Se va a cumplir que cuanto mayor sea el tiempo de conservación, mayor será el deterioro.

Índice de la Asignatura Tecnología de los Alimentos TEMA 1: INTRODUCCIÓN. La conservación de un alimento consiste en mantener su nivel de calidad inicial, en color, forma, sabor, etc. Por lo tanto, habrá que luchar contra las alteraciones, internas o externas, que modifican esas condiciones iniciales. Los productos pueden ir evolucionando, al degradarse, por diversas reacciones: Reacciones químicas de degradación. Reacciones de Maillard (pardeamiento enzimático) entre azúcares y proteínas, se transforman en compuestos intermedios y después en polímeros pardos (suelen ser amargos). Desnaturalización de las proteínas o de los ácidos nucleicos. Se producen cambios en la estructura terciaria o cuaternaria que producen variaciones de textura, características organolépticas, etc. Modificación de los almidones (amilasas, variación de temperatura...), las propiedades que aportan esos almidones se van a perder (espesantes). Oxidaciones, en las grasas dan lugar a enranciamientos. Muchas de esas oxidaciones suelen ser de origen enzimático. Reacciones enzimáticas de degradación. Enzimas de ruptura, rompen compuestos mayores hidrolasas como son por ejemplo las amilasas (almidón), las proteasas (proteínas), las lipasas (ácidos grasos), las glucoxidasas (glúcidos). Enzimas oxidasas, que por lo general son malas. Entre ellas están las polifenoloxidasas (polifenoles) o las lipoxigenasas (lípidos). Reacciones biológicas. Las van a soportar todos los productos, cuando se unen a microorganismos se forman metabolitos, se producen reacciones alternantes, algunas de las cuales pueden ser tóxicas, a diferencia de las anteriores, que solo afectan al aspecto y no son perjudiciales. Se pueden producir tanto en medios aerobios como en anaerobios. Todas estas reacciones pueden ser empleadas tanto para dirigir/controlar los procesos de fabricación de determinados productos. FACTORES QUE INFLUYEN EN EL DETERIORO. El tiempo. Se va a cumplir que cuanto mayor sea el tiempo de conservación, mayor será el deterioro. Temperatura. 1

Suele seguir un proceso de deterioro de crecimiento exponencial: a mayor temperatura, mayor deterioro (siempre considerando una temperatura normal, entre los 0 30 ºC). Una vez superados ciertos límites (por encima o por debajo) la temperatura es beneficiosa porque nos sirve para controlar el crecimiento y la eliminación de microorganismos. Hidratación. Incide directamente en las reacciones biológicas, ya que el agua es el medio en el que los microorganismos desarrollan su metabolismo, luego podemos decir que a mayor cantidad de agua se va a producir un mayor deterioro. Acidez (ph). El valor de ph que el producto presente va a influir sobre todo en las reacciones enzimáticas y biológicas, de tal manera que menor ph produce un menor crecimiento de microorganismos. Composición de la atmósfera. Se puede crear una determinada atmósfera en ambientes controlados, si no existe aire (oxígeno) entonces no se van a producir oxidaciones, no se produce el desarrollo de organismos aerobios, etc. Una característica de los productos vegetales una vez recogidos es que siguen respirando; cuando acaban con el oxígeno, la respiración se detiene. TECNICAS PARA EVITAR ALTERACIONES. Hay tres métodos para conseguirlo, (en esta asignatura sólo veremos los físicos) Métodos Físicos. Calentamiento. Todos los tratamientos térmicos van a eliminar enzimas y microorganismos Enfriamiento. Los tratamientos de congelación o de refrigeración no destruyen los microorganismos pero retrasan o detienen su desarrollo. Desecación. La concentración, la deshidratación o la liofilización son tratamientos de inhibición de la actividad del agua (disminuye la actividad enzimática) Métodos químicos. Aditivos. Conservantes. CO2 Métodos Microbiológicos. (Fermentación) TEMA 2: TRATAMIENTOS POR CALOR, GENERALIDADES. El principal objetivo de todos los tratamientos térmicos es el de asegurar la destrucción de todos los microorganismos vivos que pueden deteriorar la calidad o de perjudicar la salud del consumidor. Cada microorganismo tiene su propia resistencia al calor y aunque a 300 ºC se les mata a todos, no se le puede aplicar est temperatura a los productos por las alteraciones organolépticas que estos sufrirían. Lo que se va a intentar es eliminar la mayor parte de los microorganismos sin alterar las demasiado las características propias 2

