Dirección de Operaciones. Smart City Lighting Farolas solares-eólicas

Transcripción

1 UNIVERSITAT POLITÈCNICA DE CATALUNYA BARCELONATECH OPE ORGANIZACIÓN DE LA PRODUCCIÓN Y DE EMPRESA (ASPECTOS TÉCNICOS, JURÍDICOS Y ECONÓMICOS EN PRODUCCIÓN ). Smart City Lighting Farolas solares-eólicas DIRECCIÓN DE OPERACIONES 240EO024 Máster Universitario en Ingeniería de Organización (240MUEO) - ETSEIB Diego Alejandro Acosta Elisa Angeloni Daniel Fernández Cristina Fullana José Alberto Gallego Víctor Soler OPE-PROTHIUS OPE-SW-2016/05 240EO024 ( ) Departamento de Organización de Empresas ETSEIB UPC DO 16 Smart City Lighting Farolas solares-eólicas (AAFFGS)

2 BUSINESS CASE SMART CITY LIGHTING FAROLAS SOLARES-EÓLICAS Diego Alejandro Acosta Sánchez Elisa Angeloni Daniel Fernández Martín Cristina Fullana Rotger José Alberto Gallego Naya Víctor Soler Díaz 1

3 BUSINESS CASE Daniel Fernández Martin Cristina Fullana Rotger Diego Alejandro Acosta Elisa Angeloni Jose Alberto Gallego Naya Víctor Soler Díaz 2

4 AUDITORÍA SECCIÓN DE OPERACIONES SMART CITY LIGHTING FAROLAS SOLARES-EÓLICAS Sesión resumen para auditoría de Operaciones 23 de MAYO de

5 AUDITORÍA SECCIÓN DE OPERACIONES 1. La Compañía 2. Actividad Mayo Pronóstico para Planificación de la producción 5. Plan de aprovisionamiento 1 er trimestre Gestión de stocks 1 er trimestre Planificación de prototipos para feria de Sevilla 4

6 La Compañía 1. Smart City Lighting 1.1 Presentación de la empresa 1.2 El producto y sus variantes 1.3 El proceso productivo 1.4 Materias primeras y semielaborados 1.5 La organización 5

7 1. SMART CITY LIGHTING 1.1 Presentación de la empresa La empresa Smart City Lighting consta de más de 60 trabajadores, que tienen como misión principal desarrollar la actividad industrial de producción de farolas de alumbrado público inteligentes. La misión de la empresa es conseguir la implantación definitiva de los sistemas de alumbrado inteligentes en todas las ciudades del mundo, empezando por la capital catalana y poblaciones de alrededor. Los valores que caracterizan la empresa son la innovación, la calidad, el respeto al medioambiente y la eficiencia. 6

8 1. SMART CITY LIGHTING 1.2 El producto y sus variantes Farolas solares-eólicas: luminaria adaptada al diseño y carácter innovador de la Ciudad de Barcelona, con la particularidad de ser un producto energéticamente eficiente que gracias a su panel solar y aerogenerador permite reducir notablemente el gasto público en alumbrado. Variantes: A1. Simple panel pequeño con aerogenerador A2. Simple panel pequeño sin aerogenerador A3. Simple panel grande con aerogenerador A4. Simple panel grande sin aerogenerador A5. Doble panel pequeño con aerogenerador A6. Doble panel pequeño sin aerogenerador A7. Doble panel grande con aerogenerador A8. Doble panel grande sin 7 aerogenerador

9 1. SMART CITY LIGHTING 1.3 El proceso productivo Pultrusión Bobinado Curado Control de calidad y empaquetado Ensamblaje Marcaje Corte y lijado 8

10 1. SMART CITY LIGHTING 1.4 Materias primeras y semielaborados Fibra de carbono con resina epoxi Placas fotovoltaicas Fibra de carbono Fibra de vidrio Planchas de acero Lámparas LED Aerogeneradores Cableado Tornillos 9

11 1. SMART CITY LIGHTING 1.5 La organización Consejo de Administración Consejero delegado Alta dirección Presidente: Consejero delegado Secretario: Letrado asesor Consejeros: Director financiero Director i+d+i Consejero dominical: propietario Dirección de personal I+D+i Calidad Comercial Financiero Sistemas de información Mantenimiento Compras Directora de personal 1 asesor/a de dirección de personal Director de producción 3 supervisores/as de turno 30 Operarios/as Director/a de logística Planificador/a de demanda y producción Encargado/a de aprovisionamiento Planificador/a de distribución Director/a de innovación 3 ingenieros/as de i+d Becario/a de i+d Director/a de calidad 2 técnicos/as de control de calidad Preventa: Director/a comercial Empleado/a de marketing Postventa: 2 Encargado atención al cliente Director financiero Controller financiero Informático/a de sistemas Encargado/a de mantenimiento Servicio externalizado de limpieza Director de compras 2 ingenieros de compras 10

12 AUDITORÍA SECCIÓN DE OPERACIONES 1. La Compañía 2. Actividad Mayo Pronóstico para Planificación de la producción 5. Plan de aprovisionamiento 1 er trimestre Gestión de stocks 1 er trimestre Planificación de prototipos para feria de Sevilla 11

13 Actividad Mayo Proyecto Singular 2.1 Definición de las actividades 2.2 Programación de las actividades 2.3 Definición de los recursos 2.4 Curva de carga 2.5 Definición del calendario compatible 12

14 2. PROYECTOS SINGULARES 2.1 Definición de las actividades PROYECTO SINGULAR: fabricación de una unidad del modelo de farola A1 y otra unidad del modelo A2 para probar un nuevo material que según el proveedor ofrece mejor acabado y mejores propiedades mecánicas. A1: Farola simple - Panel solar pequeño (1 Unidad) A2: Farola simple - Panel solar grande (1 Unidad) 13

15 2. PROYECTOS SINGULARES 2.1 Definición de las actividades Resumen descripción de actividades: 1. Pultrusión parte principal 2. Bobinado parte principal 3. Curado parte principal 4. Lijado, corte y doblado parte principal 5. Marcaje parte principal 6. Ensamblaje de componentes eléctricos y electrónicos de la parte principal 7. Pultrusión parte superior 8. Bobinado parte superior 9. Bobinado parte superior 10. Curado parte superior 11. Lijado, corte y doblado parte superior 12. Ensamblaje de componentes eléctricos y electrónicos de l aparte superior 13. Control de Calidad J Código Descripción Pj(minutos) Pj Fj Recursos(Nº de operarios) 1 A1 Pultrusión de la parte principal de la farola tipo B1,A2 6 2 A2 Pultrusión de la parte principal de la farola tipo 2 10 A1 B2 6 3 B1 Bobinado de la parte principal de la farola tipo 1 20 A1 C1,B1 4 4 B2 Bobinado de la parte principal de la farola tipo 2 20 A2,B1 C2 4 5 C1 Curado de la parte principal de la farola tipo 1 30 B1 D1,C2 3 6 C2 Curado de la parte principal de la farola tipo 2 30 B2,C1 D2 3 7 D1 Lijado, corte y doblado de la parte principal de la farola tipo 1 10 C1 E1,D2 3 8 D2 Lijado, corte y doblado de la parte principal de la farola tipo 2 10 C2,D1 E2 3 9 E1 Marcaje de la parte princpal tipo 1 10 D1 F1,E E2 Marcaje de la parte princpal tipo 2 10 D2,E1 F F1 Ensamblaje de los componentes eléctricos y electrónicos de la parte principal tipo 1 20 E1 L1,F F2 Ensamblaje de los componentes eléctricos y electrónicos de la parte principal tipo 2 20 E2,F1 L G1 Pultrusión de la parte superior de la farola tipo H1,G G2 Pultrusión de la parte superior de la farola tipo 2 10 G1 H H1 Bobinado de la parte superior de la farola tipo 1 20 G1 I1,H H2 Bobinado de la parte superior de la farola tipo 2 20 G2,H1 I I1 Curado de la parte superior de la farola tipo 1 30 H1 J1,I I2 Curado de la parte superior de la farola tipo 2 30 H2,I1 J J1 Lijado, corte y doblado de la parte superior de la farola tipo 1 10 I1 K1,J J2 Lijado, corte y doblado de la parte superior de la farola tipo 2 10 I2,J1 K K1 Ensamblaje de los componentes eléctricos y electrónicos de la parte superior tipo 1 20 J1 L1,K K2 Ensamblaje de los componentes eléctricos y electrónicos de la parte superior tipo 2 20 J2,K1 L L1 Control calidad/inspección farola tipo 1 10 F1,K1 M1,L L2 Control calidad/inspección farola tipo 2 10 F2,K2,L1 M M1 Empaquetamiento y colocación en almacen de salidas tipo 1 10 L1 M M2 Empaquetamiento y colocación en almacen de salidas tipo 2 10 L2,M Empaquetado y colocación 14

