticos como el de la piel, el azul del cielo o la gama de verde. Prof: Matías Alli Carlos Bara Pag

4 Por ejemplo si hay exceso de punto en el Magenta, la piel de una persona se ve más roja, pero si se decide bajar la densidad de la tinta Magenta para compensar, posiblemente se afecta el color rojo de un automóvil en la misma reproducción. En imágenes con áreas oscuras, por ejemplo un gato negro en una Mina, un excesivo aumento de punto llevará al impreso a la perdida de Definición y Detalle en el área de sombras. Los valores típicos de aumento de punto sobre una trama de 50% y una lineatura de 150 lpp se resumen en la siguiente tabla : NEGRO CIAN MAGENTA AMARILLO Offset a Pliego 2 % 20 % 20 % 18 % 2 % 22 % 22 % 20 % FD = 1-10 DR * 100 = ( Murray Davis ) FD = Valor Tonal DV DR = Densidad de la Trama DV = Densidad del Pleno FF = Valor tonal de trama conocido. Z = FD - FF = ( Aumento) Z = Aumento Zona de receptibilidad de tinta. ( Trapping ) Permite controlar la aceptación de la capa de tinta impresa en segundo lugar sobre la impresión en primer lugar. El valor de Trap, es comparado con la manera en que el papel acepta esa tinta. Los varios factores que afectan el Trap son, el espesor de la tinta, el pegue y viscosidad de la tinta, la secuencia de las tintas impresas y los ajustes mecánicos en la prensa. Para poder medir el Trap, necesitamos conocer el orden de impresión de las tintas, debido a que los valores de densidad son medidos con los filtros complementarios de la segunda capa de tinta. Si no se obtiene un buen TRAP, el matiz del color cambiará en los sobreimpresos de Rojo (magenta + amarillo), Verde (cian + amarillo), y Azul (cian + amarillo). Al imprimir una reproducción de, por ejemplo un techo rojo, un fondo verde y el cielo azul, es necesario obtener un buen trap. Al no tenerlo, es difícil obtener y mantener que cuadren bien los colores del cielo (cian + magenta) y del fondo verde (cian + amarillo) a la vez. Teniendo en cuenta la secuencia de impresión habitual Negro, Cian,, Magenta, Amarillo, se pueden considerar los siguientes valores : ROJO VERDE AZUL Offset a Pliego 70 % 80 % 75 % 5 % 75 % 70 % Prof: Matías Alli Carlos Bara Pag

5 FA = D D 1 * 100 = D 2 D1+2 = Densidad de los dos colores Juntos. D1 = Densidad del primer color impreso en 1º lugar. D2 = Densidad del color impreso en segundo Lugar. Contraste del Impreso. El contraste del impreso es un buen indicador de la calidad de la impresión, actúa directamente con lo que se ve en la hoja impresa. Una imagen con bajo contraste no tiene una buena definición, en cambio una imagen con alto valor de contraste muestra impresos claros y nítidos. Para obtener un buen contraste del impreso se requiere una buena densidad y un buen balance de agua y tinta manteniendo así detalle en los medios tonos. Los valores de contraste se obtiene comparando el tono lleno con un tono de trama de entre el 70% y el 80%,y el valor no debe superar el 50% de contraste. En la siguiente tabla se resumen valores típicos de contraste medidos teniendo en cuenta una trama del 75% y un soporte encapado grado 3. NEGRO CIAN MAGENTA AMARILLO Offset a Pliego 0 % 3 % 3 % 30 % K = DV _ DR * 100 = DV 35 0 % 30 0 % 30 0 % % Error de matiz y grisado. El densitómetro ha sido calibrado previamente con los colores estandarizados, al medir error de matiz el valor nos muestra la desviación del color impreso contra el estandart. Será optimo un valor cero 0, y pésimo un valor 100. Con el densitómetro se puede determinar el porcentaje de trama y el color que representa un sector de la imagen compuesto por trama de los tres colores. Un ejemplo sería medir sobre la banda de control el campo de balance donde normalmente se debería conseguir un tono negro en un grisado del 70%. En la siguiente tabla se muestran los valores típicos de matiz y grisado CIAN MAGENTA AMARILLO Matiz Grisado Matiz Grisado Matiz Grisado Offset a Pliego Prof: Matías Alli Carlos Bara Pag

