MODELO DE RESPUESTAS

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1 1/7 MODELO DE RESPUESTAS ASIGNATURA: PROCESOS DE MANUFACTURA CÓDIGO: 202 MOMENTO: Segunda Integral VERSIÓN: 1 FECHA DE APLICACIÓN: 16/05/2009 Prof. Responsable: Ing. Ana María Alvarez Coordinador: Ing. Anel Núñez. O:1; C/D: 2/2 RESPUESTA PREGUNTA 1 La fundición, como proceso de producción, se lleva a cabo generalmente en una fundidora. Una fundidora es una fábrica equipada para hacer moldes, fundir y manejar el metal en estado líquido, desempeñar los procesos de fundición y limpieza de las piezas terminadas. Los trabajadores que realizan las operaciones de fundición en estas fábricas se llaman fundidores. RESPUESTA PREGUNTA 2 En una operación de fundición, se calienta primero el metal a una temperatura lo suficientemente alta para transformarlo completamente al estado líquido. Después se vierte directamente en la cavidad del molde. En un molde abierto, el metal líquido se vacía simplemente hasta llenar la cavidad abierta; en un molde cerrado, existe una vía de paso llamada sistema de vaciado que permite el flujo del metal fundido desde fuera del molde hasta la cavidad. El molde cerrado es la forma más importante de producción en operaciones de fundición. CRITERIO DE CORRECCIÓN: El objetivo será logrado si las respuestas del estudiante son iguales o similares a este modelo.

2 2/7 O:2; C/D: 2/2 RESPUESTA PREGUNTA 3 Existen variaciones tanto en la forma de las partículas de una colección de polvos como en sus tamaños. Una forma simple y útil de medir la forma es la relación de aspecto, entre la dimensión máxima y mínima de una partícula dada. La relación de aspecto para una partícula esférica es de 1.0, pero para un grano acicular puede ser 2 o 4. Se requieren técnicas microscópicas para determinar las características de la forma. RESPUESTA PREGUNTA 4 La fricción entre las partículas afecta la disposición del polvo a fluir fácilmente y a compactarse firmemente. Una medida común de la fricción interparticular es el ángulo de reposo, el cual es el ángulo formado por un montón de polvo cuando éste se vacía a través de un embudo angosto. Los ángulos más grandes indican mayor fricción entre partículas. Los tamaños de partículas más pequeños generalmente muestran mayor fricción y un aumento en el ángulo de reposo. Las formas esféricas producen la menor fricción interparticular, porque al desviarse de la forma esférica, se incrementa la fricción entre las partículas. O:3; C/D: 2/2 RESPUESTA PREGUNTA 5 La curva de fluencia describe la relación esfuerzo-deformación en la región donde tiene lugar el formado del metal. También indica el esfuerzo de fluencia del metal, la propiedad de resistencia que determina las fuerzas y la potencia requerida para realizar una operación particular de formado. El comportamiento del metal se expresa por la curva de fluencia: ρ = K Єª, donde K = coeficiente de resistencia, lb/pulg²; y a es el exponente de endurecimiento por deformación. El esfuerzo y la deformación en la curva de fluencia son esfuerzo real y deformación real. La curva de fluencia es generalmente válida como una relación que define el comportamiento plástico de un metal en el trabajo en frío.

3 3/7 RESPUESTA PREGUNTA 6 La curva de fluencia es una representación válida del comportamiento esfuerzodeformación de un metal durante su deformación plástica, particularmente en operaciones de trabajo en frío. Para cualquier metal, los valores de K y a dependen de la temperatura. Tanto la resistencia como el endurecimiento por deformación se reducen a altas temperaturas. Además, la ductilidad se incrementa a altas temperaturas. Este cambio de propiedades es importante porque cualquier operación de deformación se puede alcanzar a temperaturas elevadas con menor fuerza y potencia. Hay tres rangos de temperatura; trabajo en frío, trabajo por debajo de la temperatura de recristalización, trabajo en caliente. O:4; C/D: 2/2 RESPUESTA PREGUNTA 7 Para realizar una operación de maquinado se requiere el movimiento relativo de la herramienta y el trabajo. El movimiento primario se realiza a una cierta velocidad de corte v. Además, la herramienta debe moverse lateralmente a través del trabajo. Éste es un movimiento mucho más lento, llamado el avance f. La dimensión restante del corte es la penetración de la herramienta de corte dentro de la superficie original del trabajo, llamada profundidad de corte d. Al conjunto de velocidad, avance y profundidad de corte se le llama condiciones de corte y éstas son las tres dimensiones del proceso de maquinado. RESPUESTA PREGUNTA 8 Las operaciones de maquinado se dividen normalmente en dos categorías, distinguidas por el propósito y las condiciones de corte: cortes para desbaste primario y cortes de acabado. Los cortes para desbaste primario se usan para remover grandes cantidades de material de la parte de trabajo inicial tan rápido como sea posible a fin de producir una forma cercana a la requerida, pero dejando algún material en la pieza para una operación posterior de acabado. Los cortes de acabado se usan para completar las partes y alcanzar las dimensiones finales, las tolerancias y el acabado de la superficie.