16 2. PROYECTOS SINGULARES 2.2 Programación de las actividades - ROY El PROYECTO SINGULAR está compuesto de 26 actividades, algunas de ellas realizables en paralelo. El CAMINO CRÍTICO es: A1-B1-C1-C2-D2-E2-F2-L2-M2, listado de actividades con margen nulo que marcan la duración mínima del proyecto. La DURACIÓN MÍNIMA del proyecto es de T*= 150 minutos. 0 A B1 C1 D1 E F Fabricación Tipo 1 Fabricación Tipo 2 Precedentes de zona de trabajo α A2 10 B C2 D2 10 E2 10 F2 L1 10 M G H1 I1 J1 K L2 M2 10 ω G2 10 H I2 J2 10 K2 15

17 2. PROYECTOS SINGULARES 2.2 Programación de las actividades - PERT El PROYECTO SINGULAR está compuesto de 26 actividades, algunas de ellas realizables en paralelo. El CAMINO CRÍTICO es: A1-B1-C1-C2-D2-E2-F2-L2-M2, listado de actividades con margen nulo que marcan la duración mínima del proyecto. La DURACIÓN MÍNIMA del proyecto es de T*= 150 minutos. 1 B1 [20] 3 C1 [30] 5 D1 [10] 7 E1 [10] 9 F1 [20] 11 A1 [10] A2 [10] f [0] f [0] f [0] f [0] f [0] f [0] α 2 B2 [20] 4 C2 [30] 6 D2 [10] 8 E2 [10] 10 F2 [10] 22 G1 [20] f [0] f [0] 12 H1 [20] 14 I1 [30] 16 J1 [10] 18 K1 [10] 20 L1 [10] 24 M1 [10] 24 f [0] G2 [10] f [0] f [0] f [0] f [0] f [0] f [0] ω 13 H2 [20] 15 I2 [30] 17 J2 [10] 19 K2 [10] 21 L2 [10] 23 M2 [10] 23 f [0] 16

18 2. PROYECTOS SINGULARES 2.2 Programación de las actividades - GANTT A1 A2 B1 B2 C1 C2 D1 D2 E1 E2 F1 F2 G1 G2 H1 H2 I1 I2 J1 J2 K1 K2 L1 L2 M1 M2 Diagrama de Gantt fechas de inicio mínimas

19 2. PROYECTOS SINGULARES 2.2 Programación de las actividades - GANTT Diagrama de Gantt fechas de inicio máximas A1 A2 B1 B2 C1 C2 D1 D2 E1 E2 F1 F2 G1 G2 H1 H2 I1 I2 J1 J2 K1 K2 L1 L2 M1 M

20 2. PROYECTOS SINGULARES 2.3 Definición de los recursos Nº máximo necesario de recursos por actividad = 6 operarios Hay actividades que se realizan en paralelo: Ej. A1 y G1 suman un total de 9 operarios Se necesitan un mínimo de 16 operarios en algunos casos debido a la simultaneidad de las operaciones, siempre y cuando se desee mantener el tiempo mínimo de duración del proyecto. J Código Descripción Pj(minutos) Pj Fj Recursos(Nº de operarios) 1 A1 Pultrusión de la parte principal de la farola tipo B1,A2 6 2 A2 Pultrusión de la parte principal de la farola tipo 2 10 A1 B2 6 3 B1 Bobinado de la parte principal de la farola tipo 1 20 A1 C1,B1 4 4 B2 Bobinado de la parte principal de la farola tipo 2 20 A2,B1 C2 4 5 C1 Curado de la parte principal de la farola tipo 1 30 B1 D1,C2 3 6 C2 Curado de la parte principal de la farola tipo 2 30 B2,C1 D2 3 7 D1 Lijado, corte y doblado de la parte principal de la farola tipo 1 10 C1 E1,D2 3 8 D2 Lijado, corte y doblado de la parte principal de la farola tipo 2 10 C2,D1 E2 3 9 E1 Marcaje de la parte princpal tipo 1 10 D1 F1,E E2 Marcaje de la parte princpal tipo 2 10 D2,E1 F F1 Ensamblaje de los componentes eléctricos y electrónicos de la parte principal tipo 1 20 E1 L1,F F2 Ensamblaje de los componentes eléctricos y electrónicos de la parte principal tipo 2 20 E2,F1 L G1 Pultrusión de la parte superior de la farola tipo H1,G G2 Pultrusión de la parte superior de la farola tipo 2 10 G1 H H1 Bobinado de la parte superior de la farola tipo 1 20 G1 I1,H H2 Bobinado de la parte superior de la farola tipo 2 20 G2,H1 I I1 Curado de la parte superior de la farola tipo 1 30 H1 J1,I I2 Curado de la parte superior de la farola tipo 2 30 H2,I1 J J1 Lijado, corte y doblado de la parte superior de la farola tipo 1 10 I1 K1,J J2 Lijado, corte y doblado de la parte superior de la farola tipo 2 10 I2,J1 K K1 Ensamblaje de los componentes eléctricos y electrónicos de la parte superior tipo 1 20 J1 L1,K K2 Ensamblaje de los componentes eléctricos y electrónicos de la parte superior tipo 2 20 J2,K1 L L1 Control calidad/inspección farola tipo 1 10 F1,K1 M1,L L2 Control calidad/inspección farola tipo 2 10 F2,K2,L1 M M1 Empaquetamiento y colocación en almacen de salidas tipo 1 10 L1 M M2 Empaquetamiento y colocación en almacen de salidas tipo 2 10 L2,M1-2 19

21 2. PROYECTOS SINGULARES 2.4 Curva de carga Representación de la curva de carga de operarios necesarios, teniendo en cuenta una duración del proyecto mínima de 150 minutos, el inicio en fechas mínimas de cada actividad y las actividades realizables de forma simultanea. Smart City Lighting consta de una organización con un máximo de 10 operarios disponibles por turno SOBRECARGA Limitación de recursos Resolución mediante COMPATIBILIZACIÓN DE RECURSOS 20

22 2. PROYECTOS SINGULARES 2.5 Definición del calendario compatible Diagrama de Gantt con fechas de inicio mínimas, representando el número de recursos (operarios) necesarios para cada actividad mediante un código de colores que permite la identificación visual de sobrecargas (>10 op.). A1 B1 C1 D1 E1 F1 G1 Recursos actividades: 6 Operarios 4 Operarios 3 Operarios 2 Operarios 1 Operario H1 I1 J1 K1 L1 M