al producto. A determinadas temperaturas sólo se acaba con ciertos microorganismos pero las características se conservan mejor. Las enzimas son bastante sensibles al calor y es de los elementos que más pronto se degradan Para diseñar un proceso térmico hay que conocer la termorresistencia de los microorganismos pertenecientes al producto, la naturaleza del alimento y los parámetros que le vienen asociados (conductividad del calor, alteraciones por calor, velocidad de transmisión de calor...). Todos los tratamientos térmicos en los que se apliquen altas temperaturas y tiempos prolongados se va a producir una destrucción de microorganismos y enzimas. Los que apliquen temperaturas altas pero tiempos cortos consiguen lo mismo salvo que se conservan mucho mejor las características organolépticas del alimento. Según lo que se quiera conseguir, el tratamiento será más o menos severo. En algunos casos eliminar la flora microbiana pero solo superficialmente, en otros eliminaremos sólo los que son perjudiciales para la salud y en otros será necesario eliminar todos los microorganismos. Ventajas del calor: Los tratamientos por calor se pueden controlar de forma muy exacta, tanto en duración como en la temperatura aplicada al producto. Se destruyen componentes antinutricionales del alimento (componentes del alimento que disminuyen la disponibilidad de algunos nutrientes). CLASIFICACION DE LOS TRATAMIENTOS TERMICOS. Escaldado. En esta operación no se produce una destrucción fuerte de microorganismos, se realiza con vapor de agua o con agua caliente a una temperatura de unos 85 95ºC/ 5 minutos. Se aplica a frutas y verduras (delicadas), el objetivo es facilitar procesos posteriores (por ejemplo, elimina gases por la estructura porosa del tejido vegetal lo cual permite hacer el vacío en una conserva). El escaldado nos va a eliminar todas las enzimas, lo que nos asegura que no se estropeen a corto plazo. > Para este proceso se suele reducir el tamaño de las piezas[author:rbh]. Pasterización. Se aplica sobre todo en líquidos. Las temperaturas no suelen sobrepasar los 100 ºC, los tiempos son más largos que los del escaldado. El objetivo principal de este proceso es la reducción de la carga microbiana, eliminamos sólo los microorganismos patógenos, por lo que aun van a quedar algunos en el producto. Esterilización. Proceso similar pero realizado a temperaturas superiores (115 120 ºC /10 minutos), por tanto los alimentos se ven más alterados que con la pasterización (sabores distintos). Se pretende destruir todos los microorganismos, tanto los patógenos como los que pueden afectar al estado de los alimentos, lo que nos proporciona una vida útil de unos 6 meses. Hay que tener cuidado de no exponer los productos tratados a lugares contaminados porque el producto se recargaría de microbios de nuevo. 3

Dentro de la esterilización existe la HTST (Alta Temperatura en Poco Tiempo) UHT (Temperatura Ultra Alta). Temperaturas de 140 ºC nos permiten reducir los tiempos de tratamiento de minutos a segundos con la consiguiente mejora en la calidad del producto (manteniendo lo más posible su nivel de calidad inicial, en color, forma, sabor, etc.). Sólo se puede conseguir en líquidos ya que los sólidos necesitan más tiempo para que el calor penetre hasta el interior del producto, y esa a temperatura se quemaría. PENETRACION DEL CALOR. Para saber cuánto tiempo se ha de someter a un alimento al calor, se estudia la velocidad de penetración del calor del producto en su envase. Ej. Hay microorganismos que aguantan a 105 ºC y tenemos que saber cuál es la parte del envase que tarda más en alcanzar esa temperatura, para ello emplearemos termopares. Todo esto va a ser función de la forma del envase y del alimento que haya dentro. Los envases en los que el calor se transmite por conducción el punto de calentamiento más tardío está casi en el centro geométrico del envase. La conducción, como forma única de transmisión del calor se va a producir en alimentos sólidos ya que el calor se transmite de partícula a partícula, lo cual lo hace más lento y necesita de un incremento (gradiente) de temperatura entre las partículas para que se lleve a cabo. También va a depender de las características de los alimentos. En el resto de casos se va a producir una combinación de conducción y de convección (transmisión de calor por corrientes que se originan en el interior del envase debido al cambio de densidad de los líquidos al calentarse). Cuanto más liquido exista mayor transmisión por convección va a haber. Hay otros métodos de transmisión del calor como son las radiaciones, microondas, láser, infrarrojos... FUENTES Y MÉTODOS DE APLICACIÓN DEL CALOR. Van a existir varios métodos pero el principal criterio de selección es el del coste, también está el de la seguridad de las instalaciones, el riesgo de contaminación de los alimentos y los costes de mantenimiento. Normalmente, lo que más se usa es gas y/o combustibles líquidos debido a que la electricidad es bastante más cara. La electricidad tiene las ventajas de la seguridad y del control de los procesos. Como combustibles sólidos se emplean la antracita y la madera, también se emplean residuos agrícolas aunque en menor proporción. Los métodos de calentamiento pueden ser: Directos. 4

El calor produce productos de combustión en contacto con los alimentos (carne a la parrilla, o en el proceso de tostado de las galletas, en el que los quemadores están en contacto con las galletas, por ej.) En estos métodos la transmisión del calor es más segura y proporciona una serie de características determinadas, pero el producto puede verse contaminado por partículas extrañas. Lo más empleado es el gas porque se quema prácticamente todo él sin dejar apenas residuos, lo que no sucede con combustibles sólidos o líquidos. Indirectos. Se van a emplear intercambiadores de calor. Se genera calor en un punto externo al área de procesado con un primer intercambiador de calor y después, en un segundo intercambiador de calor, se calienta el producto. Se podrán emplear también resistencias eléctricas o Infrarrojos. EFECTOS DEL CALOR SOBRE LOS MICROORGANISMOS El calor desnaturaliza las proteínas y las enzimas que son vitales para el control del metabolismo de los microorganismos por lo que acaban muriendo. El que se necesite una mayor o menor tiempo para destruir los microorganismos depende de su concentración (su contaminación). Su disminución se realiza de forma exponencial. Curva de Destrucción Térmica, TDT: Es la curva que nos refleja el tiempo D necesario para destruir el 90% de los microorganismos existentes en un alimento. Un valor grande de D supone una gran resistencia al calor. A temperaturas cada vez mayores, el tiempo de destrucción disminuye. Si enfrentamos D con la temperatura obtenemos el valor de Z, incremento de la temperatura necesario para disminuir 10 veces el valor de D (es decir, el tiempo preciso para minorar la carga de microorganismos en un 90 %): Para caracterizar la resistencia de un microorganismo o de una enzima se van a emplear los valores de Z y de D. FACTORES QUE DETERMINAN LA RESISTENCIA AL CALOR DE UN MICROORGANISMO. Tipo de organismo (Termófilo, Mesófilo o Sicrófilo). Las condiciones en laboratorio y en la industria van a ser las mismas en cuanto a la condición del organismo. Factores de incubación y crecimiento del microorganismo. Las condiciones en laboratorio y en la industria van a ser distintas en cuanto a esos factores del medio en el que se van a encontrar. Condiciones durante el tratamiento térmico (ph). Las condiciones en laboratorio y en la industria van a ser distintas en cuanto a esos factores del medio en el que se van a encontrar. Por ej. Las bacterias como el clostridium, salmonela... van a soportar peor los medios ácidos y las levaduras los aguantan mejor. 5

