Trabajo Práctico Nº II

Transcripción

1 Trabajo Práctico Nº II Carátula - Indice - Desarrollo teórico de Trabajos Prácticos Desarrollo práctico del Trabajo Práctico - Informe Conclusión personal Anexos- Bibliografía Universidad de Palermo (Diseño de Indumentaria) Técnicas de Producción I (Asignatura - Actividad) Sofía Plaisant, Camila Paganelli, Micaela Albores 1er. Cuatri. Noche (Alumna/o / / Comisión / turno) Procesos industriales textiles (Objetivos) Enciso Hugo Carlos (Profesor) chenciso@inti.gob.ar ( ) 26 de Mayo (Fecha de entrega / nota) Facultad de Diseño y Comunicación Diseño de Indumentaria 1

2 Índice Carátula 1 Índice 2 Introducción 3 Desarrollo 4 Experiencia personal. 8 Anexos. 9 2

3 Introducción El Parque Industrial Flandria se encuentra en la provincia de Buenos Aires, en la localidad de Jáuregui. Primeramente fue la Algodonera Flandria fundada en 1926, por Julio Steverlynck, quien fue pionero en introducir los avances europeos en nuestro país en cuanto a seguridad social para los empleados: vacaciones pagas, aguinaldo y premios por producción. En 1995 la empresa quiebra, y en 2002 Carlos Diforti compra el predio dando lugar a lo que hoy conocemos como el Parque Industrial Algoselan Flandria; compuesto por varias empresas en su mayoría dedicadas a la industria textil, desde la manufacturación hasta la comercialización. 3

4 Desarrollo Desarrollaremos a continuación los procesos textiles visitados en Algoselán Flandria. Algoselán nace en 1951 especializada en industria textil e hilado de algodón para urdido y encolado. En el año 2002 adquieren la ex Algodonera Flandria, naciendo, además del Parque Industrial, Algoselán Flandria textil. Luego del reacondicionamiento, se amplía el desarrollo para la producción de hilado índigo y tejido denim, siendo la empresa netamente argentina en esta especialidad y el quinto productor de denim del país. Primer proceso: apertura de limpieza : En la primer visita vemos en un depósito grandes fardos de algodón: aquí se realiza el proceso de apertura de limpieza de fardos de fibras de algodón: un equipo disgregador mezclador realiza el desfloque y mezcla de distintas capas de fibras, produciéndose así una primera apertura del material. Luego las fibras pasan a un segundo sector de apertura y limpieza, que está formado por un grupo de máquinas, donde las fibras salen en copos, sin cascarilla, hojitas y tierra que traían las fibras. Las abridoras de fardos son equipos compuestos por varios pares de cilindros dentados o con púas, que producen el arranque de las fibras compactadas de los fardos. La entrega se realiza mediante un cilindro de dosificación y uno de descarga de precisión. En la abridora de fardos se produce la primera gran limpieza de las fibras. Se estima que alrededor de un tercio del total (en peso) de las impurezas, son eliminadas en esta etapa. Segundo proceso: carda : Las fibras provenientes de la disgregación y mezcla, pasa a un equipo de apertura de fibras, separando los copos cada vez más pequeños, al tiempo que se los golpea para quitar restos de impurezas. A la salida de las abridoras las fibras son agrupadas en forma de un manto irregular no homogéneo, que sigue su curso en la línea de producción, hacia la próxima etapa. Las abridoras de fibras, sirven de nexo entre la apertura de fardos y primera mezcla con los batanes donde continua la apertura y limpieza de fibras. 4

5 Tercer proceso: Estiraje y doblado (manuar) : El objetivo del batán (batidora) es sacar las materias extrañas y motas pesadas que aún no han sido posibles extraer del material. El material entrante al batán, son copos de algodón abiertos, limpios y mezclados. Entran 6 mechas y sale una, por lo tanto el material de salida del batán es un rollo de napa con una determinada masa por longitud, que se dirige hacia las cardas. La limpieza en la batidora consta de una estructura de dos tipos de batanes que trabajan en línea: un primer batán o batán golpeador: que se compone de cuatro secciones: alimentación, batanaje, condensado y cámara de reserva y mezcla, y a continuación un segundo batán o batán cardador, que tiene las siguientes partes: de igualación, batanaje, condensado y armado de napa. En esta máquina se pueden ubicar los primeros indicios de estiraje en el material. Las alimentadoras de cardas constituyen una evolución del sistema tradicional de batanes. Estos equipos de nueva generación están equipados con un sistema gemelo de entrega de las fibras en una cámara superior que produce un mezclado extra de las fibras, seguido de una nueva apertura con dos rodillos permite la entrada de fibras en la cámara inferior con una separación adicional y un subsiguiente mezclado por medios mecánicos y movimiento de aire. Cuarto proceso: Open-end : En este proceso vemos como ingresa una mecha y a través de la torsión recién vemos la formación del hilo, es decir, realiza el proceso de hilatura. Hasta ahora no podemos hablar de hilo ya que las mechas anteriores no cuentan con la resistencia necesaria para ser considerada como tal. Es un sistema de hilatura por rotor, que se trata de un procedimiento de hilatura desarrollado con posterioridad a la hilatura por anillos. El hilado obtenido por este sistema recibe el nombre de hilado open end y ha cobrado mucha popularidad por varios motivos. Con respecto al sistema ring spun, es un sistema de hilatura más simple, más corto y con alta producción. Todo lo anterior hace que su precio sea altamente competitivo y a pesar de tener limitadas propiedades respecto a los hilados cardados y peinados, su uso se torna conveniente para la confección de telas para cierto tipo de artículos masivos con un bajo nivel de precio de venta. Se parte de los fardos de algodón desmotado y se procede a la apertura y limpieza, luego pasa a las cardas, de allí a los manuares y finalmente a las máquinas de hilatura open end, de donde sale el hilo listo para ser enconado. Esta operación tiene por objeto convertir las fibras de algodón en un hilo uniforme por medio de un estiraje final y proveyendo la torsión definitiva a los hilos. Se lleva a cabo en las máquinas open end, equipos que se caracterizan por un alto grado de automatismo. 5