23 2. PROYECTOS SINGULARES 2.5 Definición del calendario compatible Duración mínima del proyecto: 150 min Cota de recursos = 9,3 operarios Límite de recursos por turno = 10 operarios Satisfacer las restricciones potenciales Mantener los niveles de utilización de recursos < o = a la disponibilidad (10 op.) Problema de COMPATIBILIDAD DE RECURSOS asignando primero la actividad que garantice una mayor utilización de recursos Utilización de la heurística en paralelo y secuencia de actividades alfabética: 1 = (A1,A2,B1,B2,C1,C2,D1,D2,E1,E2,F1,F2,G1,G2,H1,H2,I1,I2,J1,J2,K1,K1,L1,L2,M1,M2) SOBRECARGA 22

24 2. PROYECTOS SINGULARES 2.5 Definición del calendario compatible A1 B1 C1 D1 E1 F1 G1 H1 I1 J1 K1 L1 1 Duración del proyecto: 200 minutos Recursos actividades: 6 Operarios 4 Operarios 3 Operarios 2 Operarios 1 Operario

25 2. PROYECTOS SINGULARES 2.5 Definición del calendario compatible Duración del proyecto: 190 minutos A1 B1 C1 D1 E1 F1 G1 H1 I1 J1 K1 L1 M1 Recursos actividades: 6 Operarios 4 Operarios 3 Operarios 2 Operarios 1 Operario Moviendo una a una las actividades desde el final, jugando con su holgura se consigue reducir la duración del proyecto en 10 minutos, a costa de tener durante 10 minutos la necesidad de otro operario extra. 24

26 AUDITORÍA SECCIÓN DE OPERACIONES 1. La Compañía 2. Actividad Mayo Pronóstico para Planificación de la producción 5. Plan de aprovisionamiento 1 er trimestre Gestión de stocks 1 er trimestre Planificación de prototipos para feria de Sevilla 25

27 Pronóstico para Pronóstico Plan de demanda 3.2 Estacionalidad de la demanda 3.3 Plan de capacidad (calendario laboral, capacidad por turno ) 3.4 Plan de capacidad de producción mensual 3.5 Plan de demanda vs. plan de capacidad de producción 26

28 3. PRONÓSTICO Plan de demanda Estudio de la demanda farolas en Barcelona Se prevé el cambio de unas farolas en los próximos 3 años Participación en congresos de carácter innovador presentes en la Ciudad: Smart City World Congress, Barcelona Open Challenge, Barcelona Activa. Precios competitivos. Diseños adaptados a los valores modernistas de la ciudad. Empresa catalana con factoria en Martorell. El objetivo es conseguir entre un 22 y un 23 % de la cuota de mercado Barcelona El Ayuntamiento de Barcelona adjudica los proyectos de remplazo por fases Se prevé una adjudicación anual de 4 proyectos con un total de farolas 27

29 3. PRONÓSTICO Estacionalidad de la demanda 700 Demanda total a 3 años farolas Demanda anual total farolas Cuota de mercado prevista 22,5% 600 aplicado al mercado provincial de Barcelona Demanda anual total propia 5625 farolas 500 Numero de fases anuales de demanda lotes de entrega Demanda por fase 1406 unidades Duración de cada fase 3 meses Demanda promedio mensual 469 unidades Demanda de farolas anual 1ª FASE 2ª FASE 3ª FASE 4ª FASE MES Demanda mensual promedio Enero 469 Febrero 469 Marzo 469 Abril 656 Mayo 656 Junio 656 Julio 281 Agosto 281 Setiembre 281 Octubre 469 Noviembre 469 Diciembre 469 TOTAL 5625 Lotes de entrega Adjudicación contrato Entrega lote 1 Adjudicación contrato Entrega lote 2 Adjudicación contrato Entrega lote 3 Adjudicación contrato Entrega lote 4 Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Setiembre Octubre Noviembre Diciembre 28

30 3. PRONÓSTICO Plan de capacidad Calendario laboral Capacidad de producción por turno CALENDARIO LABORAL Smart City Lighting gen-17 febr-17 març-17 Lu Ma Mie Ju Vi Sá Do Lu Ma Mie Ju Vi Sá Do Lu Ma Mie Ju Vi Sá Do abr-17 maig-17 juny-17 Lu Ma Mie Ju Vi Sá Do Lu Ma Mie Ju Vi Sá Do Lu Ma Mie Ju Vi Sá Do jul-17 ag-17 set-17 Lu Ma Mie Ju Vi Sá Do Lu Ma Mie Ju Vi Sá Do Lu Ma Mie Ju Vi Sá Do oct-17 nov-17 des-17 Lu Ma Mie Ju Vi Sá Do Lu Ma Mie Ju Vi Sá Do Lu Ma Mie Ju Vi Sá Do Festivos locales Festivos estatales Cierre por vacaciones / puentes Días laborables con 70% de plantilla Turno M Turno T Turno N Total diario De 6 a 14 h De 14 a 22 h De 22 a 6h 24 h Núm. Operarios Núm. Encargados Capacidad de producción (unds) 12 10,5 10,5 33 J Código Descripción p j (minutos) P j F j Recursos 1 A1 Pultrusión de la parte principal de la farola tipo B1 6 3 B1 Bobinado de la parte principal de la farola tipo 1 7 A1 C1,B1 4 5 C1 Curado de la parte principal de la farola tipo 1 10 B1 D1 3 7 D1 Lijado, corte y doblado de la parte principal de la farola tipo 1 4 C1 E1 3 9 E1 Marcaje de la parte principal tipo 1 2 D1 F1 6 Se 11 destinan F1 Ensamblaje aproximadamente de los componentes eléctricos y electrónicos 44 minutos a la parte principal en tipo la 1fabricación 3 E1 de L1 cada 4 farola si se estandarizan los procesos de producción en serie. 13 G1 Pultrusión de la parte superior de la farola tipo H H1 Bobinado de la parte superior de la farola tipo 1 7 G1 I I1 Curado de la parte superior de la farola tipo 1 10 H1 J J1 Lijado, corte y doblado de la parte superior de la farola tipo 1 4 I1 K K1 Ensamblaje de los componentes eléctricos y electrónicos a la parte superior tipo 1 3 J1 L L1 Control de Calidad / Inspección tipo 1 7 F1,K1 M M1 Empaquetado y colocación en almacén de salidas tipo 1 4 L1-2 29

31 3. PRONÓSTICO Plan de capacidad de producción mensual Mes Días laborables Capacidad de producción turno 1 Capacidad de producción turno 2 Capacidad de producción turno 3 Producción total (und) Enero ,5 10,5 660 Febrero ,5 10,5 660 Marzo ,5 10,5 759 Abril ,5 10,5 594 Mayo ,5 10,5 594 Junio ,5 10,5 726 Julio ,5 10,5 594 Agosto ,5 10,5 297 Septiembre ,5 10,5 627 Octubre ,5 10,5 693 Noviembre ,5 10,5 660 Diciembre ,5 10,5 429 Producción mensual total = nº días laborables x ( capacidad producción por turnoi) TOTAL

32 3. PRONÓSTICO Plan de demanda vs. Capacidad de producción mensual 800 Demanda vs. Capacidad de producción Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Setiembre Octubre Noviembre Diciembre Demanda mensual prevista Capacidad de producción mensual 31

