PRODUCCIÓN Y ALMACENAMIENTO DE VIGUETAS

Transcripción

1 1. Objetivo y Alcance Establecer un procedimiento seguro y práctico para realizar el trabajo en la producción y almacenamiento de viguetas. Este procedimiento es ejecutado por el Jefe de Planta, Supervisor de Producción, Operadores, Ayudantes y Auxiliar de Control de Calidad que laboran para la empresa DINO S.R.L. Aplica para la producción de viguetas en la Planta Pumatec. 2. Riesgos Peligro Riesgo Métodos de Control Potencial Objetos en el suelo Caída al mismo nivel "Orden y Limpieza". Líquidos en el suelo/ derrame de "Orden y Caída al mismo nivel líquidos Limpieza". Derrame de materiales varios Caída al mismo nivel "Orden y Limpieza". Falta de orden y limpieza Caída al mismo nivel "Orden y Limpieza". Uso de escaleras fijas Caídas a distinto nivel "Escaleras y barandas típicas". Trabajo en altura Caídas a distinto nivel Estándar de Seguridad de "Trabajo en altura". Empleo de elementos de izaje: Caída de Objetos eslingas, estrobos, cables Elementos apilados inadecuadamente Caída de Objetos "Orden y Limpieza". Carga suspendida Caída de la carga Elementos de montaje mal asegurados Caída de Objetos Maniobras de izaje Caída de Objetos 2. Estándar de Seguridad de Ingreso de terceros a zona de Izaje Aplastamiento 1. Uso de sirenas para aviso de Arranque/energización de equipos Atrapamiento/ arranque. aprisionamiento 2. Señalización de uso de sirena para avisar arranque de equipo. Arranque/energización de equipos 1. Uso de sirenas para aviso de arranque. eléctrica en baja/ 2. Señalización de uso de sirena para media/ alta tensión avisar arranque de equipo. Inadecuado bloqueo y rotulado Atrapamiento/ "Bloqueo aprisionamiento etiquetado de fuentes de energía". Estructuras inestables o deterioradas Caída de estructuras "Señalización industrial" Exceso de carga Colapso de estructuras /maquinarias /equipos Utilización de eslingas Fallas mecánicas y estructurales de Caída de Objetos/

2 equipos de izaje Caída de estructuras del equipo de izaje Cinético Tránsito de vehículos livianos o pesados Ingreso de terceros a zona de trabajo Personal de piso interactuando con equipos móviles Inadecuado bloqueo de equipos al abandonar la cabina (uso de tacos/lampón, Apagado de motor) Operación inadecuada de equipos Mecánico Equipos/máquinas/objetos en movimiento Manipulación de herramientas y objetos varios Empleo de equipos/herramientas eléctricas Herramientas para golpear (martillo, combas) Herramientas en mal estado Máquinas o equipos fijos con piezas cortantes Herramientas manuales cortantes Colisión/ Atropello/ Volcadura Atropello Atropello Colisión/ Atropello/ Volcadura Colisión/ Atropello/ Volcadura Atrapamiento por contacto con equipos, máquinas, objetos en movimiento Golpes por contacto con herramientas y objetos varios Atrapamiento/ contacto con energía eléctrica/ contacto con herramientas eléctricas Contacto con herramientas de golpe Golpes/ cortes/ atrapamiento por contacto con herramientas en mal estado Cortes por contacto con piezas cortantes "Estándar de manejo seguro de vehículos pesados" "Señalización industrial" "Señalización industrial" "Bloqueo etiquetado de fuentes de energía". 1. Capacitación del Operador de Maquinaria Pesada. "Resguardo de máquinas y equipos" 2.- Aislar y colocar letreros de prohibición del ingreso a la zona del Skip, cuando esté trabajando. "Herramientas Manuales". 2. Estándar de Seguridad de "Equipos "Herramientas Manuales". 2. Estándar de Seguridad de "Equipos "Herramientas Manuales". 2. Estándar de Seguridad de "Equipos "Herramientas Manuales". 2. Estándar de Seguridad de "Equipos "Resguardo de máquinas y equipos" 2. Estándar de Seguridad de "Equipos Cortes por contacto con