Actividad del agua (humedad de tratamiento). El calor húmedo normalmente es más efectivo que el calor seco. Composición del alimento. La presencia de grasas, proteínas, coloides y sacarosa va a aumentar la resistencia de los microorganismos a la destrucción (aunque en el caso de la sacarosa, una alta concentración tiene la propiedad de absorber agua restando actividad del agua a los organismos) Hay algunos enzimas muy resistentes a ph ácidos (en frutas por ejemplo), por lo que habrá que determinar si van a afectar a los alimentos o bien no merecerá la pena aplicar más calor o más tiempo de aplicación para destruirlos. En función de la resistencia aplicaremos el tratamiento correspondiente, en la práctica se cogen muestras de los diferentes microorganismos y realizamos pruebas con ellas para ver cuanto tiempo resisten los patógenos más resistentes. Si logramos eliminarlos, habremos eliminado también a todos los demás (menos resistentes). Los componentes aromáticos, las vitaminas y los pigmentos, en un tratamiento térmico, siguen las mismas pautas que los microorganismos pero sus valores de D y de Z son más altos; entonces lo ideal será aplicar altas temperaturas en poco tiempo. A partir de las curvas TDT, podremos elegir la combinación Temperatura/Tiempo óptimos (los que supongan menor coste). Esta será la base de los procesos de UHT y HTST. En los alimentos van a existir cambios nutricionales en proteínas, grasas, almidón, aunque a veces pueden llegar a ser beneficiosos (las proteínas coagulan gelatinizando o gelificando algunos productos, otras veces se destruyen componentes antinutricionales). TEMA 3: ESCALDADO Y PASTEURIZACIÓN. ESCALDADO. Es un tratamiento térmico empleado para la destrucción de la actividad enzimática. Se emplea en verduras y frutas como paso previo a otros procesos: no constituye un único método de conservación si no que es más un pretratamiento entre la materia prima y las operaciones posteriores. Suele ser previo a esterilizaciones, congelación y deshidratación. En alguna otra industria, patatas fritas, también hay escaldado pero su función en este caso es la de facilitar la labor de pelado (diferente a la de disminuir la actividad enzimática). En algún caso se suele combinar con el pelado o limpieza del producto, no siempre se puede, así se ahorra espacio y energía. OBJETIVOS DEL ESCALDADO. El escaldado se lleva a cabo porque hay procesos en los cuales las temperaturas que se alcanzan son insuficientes para inactivar las enzimas. Si no las destruimos se van a producir alteraciones en los productos. En el caso de las conservas sí se alcanzan estas temperaturas y las enzimas quedan inactivadas. Es en el final de los procesos donde los alimentos pueden quedar alterados y, por tanto, la inactivación deberá realizarse durante el procesado. 6

Lo que nos marca la inactivación son los valores D y T. Las enzimas más peligrosas son las lipoxigenasas, polifenoloxidasas, poligalacturonasas, florofilcasas. Lo normal es tomar como referencia a la enzima más resistente al calor; una vez eliminada ésta tendremos la seguridad de haber destruido al resto. Lo que también se puede hacer es medir el valor de las catalasas y peroxidasas, que son más resistentes al calor que los microorganismos y más fácilmente identificables. Las funciones del escaldado también son las de: Reducir el número de microorganismos en la superficie del alimento (así el tratamiento posterior no va a ser tan fuerte). Ablandamiento de tejidos. En unos casos va a ser beneficioso (carnes, guisantes...), pero en otros casos cambia las características del alimento. Facilita el llenado de los envases. Elimina aire en los espacios intercelulares. TIPOS DE ESCALDADO Escaldadores de Vapor. El alimento pasa a través de una atmósfera de vapor saturado. Retiene mejor los nutrientes. La forma más sencilla es una cinta transportadora por la que traslada el alimento y por encima hay vapor saturado. El tiempo se regula controlando la velocidad de la cinta; las dimensiones normales suelen ser 15 m de largo, 1,5 m de ancho y unos 2 m de alto. Suelen ir cerrados para que no haya pérdidas de vapor ni haya chorro energético. No es conveniente que haya mucho vapor. Lo ideal es que tanto la salida como la entrada se lleve a cabo a través de válvulas hidrostáticas. Suelen incorporar equipos para reciclar el vapor. Tienen el problema de que el calentamiento de las distintas capas del alimento no es uniforme, como hay que buscar una combinación de tiempo y temperatura para inactivar las enzimas, algunas partes van a quedar más recalentadas lo que supone una pérdida de características del alimento. Para evitar este efecto indeseable se puede aplicar el método IOB, el cual consiste en realizar el escaldado en 2 etapas, en la primera se calienta una capa muy fina y se mantiene a temperatura constante durante un tiempo; en la segunda fase ese calor va a llegar a todo el alimento produciendo la inactivación total. Además, se va a conseguir una reducción de los costes energéticos (se pierde una décima parte del vapor), también se reducen las pérdidas de nutrientes porque el proceso seca el producto y al aplicar vapor se recupera la humedad por absorción (un 5% más que con el método inicial). El equipo necesario suele constar de una cinta elevadora para entrar en la primera fase, el calor se mantiene mientras se mueve con cintas transportadoras y por último, para dirigirse al enfriamiento se emplea otra cinta elevadora. Posee una capacidad de unos 4500 Kg/h. Su retención de nutrientes es mejor (medida en función de la retención de ácido ascórbico) alcanzando el 75 85% de ácido ascórbico. Sistema de Lecho Fluidizado. Consta de una cinta o de una malla perforada en el seno de una mezcla de fluido y vapor que consigue que el producto sobrenade y a la vez se le vaya calentando. La corriente de calor fluye de forma uniforme y continuo. La duración del tratamiento es menor y mucho más uniforme porque las partículas van separadas, se mueven y rotan independientemente por lo que el calor accede a ellas rápidamente. Además, el producto se va 7