33 AUDITORÍA SECCIÓN DE OPERACIONES 1. La Compañía 2. Actividad Mayo Pronóstico para Planificación de la producción 5. Plan de aprovisionamiento 1 er trimestre Gestión de stocks 1 er trimestre Planificación de prototipos para feria de Sevilla 32

34 Planificación de la producción 4. Planificación Descripción de los planes de producción 4.2 Tasas de producción 4.3 Plan 1: Tasa constante mínima con demanda diferida 4.4 Plan 2: Tasa constante mínima sin demanda diferida 4.5 Plan 3: Con dos tasas y sin demanda diferida 4.6 Plan 4: JIT 4.7 Plan 5: Tasas variables ajustadas 4.8 Plan 6: Optimización sin demanda diferida 4.9 Plan 7: Optimización con demanda diferida 4.10 Plan óptimo 33

35 4. PLANIFICACIÓN Descripción de los planes de producción t (mes) λ t D t (unidades) Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre S ={1,2,3} max r 1 = 12u/día max r 2 = 10,5u/día max r 3 =10,5u/día c u = 5000 c 1 u = 5000 c 2 u = c h =300 /u_mes c b = 900 /u_mes α = 0.1, I 0 = 200u 3 turnos de trabajo 1r turno: mayor capacidad de producción operarios con más experiencia 3r turno: mayor coste de producción turno de noche Coste proveedor externo: /unidad Coste posesión de stock: 300 /unidad_mes Coste demanda diferida: 900 /unidad_mes Stock de seguridad del 10% Stock inicial en almacén: 200 unidades 34

36 4. PLANIFICACIÓN Tasas de producción Tasas de producción t (mes) λ t (días) Δ t (días) d t (u) I t (u) d t (u) D t (u) P t ρ t Enero , ,94 15,94 Febrero , ,71 23,44 Marzo , ,95 20,38 Abril , ,95 38,14 Mayo , ,32 37,08 Junio , ,96 29,83 Julio , ,27 13,77 Agosto , ,62 30,91 Septiembre , ,35 14,65 Octubre , ,26 23,55 Noviembre , ,13 22,98 Diciembre , ,83 35, α = 0, Plan 1 Tasa constante mínima con demanda diferida: R t = P 12 = Dˆ 12 / Δ 12 = u/día t Plan 2 Tasa constante mínima sin demanda diferida: R t = max P t = P 6 = u/día t Plan 3 Dos tasas de producciónsin demanda diferida: R t = u/día si 1 t 6 R t = 22.3 u/día si t 7 Plan 4 Tasas variables JIT - DS: R t = (15.94, 23.44, 20.38, 38.14, 37.08, 29.83, 13.77, 30.91, 14.65, 23.55, 22.98, 35.78) u/día 35

37 4. PLANIFICACIÓN Plan 1: Tasa constante mínima con demanda diferida R t = P 12 = Dˆ12 / Δ 12 = 24,83 u/día t. t (mes) λ t (dìas) d t (und) I* t (und) x t,1 (und) x t,2 (und) x t,3 (und) X t (und) I t (und) + I t (und) I - t (und) I 0 = 200 r t,1 = 12 r t,2 = 10,5 r t,3 = 2, Enero , Febrero , Marzo , Costes /unidad Unidades Abril , Producción turno Mayo Producción 65,6turno Junio Producción 65,6turno Julio Exceso de Stock , Defecto de Stock Agosto , Total Septiembre , Octubre , Noviembre , Diciembre , α = 0,

38 4. PLANIFICACIÓN Plan 2: Tasa constante mínima sin demanda diferida R t = max P t = P 12 = 26,96 u/día t. t (mes) λ t (dìas) d t (und) I* t (und) x t,1 (und) x t,2 (und) x t,3 (und) X t (und) I t (und) + I t (und) I - t (und) I 0 = 200 r t,1 = 12 r t,2 = 10,5 r t,3 = 4, Enero , Febrero , Marzo , Abril ,6 Costes 216 /unidad 189Unidades Producción turno Mayo , Producción turno Junio , Producción turno Julio Exceso 28,1de Stock Agosto Defecto 28,1de Stock Septiembre ,1 Total Octubre , Noviembre , Diciembre , α = 0,

39 4. PLANIFICACIÓN Plan 3: Con dos tasas y sin demanda diferida R t = 26,96 u/día si 1 t 6 R t = 22,3 u/día si t t t (mes) λ t (dìas) λ d t (und) I* t (und) x t,1 (und) x t,2 (und) x t,3 X t I t I t t (días) d t (und) I* t (und) x t,1 (und) x t,2 (und) x t,3 (und) X t (und) I t (und) I t (und) I - t (und) I 0 = I = 200 r t,1 r= t,1 12 = 12 r t,2 = 10,5 r t,2 r t,3 = 4,46 r t,3 200 Enero ,9 46, Febrero ,9 46, Marzo ,9 46, Abril ,6 Costes 65, /unidad Unidades Producción turno Mayo ,6 65, Producción turno Junio ,6 65, Producción turno Julio Julio Exceso 28,1 28,1 de Stock Agosto Defecto 28,1 28,1 de Stock Septiembre ,1 Total 28, Octubre ,9 46, Noviembre ,9 46, Diciembre ,9 46, α = α 0,1 = 0,

40 4. PLANIFICACIÓN Plan 4: JIT R t = (15.94, 23.44, 20.38, 38.14, 37.08, 29.83, 13.77, 30.91, 14.65, 23.55, 22.98, 35.78) u/día Tasa Variable JIT + t (mes) λ t (días) d t (und) I* t (und) x t,1 (und) x t,2 (und) x t,3 (und) Prov. Ext. X t (und) I t (und) I t (und) I - t (und) Enero Febrero Costes /unidad Unidades Marzo Producción turno Abril Producción turno Mayo Producción 66 turno Junio Proveedor 66 externo Julio Exceso de 28 Stock Agosto 9 Defecto de Stock Total Septiembre Octubre Noviembre Diciembre α = 0,

41 4. PLANIFICACIÓN Plan 5: Tasas variables ajustadas R t = (33, 33, 33, 33, 33, 33, 33, 33, 33, 33, 33, 33) u/día Optimización sin demanda diferida t (mes) λ t (dìas) d t (und) I* t (und) x t,1 (und) x t,2 (und) x t,3 (und) X t (und) I t (und) I t + (und) I t- (und) Enero Febrero Costes /unidad 210 Unidades Marzo Producción 47 turno Abril Producción 66 turno Mayo Producción 66 turno Junio Exceso 66 de Stock Julio Defecto 28 de Stock Total Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre α = 0,

42 4. PLANIFICACIÓN Plan 6: Optimización sin demanda diferida R t = (15.8, 23.5, 26.6, 33.0, 33.0, 29.8, 13.6, 31.2, 14.8, 23.2, 25.4, 33.1 ) u/día Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre Xt,s^max Enero Optimización sin 231 demanda diferida Febrero 0 t 134 (mes) λ t (dìas) d242 t (und) I* 189 t (und) x189 t,1 (und) x t,2 (und) x t,3 (und) X t (und) I t 200 (und) I t (und) I t- (und) Marzo Enero Abril Febrero Marzo Mayo Abril Costes /unidad 189 Unidades Junio Mayo Producción turno Junio Producción 66 turno Julio Julio Producción 28 turno Agosto Exceso 28 de Stock Agosto Septiembre Defecto de 5900Stock Septiembre 0 Octubre Total Noviembre Octubre Diciembre Noviembre α 0 = 0, Diciembre Xt,s rt,s 12,00 3,84 0,00 12,00 10,50 0,95 12,00 10,50 8,35 12,00 10,50 10,50 12,00 10,50 10,50 12,00 10,50 7,32 12,00 4,07 0,00 12,00 10,50 8,57 12,00 2,76 0,00 12,00 10,50 0,72 12,00 10,50 2,84 12,00 10,50 10,50