6 He = Dm - Dmin * 100 = Dm = Medida con filtro amarillo. D max - D min Dmin = Medida con filtro cian. D max =Medida con filtro magenta. Elemento circular. Este campo contiene en sus vértices puntos finos como ya se ha señalado en la utilización en Copia. Las líneas circulares concéntricas del elemento son utilizadas para detectar rápidamente cualquier tipo de corrimiento o remosqueo del pliego al imprimir. Para ello existen campos en los cuatro colores y es necesario contemplarlo en principio, por que si el pliego sufrió corrimiento o remosqueo las mediciones de engrosamiento de punto (ganancia) serán falsos. Remosqueo: Se reconoce por la formación de dos o más segmentos oscuros que pueden presentarce en todas las direcciones. Impresión doble de los puntos finos. Corrimiento: Aparecen dos segmentos oscuros en la dirección del corrimiento. Los puntos finos en los ángulos se imprimen en la dirección del desarrollo. Técnicas generales de medición. Cuando se comienza un nuevo trabajo en maquina, el maquinista procurará obtener los valores estándar de Densidad de la tinta en los diferentes colores. Una vez obtenido los valores, el impreso debería haber alcanzado la misma apariencia que la prueba; de no ser así, luego deberá testear los tres puntos restantes. Seguido, se revisa el Contraste teniendo en cuenta el balance de agua y tinta. Se deberá observar que el impreso registre los valores estándar con lo cual se logra imágenes nítidas. Luego, se controla la Ganancia de Punto; la cual ya en esta parte de la medición, deberá llegar a los valores estándar. De no obtener los valores deseados probablemente se esté en presencia de otros factores los cuales pueden afectar, no solo la ganancia de punto sino cualquiera de los valores mencionados, estos factores son los ajustes mecánicos los cuales siempre deben ser tenidos en cuenta y chequeados periódicamente. Los controles necesarios están referidos a la presión en los tambores, el ajuste en los aros de carga, la temperatura y conductividad del agua o la tensión del papel. Como último punto se controla el Trapping o aceptación entre tintas. Los problemas por los cuales no se llegan a valores estándar de Trapping son espesor de tinta, el pegue, la viscosidad, la secuencia de impresión y el papel. Si después de verificar todas las variables expuestas en maquina, el impreso sigue ofreciendo valores fuera de tolerancia, entonces se deduce que se esta en presencia de un problema de copiado de plancha o confección de película. De ser la copia de planchas, esto se lo podrá comprobar observando los puntos finos, pasos de semitonos y microlíneas; pero si estos valores son correctos el problema neto es de bajada de películas la cual no ha sido compensada de acuerdo a la Prof: Matías Alli Carlos Bara Pag

7 ganancia de punto de la maquina, por lo tanto en casos extremos se deberá pedir una nueva bajada de películas al fotocromista. Tiras de control de Color Quad Tech. Este tipo de Tiras es la que utiliza el sistema CCS (Control Color System) el cual fue construido e incorporado a la maquina impresora por Quad Tech Inc. El sistema está compuesto por un Densitómetro Scaneador en forma de cámara, que se desplaza sobre guías. Todo el sistema fue montado sobre salida de la banda impresa la cual es leída automáticamente. La información es mostrada y actualizada en forma permanente a través de una pantalla sobre la consola de la maquina, la cual puede brindar estadísticas sobre el proceso de impresión. El Densitómetro lee la tira de control que debió ser copiada sobre la forma impresora en condiciones optimas y montada de igual forma. La tira se encuentra confeccionada con una lineatura de 133 lpp. y de tres medidas diferentes de ancho 1/, 1/8 y 1/1, contiene campos de Sólidos en cada color; campos de Trama del 75%, 50%, y 25% con la inclinación de punto estipulada para cada color, Campos de Balance de diferentes porcentaje 75%, 50% y 25%, y los campos de Trapping. También incorpora Diamantes para el control automático del registro. La tira debe montarce a partir del centro del trabajo, para lo cual, la tira contiene una línea central. Dependiendo si el lado es Frente o Dorso, la tira toma una posición determinada, para el Frente la línea central antes nombrada debe encontrarce arriba de la tira, y para el Dorso esta línea quedara hacia abajo por haber girado la tira. La variante que encontraremos es que la Ganancia de Punto se mide sobre el campo del 50% adaptandoce así a lo especificado en el estándar SWOP y en el campo del 75% se mide le Contraste. La densidad y el Trapping es igual que en cualquier otra escala. El campo del 25% también se utiliza para la lectura de la Ganancia de Punto ya que este porcentaje de trama es el que trabaja sobre las Altas Luces de la imagen y es donde encontraremos el mayor problema. En la tabla suministrada a continuación se encuentran reunidos los valores según el estándar SWOP para densidad, Contraste y Ganancia de Punto dependiendo del soporte y la lineatura de trama. Variables de entrada Caracteristicad de salida de Impresión Soportes / Sustratos Lineatura TAC Grado 1 y 2 Premiun Gloss / Dull Encapado Densidad del soporte Solido. Densidad de la Tinta Contraste de Impresión Ganancia de punto total. N C M Y N C M Y N C M Y % 0,07 1,70 1,0 1,50 1, Grado 3 Encapado % 0,12 1,0 1,30 1,0 1, Grado 5 Encapado % 0,1 1,0 1,30 1,0 1, Supercalandrado (sca, scb) % 0,17 1,0 1,15 1,20 0, Sin encapar. OffSet % 0,17 1,25 1,00 1,12 0, Periodicos % 0,28 1,20 1,08 1,15 0, Valore estándar Sistema SWOP. Sobre campo Sólido Sobre campo de trama del 75 %. Sobre campo de trama del 50% y 25%. Prof: Matías Alli Carlos Bara Pag