mezclando y homogeneizando. El volumen de efluentes (gases) y agua residual es menor, tendremos menores pérdidas de vitaminas, elementos termolábiles, etc. No se suele emplear en industria porque es un sistema caro, tanto el equipo como el coste de realizar el escaldado. Escaldadores de Agua Caliente. El alimento pasa por un baño de agua caliente (70 100 ºC) durante un tiempo determinado, después del calentamiento el producto se enfría. Se van a perder nutrientes solubles aunque a cambio los productos van a ganar peso. Ambos métodos (el de vapor y el de agua) necesitan de instalaciones muy sencillas y bastante baratas. Hay una serie de tendencias a la reducción del consumo de energía, reducción de pérdidas de componentes solubles, de volumen del producto y de producción de fluente; se deberán respetar las medidas higiénicas. El sistema más común es el llamado de Bobina, de Tambor o de Cilindro. El sistema consiste en un tambor rotatorio, perforado y parcialmente sumergido. El tiempo de tratamiento lo determina la velocidad de rotación (ver fig. inferior). También existen otros sistemas como el escaldador de Tubo, que consiste en una tubería metálica que contiene el alimento en movimiento y el agua caliente pasa por ella y en el mismo sentido (lo arrastra). El tiempo de tratamiento será función de la longitud del tubo y de la velocidad de arrastre del agua. El espacio que ocupan es menor que otros tipos de escaldadores y tienen una alta capacidad (para el espacio que ocupan). Su inconveniente estriba en que son algo más caros y su utilidad se basa también en la adaptación del alimento al roce con las paredes. Otro método (también empleado en escaldadores de vapor) es el IOB; se le aplica al alimento un precalentamiento, después el escaldado y por último un enfriado. El tiempo de tratamiento disminuye, también el coste energético, las pérdidas de calidad y la emisión de efluentes. El agua caliente produce turbulencias que pueden provocar daños. El calentamiento en este sistema se va a producir en un lugar estanco (sin movimiento, luego se reducen los daños). Para conseguir el precalentamiento y el enfriamiento se emplean intercambiadores de calor con reciclado del flujo de calor: se va a aprovechar el mismo flujo de agua para calentar y para enfriar. El rendimiento es mucho mayor que el escaldado tradicional (16 20 Kg producto/kg vapor frente a 0,25 0,50 Kg producto/kg vapor). El último sistema que se va a mencionar es el sistema Contracorriente, es difícil verlo en la industria porque es muy caro debido a que es necesario impulsar el agua en sentido contrario al del alimento. Es un sistema rápido y uniforme. EFECTOS SOBRE LOS NUTRIENTES En todos los tratamientos térmicos van a existir pérdidas de elementos (los más termolábiles). Se van a desnaturalizar con el calor al igual que las vitaminas, proteínas, etc., sin embargo, el escaldado es un proceso tan suave que las pérdidas van a ser mínimas; lo que nos interesará es reducir los elementos solubles que se pierden (vitaminas solubles, sales, almidón...). Se perderán más o menos en función del producto, de la preparación del alimento (cortado o entero) ya que perderá más cuanto mayor sea la relación Superficie/Volumen. El proceso de escaldado que se le aplique también influirá en las pérdidas (cada uno es diferente), del tiempo y la temperatura empleados, del método de 8

enfriamiento (es distinto si se hace con agua fría o con aire, etc.) Para conocer cuál es la pérdida de nutrientes se hace un análisis de ácido ascórbico, vitamina C, que es sensible al calor y nos indica fácilmente la pérdida. El escaldado tiene la ventaja de que algunas veces mejora el color del producto porque el agua limpia y elimina los restos de la superficie haciendo cambiar el índice de refracción de la luz y consiguiendo un brillo más intenso y una mejor presencia. Sin embargo, va a tener el inconveniente de que se produce una pérdida de pigmentos en función del tratamiento y la temperatura, siendo los productos verdes los que más se resienten. Para minorar la pérdida se emplea el carbonato de Sodio o el óxido de Calcio que protegen la clorofila si se adicionan al agua de escaldado. Las patatas suelen sufrir un pardeamiento enzimático (debido a las polifenoloxidadasas), lo que se suele hacer es mantener al alimento en una salmuera antes del escaldado, teniendo mucho cuidado de no pasarnos con la concentración de la sal (son bajas concentraciones) para no generar sabores extraños. Para reducir la pérdida de sabor se recomienda tratamientos cortos. La textura sufre cambios, se ablanda, lo cual es beneficioso cuando se llenan envases aunque no lo es tanto para otros procesos. Las pérdidas de textura se reducen con el empleo de cloruro de Calcio, que junto a las pectinas espesantes del producto (frutas principalmente) dan lugar al pectato cálcico proporcionándole firmeza y estabilidad al producto. PASTEURIZACIÓN. Es un tratamiento térmico relativamente suave (a temperatura inferior a los100 ºC). Lo que se va a conseguir es un aumento de la vida útil del producto (varios días para la leche y hasta en varios meses para las frutas). Hay inactivación enzimática, destrucción de microorganismos (mohos, bacterias no esporuladas); hay pérdidas nutricionales y sensoriales. Lo que determina la intensidad del tratamiento y la vida útil del alimento es su acidez (ph). En productos con ph > 4,5 (la leche) será necesario destruir las bacterias patógenas. En productos con ph < 4,5 será necesario destruir la actividad enzimática y todos los microorganismos que afectan a la calidad del alimento. La intensidad del tratamiento será la necesaria para la destrucción de los patógenos, por lo cual tendremos que emplear los valores de termorresistencia de los microorganismos más resistentes al calor. En la industria lo que se hace es practicar distintas pruebas para averiguar las temperaturas y los tiempos requeridos para la eliminación. Por ej: En leche cruda. Hay una enzima (fosfatasa alcalina) que está siempre presente en la leche y que posee unos valores de resistencia térmica similar al de los patógenos más resistentes. Si conseguimos hacer desaparecer a la fosfatasa (mediante la aplicación de calor durante un tiempo) habremos conseguido también destruir a los patógenos. Huevo pasterizado. En este caso la enzima que se puede medir es la amilasa y su actividad. Esta enzima posee una resistencia similar a la de la salmonela. La pasterización se empleará en algunos productos en los que un tratamiento térmico más severo produciría daños organolépticos graves (en el foie grass, latas de jamón cocido...). Será conveniente guardarlos en la 9