43 4. PLANIFICACIÓN Plan 7: Optimización con demanda diferida R t = (15.84, 23.45, 30.85, 33.00, 33.00, 29.82, 16.07, 31.07, 14.76, 23.22, 25.34, ) u/día Costes /unidad Unidades Producción turno Producción turno Producción turno Exceso de Stock Defecto de Stock Total

44 4. PLANIFICACIÓN Plan óptimo Resumende producción y costes totales Unidades (u) Plan 1 Plan 2 Plan 3 Plan 4 Plan 5 Plan 6 Plan 7 Producción turno Producción turno Producción turno Proveedor Externo Exceso de Stock Defecto de Stock Producción total Costes ( ) Plan 1 Plan 2 Plan 3 Plan 4 Plan 5 Plan 6 Plan 7 Producción turno Producción turno Producción turno Proveedor Externo Exceso de Stock Defecto de Stock Coste total El plan óptimo elegido es el plan 6: Optimización sin demanda diferida, puesto que su coste es menor y no difiere la demanda, con lo cual el cliente es servido siempre a tiempo. 43

45 AUDITORÍA SECCIÓN DE OPERACIONES 1. La Compañía 2. Actividad Mayo Pronóstico para Planificación de la producción 5. Plan de aprovisionamiento 1 er trimestre Gestión de stocks 1 er trimestre Planificación de prototipos para feria de Sevilla 44

46 Plan de aprovisionamiento 1 er trimestre MRP 5.1 Listado de materiales según variante 5.2 Reglas de lotificación, status de stock y tiempos de proceso 5.3 Plan de producción con periodicidad semanal y horizonte trimestral 5.4 Planes de ordenes de fabricación nivel Necesidades brutas nivel 1 y plan de fabricación y aprovisionamiento para nivel Necesidades brutas nivel 2 y plan de fabricación y aprovisionamiento para nivel 2 45

47 5. MRP 5.1 Listado de materiales según variante Variantes A1. Simple panel pequeño con aerogenerador A2. Simple panel pequeño sin aerogenerador A3. Simple panel grande con aerogenerador A4. Simple panel grande sin aerogenerador A5. Doble panel pequeño con aerogenerador A6. Doble panel pequeño sin aerogenerador A7. Doble panel grande con aerogenerador A8. Doble panel grande sin aerogenerador 46

48 5. MRP 5.1 Listado de materiales según variante Grafo de materiales para A1 Simple Panel pequeño Con aerogenerador Simple Panel pequeño Sin aerogenerador Simple Panel grande Con aerogenerador Simple Panel grande Sin aerogenerador Doble Panel pequeño Con aerogenerador Doble Panel pequeño Sin aerogenerador Doble Panel grande Con aerogenerador Doble Panel grande Sin aerogenerador Batería gran capacidad Batería baja capacidad Mini panel solar Panel solar grande Generador eólico Estructura simple con aerogenerador Estructura simple Sin aerogenerador Estructura doble con aerogenerador Estructura doble Sin aerogenerador Panel led sensor Batería Litio 250Ah Regulador de carga Batería Litio 165Ah Placa pequeña Placa grande soporte placa Aspas Helicoidales rotor cable base Tornilleria h1 h2 h3 V1 V2 V3 u1 u2 u3 u4 u5 e1 e2 e3 47

49 5. MRP 5.1 Listado de materiales según variante Matriz de requerimientos directos y transitivos A1 A2 A3 A4 A5 A6 A7 A8 B1 B2 B3 B4 B5 B6 B7 B8 B9 B10 B11 C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 C8 C9 C10 C11 C12 C13 C14 C15 C16 C17 C18 C19 C20 C21 C22 C23 C24 C25 A1 1 A2 1 A3 1 A4 1 A5 1 A6 1 A7 1 A8 1 B B B B B B B B B B B C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C

50 5. MRP 5.2 Reglas de lotificación, status de stock y tiempo de proceso código descripción procedencia elaboracion Plazo Lote (días) (uds.) Regla Stock (uds.) A1 Simple Panel pequeño con aerogenerador ensamblaje piezas [sección final] ensamblaje [SF] 1 1 UaU 0 A2 Simple Panel pequeño sin aerogenerador ensamblaje piezas [sección final] ensamblaje [SF] 1 1 UaU 0 A3 Simple Panel grande con aerogenerador ensamblaje piezas [sección final] ensamblaje [SF] 1 1 UaU 0 A4 Simple Panel grande sin aerogenerador ensamblaje piezas [sección final] ensamblaje [SF] 1 1 UaU 0 A5 Doble Panel pequeño con aerogenerador ensamblaje piezas [sección final] ensamblaje [SF] 1 1 UaU 0 A6 Doble Panel pequeño sin aerogenerador ensamblaje piezas [sección final] ensamblaje [SF] 1 1 UaU 0 A7 Doble Panel grande con aerogenerador ensamblaje piezas [sección final] ensamblaje [SF] 1 1 UaU 0 A8 Doble Panel grande sin aerogenerador ensamblaje piezas [sección final] ensamblaje [SF] 1 1 UaU 0 B1 montaje batería de gran capacidad ensamblaje piezas [sección baterías] ensamblaje [SB] 1 12 Minino 0 B2 montaje batería de baja capacidad ensamblaje piezas [sección baterías] ensamblaje [SB] 1 18 Minino 0 B3 montaje mini panel solar ensamblaje piezas [sección energía solar] ensamblaje [SS] 1 18 Minino 0 B4 montaje panel solar grande ensamblaje piezas [sección energía solar] ensamblaje [SS] 1 12 Minimo 0 B5 montaje generador eólico ensamblaje piezas [sección energía eólica] ensamblaje [SW] 1 18 Minino 0 B6 estructura simple con aerogenerador ensamblaje piezas [sección estructura] ensamblaje [SE] 1 6 Minino 0 B7 estructura simple sin aerogenerador ensamblaje piezas [sección estructura] ensamblaje [SE] 1 4 Minino 0 B8 estructura doble con aerogenerador ensamblaje piezas [sección estructura] ensamblaje [SE] 1 6 Minino 0 B9 estructura doble sin aerogenerador ensamblaje piezas [sección estructura] ensamblaje [SE] 1 4 Minino 0 B10 panel led compra proveedor 1 (luminaria) compra 3 90 Minino 90 B11 sensor compra proveedor 1 (luminaria) compra 3 60 Minino 60 49