3 Fallas mecánicas en vehículos y equipos Químico Humos de soldadura/corte Otras sustancias tóxicas Polución Eléctrico Líneas eléctricas/puntos energizados en Baja Tensión Líneas eléctricas/puntos energizados en Media Tensión Uso de herramientas eléctricas Descarga eléctrica estática Descargas eléctricas Instalaciones eléctricas en baja/media/alta tensión Falso Contacto eléctrico herramientas cortantes Colisión/ Atropello/ Volcadura Contacto químico con sustancias tóxicas (por vía: respiratoria y ocular) Contacto químico con sustancias tóxicas (por vía: cutánea, respiratoria, digestiva y ocular) Inhalación/Ingestión de polvo/falta de visibilidad eléctrica en baja tensión eléctrica en media tensión eléctrica en baja tensión eléctrica eléctrica en baja/media/alta tensión Cortocircuito/falso contacto eléctrico eléctrica "Herramientas Manuales". 2. Estándar de Seguridad de "Equipos 2.Señalización referida al uso de EPP's correcto de EPP's necesarios.

4 Fallas Eléctricas de equipos Calor / radiación Arco eléctrico Radiación no ionizantes (pantalla PC, soldadura, celulares, otros) Ruido / vibración Ruido Vibración debido a máquinas o equipos Ergonómico Trabajos de pie Climático Sismos eléctrica/incendio Exposición a arco eléctrico Exposición a radiación no ionizante Exposición a niveles de ruido superiores al límite permitido Exposición a vibraciones por uso de máquinas o equipos Ergonómico por trabajos de pie con tiempo prolongados Caída de personas/ colapso de estructuras/ atrapamiento 2. Señalización referida al uso de EPPs necesarios 2. Señalización referida al uso de EPPs necesarios Realizar pausa activas

5 3. Equipo de Protección Personal Descripción Símbolo Señal de Seguridad Casco de seguridad y barbiquejo elástico. Protección auditiva tipo orejera. Botas de seguridad punta de acero. Máscara de soldar. Guantes de seguridad de cuero. Protección ocular. Mascarilla. Escarpín de cuero Herramientas y Equipos: Buguis. Palanas ergonómicas. Frotacho de madera. Plancha de pulir. Martillo de goma. Tronzadora. Máquina de soldar. Olla mezcladora. Skip de agregados. Carro dosador. Pórtico para moldes. Pórtico para desencofrado de capacidad máxima de 3 toneladas. Listones de madera. Eslingas. Barras de acero.

6 5. Diagrama de Flujo 5. Verificación de moldes Inspección Revisan técnica máquina a y maquinas recursos. Reporte de inspección 6. Inicia producción D-PRE-02 VEOO 5. Verificación de moldes D-PRE-F-02 VE00 8. Indica cantidades de materiales 7. Traslado, miden, cortan y habilitan tralichos 9. Abastecen agregados y cemento a Skip.

7 6. Descripción de Actividades Definiciones: Lista de insumos SVB: Insumos que forman parte de SVB como bandejas eléctricas, viguetas, bandeja costura, bandeja simple y bloque bovedilla. 1. El Jefe de Línea Soltek envía vía correo electrónico el Requerimiento y Lista de insumos SVB, al Jefe de Planta o Supervisor de Producción. 2. El Jefe de Planta o Supervisor de Producción elabora la Orden de Producción de prefabricados en función al requerimiento, luego imprime dos copias del Requerimiento y Lista de insumos SVB, una se entrega al Operador de Mezcladora y la otra al Auxiliar de Control de Calidad. A su vez también se imprime y se entrega al Operador de Mezcladora las etiquetas conteniendo información como: Producto, fecha de producción, cliente, código, longitud y nivel. 3. El Auxiliar de Control de Calidad entrega una copia física de la dosificación de concreto en el formato Calibración de Carretilla para dosificación de concreto o Calibración de Autohormigonera (Carmix) para dosificación de concreto, (Según equipo a utilizar), al Operador de Mezcladora, le hace firmar el cargo, luego los Ayudantes de planta verifican que las marcas de calibración en las carretillas o lampón del Carmix estén claras y entendidas y retiran la dosificación obsoleta. El plazo para entrega del diseño es máximo dos horas antes de iniciar la producción. 4. Los Ayudantes de planta harán la inspección técnica al carro Dosador, Skip y todos los pórticos de producción (Rodamientos, cables, ajuste de pernos, mandos y motores), en el formato Reporte de Inspección de Planta Pumatec y verificarán sus recursos antes de iniciar operación. 5. Los Ayudantes de Planta verifican los moldes que serán utilizados para la producción. La verificación de los moldes se registrará en el formato Reporte de Producción Prefabricados-Planta Trujillo. Para la lubricación de moldes se podrá utilizar desencofrante o un producto desmolde. 6. El Operador de Mezcladora inicia producción. 7. Los Ayudantes de Planta trasladan el tralicho requerido a la mesa de corte donde miden con una wincha y cortan con una tronzadora según medidas según Requerimiento y Lista de insumos SVB posteriormente colocan la etiqueta respectiva de acuerdo al requerimiento (Ver anexo N 1), si es necesario soldar el refuerzo, el tralicho cortado es llevado a la mesa de polines donde se precede al soldado según indique en la lista de insumos SVB. Previo al trabajo se inspeccionara los equipos a utilizar (Tronzadora y Máquina de soldar) la cual debe encontrarse en buen estado para su uso. La manipulación y el manejo de estos equipos solo será realizado por personal debidamente capacitado. (En caso que el tralicho se encuentre oxidado, se deberá limpiar con una escobilla de metal y con algún removedor de óxido finalmente se etiqueta.)