nevera ya que no habremos terminado con todos los microorganismos, es una semiconserva. Esta técnica se emplea cuando se desea la destrucción de alguna especie patógena en especial por su peligrosidad, o cuando queremos favorecer a unos organismos frente a otros. En los ejemplos anteriores, se emplearía para destruir los bacilos tuberculosos en la leche y los de la salmonela en los huevos, también para la fabricación de yogures, quesos, vinos (los mostos no se suelen pasterizar salvo para obtener vinos homogéneos al emplear cepas de levaduras determinadas). También se emplea en productos en los que sus características físico químicas (ph) no permiten tratamientos más fuertes (frutas, zumos, mermeladas...) En general va a ser necesario combinar la pasterización con otras técnicas: Envasado, con cierre hermético y/o aséptico. Refrigeración, en la leche pasterizada. Acidificación, se disminuye el ph para impedir la proliferación de microorganismos. Se suele aplicar un tratamiento de fermentos lácticos para que el mismo producto vaya desarrollando los ácidos. Azúcar, para la fabricación de frutas confitadas, leche condensada, mermeladas... (se disminuye la actividad del agua). Salado, se emplea sal común o bien nitritos (en carnes). EQUIPOS PARA LA PASTERIZACIÓN. Existen dos tipos de equipos en función del estado en que se encuentre el alimento: envasado y sin envasar. Todos los alimentos se pueden pasterizar dentro del envase pero hay alguno que también se le puede pasterizar antes, son los productos líquidos (leche, zumos, cerveza...) y los productos viscosos (mermelada, huevo...). Se suele preferir hacerlo antes de envasar porque es más fácil aplicar el tratamiento, un HTST, los alimentos conservan mejor sus características organolépticas. También es más adecuado en envases grandes, el calor tardaría mucho en alcanzar el interior del envase. Pasterización de productos Envasados. En Continuo. El producto es conducido por cintas transportadoras que lo introducen en túneles de tratamiento; estos túneles están divididos en tres zonas (calentamiento, pasterización y refrigeración), en todas ellas la variación de temperatura progresa de forma muy gradual gracias a unas duchas o atomizadores. Esto es importante porque los envases suelen ser de vidrio y si el cambio de temperatura es muy brusco pueden estallar. La diferencia máxima entre la temperatura del envase de vidrio y la de calentamiento no debe superar los 20 ºC, y con la de enfriamiento, 10 ºC. El agua se suele recircular para aprovechar mejor la energía (el agua empleada para enfriar se calienta en contacto con los envases y después es redirigida hacia la zona de calentamiento). En el enfriamiento se trata de disminuir la temperatura hasta los 40 ºC, así conseguimos evitar corrosiones internas en envases metálicos al evaporarse el agua, también para poder poner las etiquetas (es una temperatura relativamente fría). No sólo se puede hacer el tratamiento con agua sino también con vapor al que vayamos dando un aumento gradual de temperatura (es más rápido), sin embargo, la fase de enfriamiento se sigue haciendo con agua fría 10

(por inmersión o con duchas de agua) En Discontinuo. b.1. Baño María. En la industria se puede ajustar perfectamente tanto los tiempos como las temperaturas de tratamiento. b.2. Con Aire Caliente Lo que se emplea son estufas de aire caliente, empleado para productos que no resisten la inmersión en agua. Pasterización de productos No Envasados. Se realiza en intercambiadores de calor (de placas o tubulares); en el caso de productos viscosos se emplean intercambiadores tubulares mayor sección para disminuir el rozamiento; en el caso de productos viscosos y pegajosos se emplean intercambiadores tubulares de superficie rascada. El huevo líquido tiene el inconveniente de que si nos pasamos de temperatura la clara coagula. Para evitarlo hay que controlar las temperaturas de forma muy precisa (aproximadamente de 50ºC), sin embargo, para acabar con los microorganismos se le deben aplicar temperaturas más altas; la manera en que se consiguen esas temperaturas es emplear intercambiadores de calor tubulares ondulados que producen turbulencias que nos permiten subir la temperatura. El realizar una desaireación de los productos suele ser bueno para disminuir el riesgo de oxidaciones (se atomizan en una cámara de vacío). Después se les debe envasar en envasado aséptico (esterilizado). EFECTOS SOBRE LOS ALIMENTOS. Zumos de frutas. Deterioro del color producido por el pardeamiento enzimático; hay polifenoloxidasas que destruyen el color por oxidación, podremos desairear el producto antes de pasterizar. Pérdida de componentes volátiles (bajo punto de evaporación). Para evitarlo, lo que se hace es extraer antes los aromas (por destilación), procesar el producto y al final volverlos a añadir. Leche. Cambio de color, el cual no es efecto de la pasterización si no debido a la homogeneización asociada a la pasterización. Variación del sabor, lo hace más suave. No hay pérdidas importantes de elementos nutritivos; lo que más se pierde son carotenos, vitamina C y aproximadamente el 5% de las proteínas séricas. La mayoría de las pérdidas se producen por oxidación, por lo que una desaireación previa reduciría el efecto de pérdida. TEMA 4: ESTERILIZACIÓN. Es un proceso en el que se calienta a una temperatura y tiempo lo suficientemente altos como para que se consiga una total desactivación enzimática y destrucción total de microorganismos. Se obtienen productos con vida útil muy prolongada, superior a 6 meses en general. Al ser un tratamiento fuerte vamos a afectar a sus características nutricionales y organolépticas. La 11