51 5. MRP 5.2 Reglas de lotificación, status de stock y tiempo de proceso código descripción procedencia elaboración Plazo (días) Lote (uds.) Regla Stock (uds.) C1 batería litio 250 Ah compra proveedor 2 (energía) compra 4 48 Minino 48 C2 regulador de carga compra proveedor 2 (energía) compra Minino 120 C3 batería litio 165 Ah compra proveedor 2 (energía) compra 4 72 Minino 72 C4 Placa solar pequeña compra proveedor 2 (energía) compra 4 72 Minino 72 C5 Placa solar grande compra proveedor 2 (energía) compra 4 48 Minino 48 C6 soporte placa solar grande compra proveedor 2 (energía) compra 4 48 Minino 48 C7 aspas de helice helicoidal fabricación [sección hélices] fabricación [SH] 3 54 Minino 54 C8 rotor del aerogenerador compra proveedor 3 (mecánica) compra 4 72 Minino 72 C9 cable compra proveedor 4 (eléctrico) compra Minino 1000 C10 base de soporte compra proveedor 5 (construcción) compra Minino 120 C11 tornillería compra proveedor 5(construcción) compra Minino 1000 C12 módulo h1 fabricación [sección procesado fibra] fabricación [SPF] 1 30 Minino 30 C13 módulo h2 fabricación [sección procesado fibra] fabricación [SPF] 1 30 Minino 30 C14 módulo h3 fabricación [sección procesado fibra] fabricación [SPF] 1 30 Minino 30 C15 módulo v1 fabricación [sección procesado fibra] fabricación [SPF] 1 30 Minino 30 C16 módulo v2 fabricación [sección procesado fibra] fabricación [SPF] 1 30 Minino 30 C17 módulo v3 fabricación [sección procesado fibra] fabricación [SPF] 2 12 Minino 12 C18 módulo de unión u1 fabricación [sección procesado fibra] fabricación [SPF] 1 30 Minino 30 C19 módulo de unión u2 fabricación [sección procesado fibra] fabricación [SPF] 1 30 Minino 30 C20 módulo de unión u3 fabricación [sección procesado fibra] fabricación [SPF] 1 30 Minino 30 C21 módulo de unión u4 fabricación [sección procesado fibra] fabricación [SPF] 1 30 Minino 30 C22 módulo de unión u5 fabricación [sección procesado fibra] fabricación [SPF] 2 10 Minino 10 C23 módulo e1 fabricación [sección procesado fibra] fabricación [SPF] 2 10 Minino 10 C24 módulo e2 fabricación [sección procesado fibra] fabricación [SPF] 2 20 Minino 20 C25 módulo e3 fabricación [sección procesado fibra] fabricación [SPF] 2 20 Minino 50 20

52 5. MRP 5.3 Plan de producción con periodicidad semanal y horizonte trimestral A partir del plan de producción con horizonte anual, agregado por familia de productos, se ha obtenido la planificación agregada con horizonte trimestral y periodicidad semanal. La demanda de los meses de Enero, Febrero y Marzo se ha desagregado en 13 semanas teniendo en cuenta los días laborables presentes en cada mes. Días Demanda agregada Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre TOTAL Semana Demanda agregada

53 5. MRP 5.4 Planes de ordenes de fabricación nivel 0 A partir de los datos agregados de demanda semanal calculados anteriormente, se ha considerado la demanda de cada tipología de producto como % de la demanda total, como está indicado al lado de cada columna de la variante. Plan maestro detallado de productos con demanda independiente % demanda Variante % A1 15,0 23,0 23,0 23,0 31,0 35,0 35,0 35,0 38,0 40,0 40,0 40,0 40,0 10% A2 5,0 8,0 8,0 8,0 10,0 12,0 12,0 12,0 13,0 13,0 13,0 13,0 13,0 15% A3 7,0 12,0 12,0 12,0 16,0 17,0 17,0 17,0 19,0 19,0 19,0 19,0 19,0 5% A4 2,0 4,0 4,0 4,0 5,0 6,0 6,0 6,0 6,0 7,0 7,0 7,0 7,0 20% A5 10,0 15,0 15,0 15,0 21,0 23,0 23,0 23,0 26,0 27,0 27,0 27,0 27,0 5% A6 3,0 4,0 4,0 4,0 5,0 6,0 6,0 6,0 6,0 7,0 7,0 7,0 7,0 10% A7 5,0 8,0 8,0 8,0 10,0 12,0 12,0 12,0 13,0 13,0 13,0 13,0 13,0 5% A8 3,0 4,0 4,0 4,0 5,0 6,0 6,0 6,0 6,0 7,0 7,0 7,0 7,0 100% TOTAL 50,0 78,0 78,0 78,0 103,0 117,0 117,0 117,0 127,0 133,0 133,0 133,0 133,0 52

54 5. MRP 5.4 Planes de ordenes de fabricación nivel 0 Ordenes nivel 0 (producto A1) A3) A5) A7) Lote 1 plazo 1 ÓRDENES PLANIFICADAS DE EMISIÓN NIVEL 0 unidad semana Semana Stock Semana Necesidades brutas Existencia almacén 0 Existencia prevista A Necesidades netas Ordenes plan recepción A Ordenes plan emisión A Lote 1 plazo 1 Ordenes nivel 0 (producto A8) A2) A4) A6) A unidad 5semana Semana Semana A Stock Necesidades brutas Existencia A6 almacén Existencia prevista Necesidades A7 5netas Ordenes plan recepción A Ordenes plan emisión

55 5. MRP 5.5 Necesidades brutas N1 y plan de fabricación y aprovisionamiento N1 Matriz de necesidadesbrutas para el nivel 1 Necesidades brutas nivel 1 (componentes B) Semana B B B B B B B B B B B

56 5. MRP 5.5 Necesidades brutas N1 y plan de fabricación y aprovisionamiento N1 Ordenes nivel 1(producto B11) B1) B3) B5) B7) B9) ÓRDENES PLANIFICADAS DE EMISIÓN NIVEL 1 plazo (semanas) 3 1 lotes (unidades) Semana Semana Stock Necesidades -4 brutas Existencia almacén B Existencia prevista Necesidades B2 0 netas Ordenes plan recepción B3Ordenes 0lotes Ordenes plan emisión B B Ordenes nivel 1(producto B10) B2) B4) B6) B8) B6 plazo (semanas) lotes (unidades) Semana B7 0 0 Stock Necesidades brutas Existencia B8 0almacén Existencia prevista B Necesidades netas Ordenes B10 plan 0recepción Ordenes lotes Ordenes B11 plan 0 emisión

57 5. MRP 5.6 Necesidades brutas N2 y plan de fabricación y aprovisionamiento N2 Matriz de necesidades brutas para el nivel 2 Necesidades brutas Nivel 2 (componentes C) Semana C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C C

58 5. MRP 5.6 Necesidades brutas N2 y plan de fabricación y aprovisionamiento N2 ÓRDENES PLANIFICADAS DE EMISIÓN NIVEL 2 Ordenes nivel 2(producto C1) C7) C11) C9) C3) C5) C23) C25) C21) C17) C13) C15) C19) Semana plazo (semanas) C lotes (unidades) Semana Semana C Stock Stock C Necesidades brutas C Existencia almacén C Existencia prevista C Necesidades netas C Ordenes plan recepción C Ordenes lotes C Ordenes plan emisión C C C Ordenes nivel nivel 2(producto C10) C2) C4) C6) C8) C16) C18) C14) C12) C20) C22) C24) C plazo (semanas) 4 12 C lotes (unidades) Semana C Stock C16 Stock Necesidades brutas C Existencia almacén C Existencia prevista C Necesidades netas C Ordenes plan recepción C Ordenes lotes C Ordenes plan emisión C C C

59 AUDITORÍA SECCIÓN DE OPERACIONES 1. La Compañía 2. Actividad Mayo Pronóstico para Planificación de la producción 5. Plan de aprovisionamiento 1 er trimestre Gestión de stocks 1 er trimestre Planificación de prototipos para nuevo cliente 58

60 Gestión de stocks 1 er trimestre Gestión de stocks 6.1 Demanda y producción 6.2 Sistema de gestión de stocks 6.3 Alternativa con contenedores de protección para la gestión de stocks 59

61 6. GESTIÓN DE STOCKS 6.1 Demanda y Producción Utilizando el modelo EOQ multi-producto con P finita y tiempo de preparación 60