4 4/7 O:5; C/D: 2/2 RESPUESTA PREGUNTA 9 Una operación de soldadura por fusión en la cual no se añade un metal de aporte se denomina soldadura autógena. RESPUESTA PREGUNTA 10 La mayoría de las operaciones de soldadura se realizan en forma manual por tal motivo tienden a ser riesgosas. Casi todos los procesos de soldadura implican el uso de mucha energía, y por consiguiente son peligrosos. Los procesos de soldadura por fusión usan calor para fundir los metales base y se realizan manipulando el metal de aporte que se añade. Igualmente en los procesos de soldadura de estado sólido la fusión se realiza mediante la aplicación de presión solamente o una combinación de calor y presión, de manera manual. O:6; C/D: 2/2 RESPUESTA PREGUNTA 11 La limpieza química usa diversos tipos de productos para realizar la remoción de contaminantes de la superficie. Los principales métodos de limpieza química son: a) limpieza alcalina, b) limpieza por emulsión, c) limpieza con solventes, d) limpieza ácida, y e) limpieza ultrasónica. RESPUESTA PREGUNTA 12 La limpieza ultrasónica combina la limpieza química y la agitación mecánica del fluido de limpieza con el propósito de proporcionar un método muy eficaz para la remoción de contaminantes de la superficie. Por lo general, el fluido de limpieza es una solución acuosa que contiene detergentes alcalinos. La agitación mecánica se produce mediante vibraciones de alta frecuencia y amplitud suficiente para provocar la formación de

5 5/7 cavidades, originadas por burbujas de vapor a baja presión. Conforme las ondas vibratorias pasan un punto determinado en el líquido, después de la región de baja presión se forma un frente de alta presión que implosiona la cavidad, con lo cual produce una onda de choque capaz de penetrar las partículas contaminantes que se adhieren a las superficies de trabajo. Este rápido ciclo de formación de cavidades e implosión ocurre a través del medio líquido, lo cual hace a la limpieza ultrasónica eficaz incluso en formas internas complejas e intrincadas. O:7; C/D: 2/2 RESPUESTA PREGUNTA 13 La soldadura metálica con arco eléctrico protegido, es un proceso de soldadura con arco eléctrico que usa un electrodo consumible y consiste en una varilla de metal de aporte recubierta con materiales químicos que proporcionan un fundente y protección. RESPUESTA PREGUNTA 14 Por lo general, la soldadura metálica con arco eléctrico protegido se ejecuta en forma manual y sus aplicaciones comunes incluyen la construcción, instalación de tuberías, estructuras de maquinaria, construcción de embarcaciones, tiendas de manufactura y trabajos de reparación. La desventaja de la soldadura metálica con arco eléctrico protegido como operación de producción automatizada proviene del uso de varillas de electrodos consumibles, porque éstos deben cambiarse en forma periódica a causa del desgaste.

6 6/7 O:8; C/D: 2/2 RESPUESTA PREGUNTA 15 Los métodos manuales implican pasar las unidades de trabajo entre las estaciones en forma manual. Estos métodos se asocian con las líneas de ensamble manual. En algunos casos, el producto de cada estación se recopila en una caja o una charola de carga, cuando la caja está llena, se mueve a la siguiente estación. En otros casos, las unidades de trabajo se mueven en forma individual a lo largo de una tabla plana o un transportador sin energía. Cuando se termina una tarea en cada estación, el trabajador simplemente empuja la unidad a la siguiente estación. RESPUESTA PREGUNTA 16 Los sistemas de transferencia continua consisten en un transportador que se mueve continuamente y opera a una velocidad constante Vc. En los sistemas de transferencia sincrónica, las unidades de trabajo se mueven simultáneamente entre las estaciones con un movimiento rápido y discontinuo. Los sistemas de transferencia asincrónica permiten que cada unidad de trabajo salga de la estación actual cuando se termina el procesamiento. FIN DE MODELO