investigación actual se encamina a la disminución de las pérdidas de características originales (aumento de la temperatura y disminución del tiempo). ESTERILIZACIÓN DE PRODUCTOS ENVASADOS. La temperatura y tiempo de tratamiento serán función de la resistencia térmica de los microorganismos, de la velocidad de penetración del calor, de las condiciones de calentamiento, el ph del medio, el tamaño del envase y del estado físico del alimento. La resistencia al calor de los microorganismos viene determinada principalmente por el ph del alimento. ph > 4,5 alimento de acidez baja. 3,7 < ph <4,5 alimento de acidez intermedia. ph < 3,7 alimento ácido. En cada uno de estos grupos existen unos microorganismos determinados que poseen una mayor resistencia. En el grupo (I) destaca el Chlostridium botulinum, produce el botulismo y crece en condiciones anaerobias. Como mínimo habrá que destruir a éste (de los más termorresistentes). El tratamiento se hará a una temperatura ligeramente superior a la de destrucción de éste (por si queda alguno más resistente). En el grupo (II), al disminuir la acidez, la resistencia es menor. En este grupo se encuentran los mohos, levaduras y enzimas. En el grupo (III) lo que solemos hacer es ir a desactivar las enzimas; bastará con tratamientos suaves. También dependerá de la carga microbiana que porte el producto, ya que no hay que olvidar que el tratamiento que es efectivo en laboratorio puede no serlo en la industria, será necesario, por tanto, que los productos o las materias primas lleguen con la menor carga microbiana posible. Esto se puede conseguir con un escaldado previo y con unas buenas practicas de procesado y operación. Para conocer la evolución de los productos contaminados, con pruebas de corta duración, lo que se suele hacer es almacenar los productos en condiciones muy adversas. RESISTENCIA A LA PENETRACIÓN DEL CALOR. El coeficiente de transmisión de los envases suele ser alto (no son aislantes) y no representan grandes limitaciones en el tiempo de proceso. Influye más el tipo de alimento, la transmisión por convección es más rápida que la de conducción. Será mejor en líquidos o en productos particulados como los guisantes que en bloques sólidos. Los productos viscosos, cuanto más fluidos sean menos les costará calentarse. El tamaño del envase también influye porque la relación superficie de calentamiento/volumen a calentar es menor. Tarda más en calentarse y en llegar el calor al centro del recipiente. Si el envase es agitado se van a facilitar las corrientes de convección y el calentamiento será más rápido (solo para alimentos líquidos o viscosos). Cuanto mayor sea el gradiente de temperatura entre el producto y la zona de procesado, mayor es la rapidez. Va a influir la forma del envase siendo los alargados los que más facilitan la transmisión. El material no influye demasiado en la transmisión, el metal es buen conductor, el vidrio y el plástico son 12

similares pero de algo peor transmisión. EVACUACION. Consiste en la eliminación del aire de la cabeza del envase antes del sellado o cierre. Vamos a minorar los riesgos de oxidaciones y de corrosión; al subir la temperatura en el interior del envase desciende la presión ejercida por el aire. Hay varios métodos: Llenado en caliente. Al llenar los envases todavía calientes se van a emitir vapores que arrastran el oxigeno y después se cierran. Llenado en frío. Cuando los envases llegan fríos al cerrado, lo que se puede hacer es calentarlos hasta los 80 85 ºC para crear vapores de arrastre y posteriormente se cierran. Extracción en vacío. Se hace el vacío en la cabeza del envase con una bomba de vacío, después se cierra. Corriente de vapor. Se proyecta un chorro de vapor sobre la zona de cerrado consiguiendo el arrastre del aire. Este se suele emplear para líquidos porque su superficie es muy lisa y el aire se arrastra fácilmente Es conveniente aplicar un pretratamiento porque al estar ya caliente el producto, el tiempo de tratamiento se reduce. EL CERRADO. Es conveniente que sea hermético. Hay varios tipos de envases: Hojalata. Aluminio. Vidrio. Se emplea para conservas, la tapa suele ser de otro material, normalmente metálico. Plásticos rígidos. Se emplean para tarrinas, postres lácteos, bolsas flexibles. Lo más común son latas y los envases de vidrio. Muchos de los materiales plásticos no resisten las altas temperaturas y se funden. El proceso de calentamiento se puede realizar de varias formas, una de las más empleadas es el uso de vapor saturado, que depende del calor latente de vaporización. El vapor saturado se encuentra en contacto con las paredes de los botes, allí se condensa transfiriendo el calor al interior de las paredes. El vapor saturado se encuentra justo en el punto de condensación, por debajo de esta temperatura tenemos agua, pero si seguimos calentando tendremos vapor a mayores temperaturas. H2O 100ºC vapor + agua (se sigue calentando) vapor sobrecalentado (se deja enfriar) vapor saturado (calentamiento) vapor recalentado. El mejor vapor es el saturado, el sobrecalentado no va a condensar tanto vapor y la transmisión de calor es 13