62 6. GESTIÓN DE STOCKS 6.1 Demanda y Producción Plan maestro detallado productos demanda independiente % demanda Variante D. Total 30% A1 15,0 23,0 23,0 23,0 31,0 35,0 35,0 35,0 38,0 40,0 40,0 40,0 40, % A2 5,0 8,0 8,0 8,0 10,0 12,0 12,0 12,0 13,0 13,0 13,0 13,0 13, % A3 7,0 12,0 12,0 12,0 16,0 17,0 17,0 17,0 19,0 19,0 19,0 19,0 19, % A4 2,0 4,0 4,0 4,0 5,0 6,0 6,0 6,0 6,0 7,0 7,0 7,0 7, % A5 10,0 15,0 15,0 15,0 21,0 23,0 23,0 23,0 26,0 27,0 27,0 27,0 27, % A6 3,0 4,0 4,0 4,0 5,0 6,0 6,0 6,0 6,0 7,0 7,0 7,0 7, % A7 5,0 8,0 8,0 8,0 10,0 12,0 12,0 12,0 13,0 13,0 13,0 13,0 13, % A8 3,0 4,0 4,0 4,0 5,0 6,0 6,0 6,0 6,0 7,0 7,0 7,0 7, % TOTAL 50,0 78,0 78,0 78,0 103,0 117,0 117,0 117,0 127,0 133,0 133,0 133,0 133,0 Días Demanda agregada Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre TOTAL días Demanda 1397 farolas Demanda total trimestral de cada uno de nuestros productos 61

63 6. GESTIÓN DE STOCKS 6.2 Sistema de gestión de stocks Tipo A1 Tipo A2 Tipo A3 Tipo A4 Tipo A5 Tipo A6 Tipo A7 Tipo A8 30% 10% 15% 5% 20% 5% 10% 5% Demanda Total 1397 Cu ( /farola) , ,5 Ch ( /farola) T medio farola y tipo(minutos) Capacidad productiva por trimestre (P) ,5 32, ,6 2,4 5,4 1,4 12,8 2,4 7,2 2, Promedio /farola Promedio /trimestre farola promedio min/farola T ꝏ = 63 días c A = 200 /orden Ts= 2 horas c u = 5133 /unidad c h = 910 /trimestre Demanda y producción Coste de lanzamiento (c a ): Incluye el coste de puesta en marcha de la línea y de su mantenimiento periódico. Coste de producción (c u ): Incluye la mano de obra y las horas de máquina en marcha. Coste de posesión de stock (c h ): Incluye el alquiler del almacén, el coste de mantenimiento en buen estado de las farolas en el almacén 62

64 6. GESTIÓN DE STOCKS 6.2 Sistema de gestión de stocks Tipo A1 Tipo A2 Tipo A3 Tipo A4 Tipo A5 Tipo A6 Tipo A7 Tipo A8 Horizonte (días) t Tasa de demanda D Tasa producción P Coste lanzamiento Ca Coste stock Ch/t Tiempo set up ts/t 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 0,08 Coste producción Cu ,70 orden/trimestre 31,68 orden/trimestre Frecuencia de reposición óptima Tiempo de ciclo 3,36 días 63

65 6. GESTIÓN DE STOCKS 6.2 Sistema de gestión de stocks Tipo A1 Tipo A2 Tipo A3 Tipo A4 Tipo A5 Tipo A6 Tipo A7 Tipo A8 Q 22,34 7,48 10,96 3,79 14,91 3,84 7,48 3,84 Tipo A1 Tipo A2 Tipo A3 Tipo A4 Tipo A5 Tipo A6 Tipo A7 Tipo A8 Ca Cu*D Ch*D*(1-D/P) , , , , , , , v* 18,70 C lanzamiento C producción C stock 29,925 Coste total Trimestral

66 6. GESTIÓN DE STOCKS 6.3 Alternativa con contenedores de protección para la gestión de stocks En los últimos meses hemos recibido quejas por parte de lo clientes a nivel estético ya que, durante el almacenamiento y el transporte en el camión, las farolas reciben golpes y algunas quedan marcadas. Aprovechando que una fábrica del sector de iluminación pública próxima cierra, nos planteamos la opción de adquirir los contenedores de almacenamiento que utilizan para guardar las farolas semidesmontadas y transportarlas así hasta el lugar de instalación. 65

67 6. GESTIÓN DE STOCKS 6.3 Alternativa con contenedores de protección para la gestión de stocks La empresa dispone de 45 cajas de 3x1x1metros hemos calculado que dichas cajas son de la medida adecuada para guardar 2 farolas simples (A1, A2, A3, A4) con sus componentes perfectamente protegidos o 1 farola doble tipo (A5, A6, A7, A8) Coeficientes tecnológicos Capacidad A 1 = 2 Farolas/contenedor -> a 1 = 1/2 = 0,5 Capacidad A 2 = 2 Farolas/contenedor -> a 1 = 1/2 = 0,5 Capacidad A 3 = 2 Farolas/contenedor -> a 1 = 1/2 = 0,5 Capacidad A 4 = 2 Farolas/contenedor -> a 1 = 1/2 = 0,5 Limitaciones Limite = 45 contenedores b=45 Capacidad A 5 = 1 Farolas/contenedor -> a 1 = 1/1 = 1 Capacidad A 6 = 1 Farolas/contenedor -> a 1 = 1/1 = 1 Capacidad A 7 = 1 Farolas/contenedor -> a 1 = 1/1 = 1 Capacidad A 8 = 1 Farolas/contenedor -> a 1 = 1/1 = 1 66

68 6. GESTIÓN DE STOCKS 6.3 Alternativa con contenedores de protección para la gestión de stocks Para el horizonte trimestral de enero Febrero Marzo 2016 tenemos: tipo A1 tipo A2 tipo A3 tipo A4 tipo A5 tipo A6 tipo A7 tipo A8 t Horizonte [días] D Tasa de demanda [up/ut] P Tasa producción [up/ut] D/P 0,85 0,96 0,92 0,98 0,80 0,96 0,89 0,96 Ca Coste lanzamiento [um/orden] Ch Coste stock [um/up x ut] Ch =Ch*(1-D/P) 554,2 625,9 597,1 635,8 1044,1 1250,5 1155,6 1242,2 Cu Coste producción [um] a Coeficiente tecnológico 0,5 0,5 0,5 0,

69 6. GESTIÓN DE STOCKS 6.3 Alternativa con contenedores de protección para la gestión de stocks Utilizando el modelo EOQ multi-producto con P finita sujeto a restricción lineal obtenemos el valor de lotes óptimos: 1. Óptimos tentativos: tipo A1 tipo A2 tipo A3 tipo A4 tipo A5 tipo A6 tipo A7 tipo A8 D Tasa de demanda [up/ut] Ca Coste lanzamiento [um/orden] Ch =Ch*(1-D/P) 554,2 625,9 597,1 635,8 1044,1 1250,5 1155,6 1242,2 Óptimos tentativos 17,4 9,5 11,7 6,7 10,3 4,8 7,0 4,8 69

70 6. GESTIÓN DE STOCKS 6.3 Alternativa con contenedores de protección para la gestión de stocks 3. Lagrange: tipo A1 tipo A2 tipo A3 tipo A4 tipo A5 tipo A6 tipo A7 tipo A8 D Tasa de demanda [up/ut] Ca Coste lanzamiento [um/orden] Ch =Ch*(1-D/P) 554,2 625,9 597,1 635,8 1044,1 1250,5 1155,6 1242,2 a Coeficiente tecnológico 0,5 0,5 0,5 0, b Limite tecnológico 45 λ 122,4 Lote Óptimos 15,7 8,7 10,7 6,1 9,3 4,4 6,3 4,4 70