6 Estas hiladoras dan al haz de fibras que forman la mecha de estiraje, el afinamiento necesario para obtener el título de hilado y la torsión requeridos. Cuentan para ello con un sistema automático con robot empalmador de hilos y cambiador de conos, sistema automático de carga de tubos, purgador electrónico del hilado y sistema de control y evaluación constante de parámetros de producción. Las máquinas open end propiamente dichas, cuentan con una serie de elementos que permiten transformar las cintas que provienen del manuar en hilos. Esta unidad de la máquina resulta necesaria en este sistema de hilatura ya que con respecto al sistema convencional se han eliminado muchos pasos que contribuían a realizar estas operaciones. Entonces el disgregador viene a suplir esa deficiencia en la profundidad e intensidad de los procesos de apertura y limpieza necesarios para obtener una buena calidad de hilado. A la salida del disgregador las cintas son depositadas en un rotor, el elemento medular del sistema, donde se produce un giro a velocidades extremadamente altas, del orden de los revoluciones por minuto, lo que provoca una cohesión y entrelazamiento de fibras que hace que a la salida del mismo ya se obtenga un hilo con la torsión requerida conferida justamente por el giro del rotor. La máquina open end cuenta con una unidad de parafinado y enconado, de modo que el hilo generado es bobinado en conos de cartón cuyo diámetro se programa previamente. Con esta operación se da por concluida la fabricación del hilo de modo tal que el mismo, abandona las máquinas open end listo para ser empacado para su expedición. Quinto proceso: Urdidora : Es una operación consistente en colocar los hilos de urdimbre paralelos sobre un cilindro de grandes dimensiones (rollo de urdimbre). La longitud de esos hilos debe ser mayor al del metraje del tejido, dependiendo de la contracción que estos reciban en el telar. La operación se realiza en las máquinas denominadas urdidoras, que pueden ser de dos tipos: de urdido directo y de urdido indirecto. La maquinaria utilizada en la fábrica visitada es de alta tecnología: adquiere una velocidad altísima y además, si se corta alguno de los hilos da la orden al operario para que pueda ir directamente a él y unirlo para retomar el proceso. Sexto proceso: teñido - índigo : En este edificio vimos, primero, cómo se alinean los hilos para hacer la urdimbre del tejido denim, además de darle un apresto para luego pasar a la parte de teñido. Se sumerge en tintura índigo, que es el tinte principal del denim. Apenas sale de estar sumergido en este líquido lo vemos de 6

7 color verde, ya que necesita del oxígeno (oxidación) para poder cambiar de color. Este proceso debe repetirse cuatro veces para que el color quede fijado. De todas formas se hace un prelavado para quitar el exceso de color. Este proceso debe contar con la variable temperatura además de lo mencionado anteriormente. Séptimo proceso: telares - denim : En este paso vemos cómo grandes telares, automáticos y de gran efectividad, le agregan la parte que faltaba al tejido: ya contábamos con la urdimbre y ahora se adiciona la trama, que son los hilos que corren de forma vertical. Estas maquinas se manejan entre el 97 y 99 por ciento de efectividad, realizan 400 golpes por minuto y el ruido se torna ensordecedor por la producción en masa. Octavo proceso: Tintorería : En esta parte se realizan los acabados y/o ennoblecimientos al textil. A raíz de que se realiza el causterizado, nos advierten sobre la peligrosidad de tocar los textiles. 7

8 Experiencia personal Creemos que fue una experiencia muy importante para poder tomar dimensión de los conceptos aprendidos en clase. Nos sorprendió la cantidad de pasos que son necesarios para llegar a un textil tan conocido como el denim o un hilo de algodón. 8

9 Anexos Textiles realizados por la ex algodonera Flandria Maquina Jacquard antigua / Hilados realizados por la ex algodonera Flandria Sector del proceso 1: archivo de fardos y succión para la limpieza 9

10 Sector del proceso 2: máquinas Manuar. 10

11 Grupo 3: apresto y teñido 11

12 Urdidora Telar de denim Telar de denim Sector de telares 12

13 Rollos chicos de textil Rollo grande de textil Ingresa textil para causterizar Máquina causterizadora 13

14 Bibliografía