8 ANEXO N 1: 8. El Operador de Mezcladora indica a los Ayudantes de Planta la cantidad de materiales que tienen que cargar de acuerdo a la dosificación alcanzada. 9. Si la dosificación se realizará con carretilla, los Ayudantes de planta abastecen con arena y piedra el Skip, utilizando palanas ergonómicas y la carretilla de 3 ruedas (la cual ha sido previamente calibrada). Si la dosificación se realizará con carmix, el Operador de Mezcladora carga los materiales al carmix formando una mezcla seca (Arena y Piedra) y abastece al Skip. El cemento se dosificará en bolsas en forma manual. Siempre aplicando buenas practicas. 10. El Operador de Mezcladora activará mediante mando de botoneras el sistema Skip, estando siempre bien ubicado y teniendo en cuenta que bajo el Skip no haya personal alguno. Sabemos que el Sistema de Alimentación consiste en un sistema de poleas con ruedas y guías. Está totalmente prohibido el ingreso de personas al área donde se encuentra operando el Skip. 11. El Skip sube hacia la olla mezcladora vaciando el material para dar inicio a la dosificación durante 10 minutos aproximadamente, teniendo siempre puesta la malla de protección. El agua se dosifica con el uso de un flujómetro y la dosificación del aditivo será por volumen con un recipiente que ha sido calibrado. 12. El Auxiliar de Control de Calidad verifica la calidad del concreto, tomando una muestra en la descarga del carro Dosador y registra los resultados en el formato Ensayos de Resistencia a la Compresión de Especímenes de Concreto - Planta Trujillo. Si incumple los parámetros aplicar lo descrito en la Matriz de Tratamiento de PNC - Elaboración Transporte y Suministro de Concreto y Mortero en Mixer. 13. El Operador de Carro Dosador es el encargado de activar el carro asegurándose que nadie esté transitando en la zona de trabajo, luego activa el carro Dosador utilizando las botoneras para poner en funcionamiento los tornillos sin fin, posteriormente avanza hacia las mesas vibratorias y procede a verter el concreto a los moldes de vigueta. No se utilizara el carro Dosador si la alarma auditiva esta inoperativa. 14. Los Ayudantes de Planta nivelan la mesa con una regla de aluminio, colocan los tralichos que han sido habilitados y los topes de acero, luego colocan prensas metálicas

9 sobre las viguetas para evitar que el tralicho se levante o quede desalineado (Ver Anexo 02) y finalmente se procede al vibrado por espacio de 1 minuto aproximadamente. ANEXO N 2: 15. Terminado el vibrado de la mesa, el Operador de Carro Dosador ingresa al pórtico de producción (carga máx. 3tn) verificando estar ubicado sobre los moldes para poder bajar las tenazas y cargar el molde a la zona de almacenamiento que debe estar bajo techo hasta que fragüe. Está prohibido el tránsito de personas en la zona donde el pórtico se desplaza. 16. En caso continúa la producción el Operador del carro Dosador deja el molde con el producto fresco y regresa el pórtico para cargar otro molde e iniciar un nuevo ciclo, desde el ítem En caso de finalizar la producción el Operador y Ayudantes de Planta proceden a limpiar la Planta Pumatec. Cumpliendo con los estándares y procedimientos de la empresa. 18. Culminada la producción el Auxiliar de Calidad genera y envía el reporte de consumos en el formato D-CC-F-23:Reporte diario de Prefabricados del día al Jefe de Planta o Supervisor de Producción. 19. Jefe de Planta o el Supervisor de Producción elabora Reporte de Producción Prefabricados-Planta Trujillo. 20. Pasadas las 12 horas desde el vaciado, el Operador del Carro Dosador desencofra las viguetas para lo cual retira las prensas, luego procede a colocar las barras de acero a través de las viguetas y pasa las eslingas para finalmente con el pórtico proceder a levantar y desprender las viguetas de los moldes. Es importante ubicarse en una zona distante del desencofrado de viguetas para evitar atrapamiento. Para el caso de viguetas con más de 6 metros de largo, se deberá emplear la estructura metálica (6 metros largo) colocando las barras metálicas (con topes en extremos) en los 5 puntos de izaje de estructura y pasando las eslingas a través de las viguetas para finalmente con el pórtico proceder a levantar y desprender 4 viguetas a la vez. Está totalmente prohibido el desencofrado manual. 21. El Auxiliar de Control de Calidad verifica el producto de acuerdo a la Matriz de Control de Calidad-Viguetas. En caso de detectar un producto observado separa el producto e informa al Jefe de Planta para tomar las medidas correctivas. En caso que el producto