menos eficiente. El vapor saturado lo podemos emplear tanto en continuo como en discontinuo, Discontinuo. Es el caso del autoclave, se introducen en él las latas de forma vertical u horizontal. Continuo. Las latas entran por una lado y van saliendo por el otro de forma continuada, los autoclaves poseen aperturas y puertas especiales que mantienen constante la temperatura cuando las latas van saliendo. Pueden funcionar con vapor saturado con agua, se les puede aplicar aire en sobrepresión y a veces se puede emplear mezclas de vapor + agua. En ambos métodos será importante que no quede aire en la lata y se consiga una buena distribución del vapor. En caso de mezclas, la densidad del aire y la del vapor, a veces, es diferente, el calentamiento que se produce es diferente lo cual es dañino y para evitarlo se homogeneizan los gases. Los continuos tienen más ventajas porque se controla mejor, los alimentos son más uniformes, el calentamiento del envase es más gradual, los problemas de abombamiento son menores. Sin embargo, el mayor inconveniente es que son muy caros. Autoclaves. Tienen que estar construidos de manera que se permita la eliminación del aire en el producto, esto se hace con vapor. Las líneas de salida se sitúan por el lado contrario al del vapor. Se debe evitar que las latas queden sumergidas en el agua de condensación porque en el interior del agua no se va a producir una eficiente transmisión de calor. Para evitarlo se emplean cestas suspendidas en las que el agua siempre está por debajo de ellas. Una vez esterilizados los envases hay que enfriarlos con agua, el vapor existente se condensa provocando un vacío que hay que contrarrestar con la introducción de aire a presión. Cuando el alimento ha llegado a los 100 ºC, la presión disminuye y se puede disminuir la sobrepresión de aire, podemos también enfriar hasta los 40 ºC. La humedad que queda se seca para evitar corrosiones. Las temperaturas más convenientes rondan los 127 130 ºC. Agua caliente. Se usa envases de vidrio y envases plásticos; el vidrio tiene menor conductividad térmica que el metal y, por tanto, el tiempo de procesado será mayor. Además, a temperaturas muy altas, los envases pueden estallar. Lo podemos arreglar con tratamientos más suaves como un baño María progresivo. Bolsas flexibles, son polímeros (más flexibles), por lo tanto hay un ahorro energético. Se suelen procesar horizontalmente y el grosor del alimento es más uniforme. Calentamiento por llama. Se realiza a presión atmosférica y en platos giratorios, las temperaturas que se alcanzan son de 1100 1200 ºC. Son temperaturas mucho mayores y se consiguen velocidades de penetración más altas; los tiempos de tratamiento son mucho menores al igual que las pérdidas, además, se ahorra energía. No hace falta emplear salmueras por lo que tenemos un ahorro añadido por la reducción de azúcar o de sal empleado y una minoración del 20 30 % en los costes de transporte. 14

ESTERILIZACIÓN DE PRODUCTOS NO ENVASADOS. Tanto los líquidos como los productos viscosos daban muchos problemas de esterilización en los envases (baja velocidad de penetración del calor, pérdidas nutricionales y organolépticas, baja productividad...), todos esos problemas se resolvieron al aplicar la esterilización antes del envasado (el envasado posterior debe ser aséptico). Los tiempos se hicieron más cortos y las temperaturas más altas, las distancias que el producto debía recorrer se volvieron más cortas: es la base de los sistemas UHT; el tratamiento es tan rápido que sus resultados se pueden asemejar a los de la congelación y a los de la irradiación. Los alimentos tienen una vida útil más larga sin necesidad de frigorífico. Estos procesos están tan automatizados que las pérdidas de energía son mínimas y se consigue una alta productividad. Los inconvenientes más importantes son el elevado coste de los equipos (son difíciles de amortizar porque los productos fabricados no poseen alto valor añadido) y la complejidad de una planta de esterilizado (tanto los envases como el interior de la maquinaria deben ser asépticos). El proceso de UHT se aplica con los mismos criterios que con la esterilización, sin embargo, la velocidad de tratamiento es mayor, con la consecuente minoración de las pérdidas de nutrientes. En este proceso de UHT nos vamos a fijar especialmente en la destrucción de las enzimas porque a esas altas temperaturas las enzimas aguantan más que los microorganismos. La destrucción de los microorganismos se va a producir en la etapa final del calentamiento Proceso. El líquido se calienta en un intercambiador de calor, en capas finas de líquido y con un fuerte control de tiempos y temperaturas. Después el líquido se enfría, bien en otro intercambiador o bien en una cámara de vacío (se enfría mucho más rápido y se desairea el producto, lo cual puede interesar en caso de posibilidad de oxidaciones porque aumentan los costes). El envasado se suele hacer en tetrabrick, que tiene mayores ventajas sobre otros tipos de envases (costes de almacén, transporte, etc.), es totalmente impermeable multicapa, y aséptico se le esteriliza con agua oxigenada. Las maquinas van a mantener su limpieza con filtros de aire y con luz UV. El mayor problema lo presentan los alimentos sólidos y las piezas grandes; esto es debido a que no se consiguen formar las mismas turbulencias que en líquidos para transmitir la convección. La misma generación de turbulencias puede llegar a dañar el producto y, además, se ensucian las maquinas. Otro problema que aparece es la sobrecocción de las superficies, quedando el interior intacto. Las piezas grandes no entran fácilmente por las conducciones son finas o las placas estrechas. El proceso va a depender del tipo de alimento, de la tendencia a formar capas adheridas a las superficies, de la sofisticación del proceso (con mayores o menores controles) y por último pero uno de los más influyentes el coste. Características comunes a todos los sistemas UHT. Todos trabajan a temperaturas mayores a los 132 ºC (132 143 ºC). Se pone en contacto con un volumen pequeño de producto una gran superficie de contacto para la transferencia del calor. Se mantiene un régimen turbulento al atravesar las conducciones. Necesidad de bombas para impulsar el líquido, reparto homogéneo del producto por la superficie de intercambio. 15