71 6. GESTIÓN DE STOCKS 6.3 Alternativa con contenedores de protección para la gestión de stocks 4. Determinar óptimos: tipo A1 tipo A2 tipo A3 tipo A4 tipo A5 tipo A6 tipo A7 tipo A8 D Tasa de demanda [up/ut] Ca Coste lanzamiento [um/orden] Ch =Ch*(1-D/P) 554,2 625,9 597,1 635,8 1044,1 1250,5 1155,6 1242,2 Cu Coste producción [um] Lote Óptimos 15,7 8,7 10,7 6,1 9,3 4,4 6,3 4,4 Frecuencia óptima 26,6 16,2 19,2 11,6 30,0 16,4 22,1 16,4 Tiempo de ciclo óptimo 2,4 3,9 3,3 5,4 2,1 3,8 2,8 3,9 5. Determinar coste: C =

72 6. GESTIÓN DE STOCKS 6.3 Alternativa con contenedores de protección para la gestión de stocks Óptimos tentativos 17,4 9,5 11,7 6,7 10,3 4,8 7,0 4,8 > b 49,5 > 45 λ 122,4 Valores óptimos 15,7 8,7 10,7 6,1 9,3 4,4 6,3 4,4 26,6 16,2 19,2 11,6 30,0 16,4 22,1 16,4 2,4 3,9 3,3 5,4 2,1 3,8 2,8 3,9 Coste

73 6. GESTIÓN DE STOCKS 6.3 Alternativa con contenedores de protección para la gestión de stocks 73

74 AUDITORÍA SECCIÓN DE OPERACIONES 1. La Compañía 2. Actividad Mayo Pronóstico para Planificación de la producción 5. Plan de aprovisionamiento 1 er trimestre Gestión de stocks 1 er trimestre Planificación de prototipos para feria de Sevilla 74

75 Planificación de prototipos para feria sevilla 7. Programación de operaciones 7.1 Planteamiento 7.2 Resolución mediante algoritmo de Johnson 7.2 Resolución Branch and Bound 7.3 Conclusiones 75

76 7. PROGRAMACIÓN DE OPERACIONES 7.1 Planteamiento Planteamiento del problema Feria mobiliario público en Sevilla necesidad urgente de fabricar los 8 modelos de farolas en tonalidades rojizas para mostrar en feria de Sevilla Tiempos de producción de cada modelo en minutos Modelo A1 A2 A3 A4 A5 A6 A7 A8 M1: Pultrusión M2: Bobinado M3: Curado M4: Corte, lijado M5: Marcaje M6: Ensamblaje 2,8 2,5 2,7 2,6 3,2 3,1 3,3 3 M7: Control de calidad y empaquetado 6,5 5 7,5 6 9,5 9 10,5 10 Resolución: modelo flujo regular m-m mínimo tiempo de compleción máximo Algoritmo de Johnson V-M1 32,8 32,5 32,7 32,6 63,2 63,1 63,3 63 V-M2 32,3 30,5 33,2 31,6 58,7 58,1 59,

77 7. PROGRAMACIÓN DE OPERACIONES 7.2 Resolución mediante Algoritmo de Johnson ModeloA3 ModeloA7 ModeloA8 ModeloA5 ModeloA6 ModeloA1 ModeloA4 Modelo A2 M1: Pultrusión M2: Bobinado M3: Curado M4: Corte, lijado M5: Marcaje M6: Montar estructura 2,7 3,3 3 3,2 3,1 2,8 2,6 2,5 M7: Ensamblaje 7,5 10,5 10 9,5 9 6, ,7 70, ,2 130,1 133,8 143,6 153,5 40,2 80, ,7 139,1 145,6 151,6 158,5 77

78 7. PROGRAMACIÓN DE OPERACIONES 7.2 Resolución mediante Algoritmo de Johnson Resolución mediante el Algoritmo de Johnson La cota mínima de Johnson es: La cota global del proceso es: M1: Pultrusión Los tiempos medios de Johnson son: M2: Bobinado M3: Curado M4: Corte, lijado M5: Marcaje M6: Montar estructura 2,7 3,3 3 3,2 3,1 2,8 2,6 2,5 M7: Ensamblaje 7,5 10,5 10 9,5 9 6,5 6 5 Modelo A3 Modelo A7 Modelo A8 Modelo A5 Modelo A6 Modelo A1 Modelo A4 Modelo A Existe un potencial de mejora 30 sobre la 67cota mínima 87de Johnson, 107 ya que el tiempo 127 mínimo 131global de máquina 141 es inferior ,7 70, ,2 130,1 133,8 143,6 153,5 40,2 80, ,7 139,1 145,6 151,6 158,5 78

79 7. PROGRAMACIÓN DE OPERACIONES 7.3 Branch and bound Resolución mediante Branch and bound A continuación, se aplica una heurística que parte de la base de Branch and Bound con el objetivo de mejorar el resultado del algoritmo de Johnson. La heurística utiliza la mejor cota por cada nivel y desarrolla el árbol a partir de ella. α Nivel 1: A1 A2 A3 A4 A5 A6 A7 A8 96,8 96,5 96,7 96,6 127,2 127,1 127,3 127,1 79

80 7. PROGRAMACIÓN DE OPERACIONES 7.3 Branch and bound Resolución mediante Branch and bound Nivel 1: A2 Nivel 2: A1 A3 A4 A5 A6 A7 A8 101,8 101,7 101,6 129,2 129,1 129,3 129,1 80

81 7. PROGRAMACIÓN DE OPERACIONES 7.3 Branch and bound Resolución mediante Branch and bound Nivel 1: A2 Nivel 2: A4 Nivel 3: A1 A3 A5 A6 A7 A8 105,8 105,7 130,2 130,1 130,

82 7. PROGRAMACIÓN DE OPERACIONES 7.3 Branch and bound Resolución mediante Branch and bound Nivel 1: A2 Nivel 2: A4 Nivel 3: A3 Nivel 4: A1 A5 A6 A7 A8 108, , ,5 82

83 7. PROGRAMACIÓN DE OPERACIONES 7.3 Branch and bound Resolución mediante Branch and bound Nivel 1: A2 Nivel 2: A4 Nivel 3: A3 Nivel 4: A1 Nivel 5: A5 A6 A7 A8 130,2 130,1 130,

84 7. PROGRAMACIÓN DE OPERACIONES 7.3 Branch and bound Resolución mediante Branch and bound Nivel 1: A2 Nivel 2: A4 Nivel 3: A3 Nivel 4: A1 Nivel 5: A8 Nivel 6: A5 A6 A7 140,2 140,1 140,3 84

85 7. PROGRAMACIÓN DE OPERACIONES 7.3 Branch and bound Resolución mediante Branch and bound Nivel 1: A2 Nivel 2: A4 Nivel 3: A3 Nivel 4: A1 Nivel 5: A8 Nivel 6: A6 Nivel 7: A5 A7 151,2 151,3 85

86 7. PROGRAMACIÓN DE OPERACIONES 7.3 Branch and bound Nivel 1: A2 Nivel 2: A4 Nivel 3: A3 Nivel 4: A1 Nivel 5: A8 Nivel 6: A6 Nivel 7: A5 Nivel 8: A7 161,8 86

87 7. PROGRAMACIÓN DE OPERACIONES 7.4 Conclusiones La cota mínima de Johnson es: C max = 158,5 minutos La cota mínima de la Heurística Branch and bound es: C max = 161,8 minutos Al utilizar, en el Branch and bound, una heurística no nos asegurábamos encontrar el óptimo y así ha sido. Por tanto en nuestro caso, nos quedamos con la resolución del algoritmo de Johnson. 87

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