10 sea No Conforme se debe aislar, identificar y generar el registro en el formato G-CC- F-02 y la solicitud de acción correctiva (SAC) correspondiente. 22. Los Ayudantes colocaran listones de madera teniendo en cuenta de no exponer sus manos bajo la carga suspendida estos servirán de soporte para las viguetas desencofradas en una altura máxima de 6 camas de viguetas. Previamente con ayuda de un martillo deberán retirar topes metálicos, dejándolos ordenados dentro de los carros transportadores o buguis. Recordar: Antes de realizar la limpieza de la mezcladora es obligatorio bloquearla, aplicando el procedimiento de bloqueo y etiquetado. 7. Consideraciones de Seguridad, Salud y Restricciones Franjas de Seguridad Descripción Simbología Franjas de seguridad para indicar prohibición o zona de equipo de lucha contra incendios. Señales de equipos contra incendios Descripción Símbolo Señal de Seguridad Extintor N 14, ubicado en Planta Pumatec. Señales de Advertencia Descripción Símbolo Señal de Seguridad Peligro Riesgo Eléctrico Cuidado tránsito de montacargas Carga suspendida en altura Señales de Obligación Descripción Símbolo Señal de Seguridad

11 Es obligatorio usar el pasamanos Uso obligatorio de casco, protección auditiva y ocular Uso obligatorio de tachos y cestos de basura Señales de Evacuación y Emergencia Descripción Símbolo Señal de Seguridad Zona segura en caso de sismo Punto de reunión en caso de emergencia Primeros auxilios - El orden de este procedimiento no puede ser alterado y ante cualquier duda consultar con el Jefe de Planta. - Está totalmente prohibido que personal no capacitado intervenga durante las actividades de planta. - El área deberá estar totalmente libre de personas ajenas a la actividad. - Una correcta identificación de peligros y evaluación de riesgos solo se logra con el uso de buen juicio, por lo que es necesario que esta actividad se realice sin prisa y evaluando constantemente los peligros presentes. - Verificar antes de la actividad el buen estado de las herramientas y los Equipos de protección personal utilizados, si estos no están en buen estado deberán ser cambiados inmediatamente. - Revisar la zona antes de realizar los trabajos, para poder identificar todo aquello que pueda causar un daño potencial a la integridad de la persona, de los equipos, al medio ambiente o a la empresa.

12 8. Consideraciones Ambientales Reducir, en la medida de lo posible, la emisión de polvo. Evitar el uso excesivo o innecesario de agua durante la actividad. Disponer los residuos generados en el proceso en los respectivos contenedores, según la codificación de colores. Código de colores Descripción Reaprovechable No Reaprovechable Metales Vidrio Papel y cartón Plástico Orgánico 9. Control de Cambios Nota: Las modificaciones que se incluirán en la nueva versión del procedimiento se deben identificar con "negrita y cursiva"; y resaltado en amarillo. Versión Ítems Modificados Propósito/Razones de la Modificación 01 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 11, 13,14,15,16,17,18,19,20, 21,22 Mejora en el proceso de producción Elaborado por: Revisado por: Aprobado por: Fecha de emisión: Fecha de próxima revisión: Henrry Zavaleta Jefe Planta Trujillo/ José Mena Jefe de Gestión de la Calidad Fernando Gastañadui Superintendente de Control de Calidad Joel Llatas de los Ríos Jefe Regional de Operaciones 27/02/ /02/2018