Todos los sistemas, sobre todo las superficies de calentamiento, deben estar perfectamente limpios. TIPOS DE UHT. Calentamiento directo. Inyección de vapor, Uperisación El vapor se introduce a presión en el producto líquido, el cual está ya precalentado (65 75 ºC). En décimas de segundo se alcanzan temperaturas de 140 150 ºC los cuales se mantienen durante un pequeño periodo de tiempo. Una vez eliminados los microorganismos, el líquido se enfría rápidamente en cámaras de vacío hasta los 70ºC, en estas cámaras hay sistemas de eliminación del vapor condensado y de componentes volátiles, de esta manera se consigue que la humedad de salida sea la misma que entrada del producto. Ventajas: Tanto el calentamiento como el enfriamiento son muy rápidos, las pérdidas nutricionales y organolépticas son muy bajas. Inconvenientes: En el enfriamiento es fácil perder sustancias volátiles. Esterilizar al vapor es un proceso caro, sólo es adecuado para productos de baja viscosidad. El control de las condiciones del proceso no es completo, en el interior de los equipos existen zonas con muy diferentes presiones, va a costar mucho mantener el equipo en la zona de presión baja. A pesar de las pérdidas se obtiene un producto de alta calidad. Infusión de vapor. El producto líquido y precalentado, una vez atomizado, forma una película que va cayendo hacia una cámara donde se encuentra el vapor a presión baja, luego se produce un calentamiento muy rápido hasta los 142 146 ºC que se mantiene 3 segundos. Al final se enfría en cámaras de vacío hasta los 75 70 ºC. El calor que se gana sirve para calentar el producto inicial. Ventajas: Al ser un proceso rápido hay una alta retención de nutrientes y de productos termolábiles. El control de la producción es mejor. Se adapta a alimentos más viscosos y, además, no hay riesgos de sobrecalentamiento. Inconvenientes: Los atomizadores pueden dar problemas de bloqueos y en algunos casos hay separación de componentes del producto. Calentamiento indirecto. Son más frecuentes porque son más baratos, más versátiles y las condiciones se adaptan mejor. Intercambiadores de Placas. Las temperaturas y las presiones son más altas, los aparatos tienen ondulaciones para aumentar la turbulencia. 16

Dentro de las placas fluye el líquido calefactor. Ventajas: Es un equipo relativamente barato, ocupa poco espacio, con un bajo consumo de agua, bajo consumo energético, la velocidad de producción es flexible porque podemos poner varias placas. Los aparatos son de fácil inspección. Inconvenientes: Las juntas no aguantan presiones muy elevadas y son sensibles a las altas temperaturas por lo que hay que reemplazarlas a menudo; las placas son muy finas y los productos no pueden ir a velocidades superiores a 2 m/s (se pueden producir sobrecalentamientos y depósitos de los productos sobre las placas, lo que supone un coste añadido). Los líquidos viscosos transitan difícilmente, hay que hacer una esterilización previa de todo el conjunto. Intercambiadores Tubulares. El líquido circula por una tubería la cual está calentada por el flujo caliente de otra tubería circundante a la primera de esta manera se aumenta la superficie de intercambio calórico: Ventajas: La tubería es continua luego se puede procesar en continuo, la asepsia es más fácil de conseguir porque la limpieza es más sencilla. Son admisibles altas presiones, mucho mayores que las que soportarían los intercambiadores de calor de placas. Se facilita la formación de turbulencias y se evitan incrustaciones en las paredes. Inconvenientes: La inspección de las superficies interiores es complicada, no podemos emplearlos para fluidos viscosos (sólo para los de baja viscosidad). Si hay algún fallo en el sistema es necesario pararlo por completo. Intercambiadores tubulares de Superficie rascada. Es un sistema similar al anterior pero con la particularidad de que en el interior del tubo hay un rotor con una o varias palas rascadoras. Su presencia evita el inconveniente de incrustaciones en las paredes que aparecen al tratar productos viscosos. Se suele emplear para yogures con trozos de fruta Inconveniente: Es mucho más caro que los tubulares normales Intercambiadores Júpiter o intercambiadores de doble cono. Su aplicación del calor se puede hacer de forma directa e indirecta, consiste en un depósito cónico con camisa (calentamiento directo) que se combina con un tratamiento de inyección (indirecto). Es el más adecuado cuando existen partículas grandes (como en las salsas) ya que trata los sólidos y los líquidos por separado. Se llena el depósito y se elimina el aire en las camisas. Se calienta tanto la camisa como el interior del 17

recipiente (se emplea vapor) hasta alcanzar los 85 90ºC. Una vez alcanzados, se introduce un líquido de cocción en la cuba, la cual va a girar lentamente para no estropear el producto. Deja de entrar el vapor (el calentamiento se detiene) y empieza la fase de enfriamiento: el líquido de cocción pasa a un depósito a parte y el líquido que tenían los sólidos se puede usar como subproducto (los sólidos que quedan se les termina de enfriar haciendo pasar por ellos una corriente de agua fría) o bien incorporárselo para mezclarlos con el giro de la cuba hasta homogeneidad. Después se los lleva a una zona aséptica y se envasan. Otros. Prácticamente todos ellos se emplean muy poco de forma industrial. Microondas. Calentamiento por inducción. Calentamiento por IR. Calentamiento Óhmnico. Lo que se hace es pasar una corriente eléctrica por los alimentos, los cuales oponen resistencia a su paso y se produce un calentamiento. Se establecen en lugares que no sean conductores de electricidad para evitar pérdidas. El calentamiento el bastante rápido y uniforme. Se usa poco. EFECTOS SOBRE LOS ALIMENTOS. El primer efecto que se produce es sobre el color. Para los diferentes tipos de alimentos. En carnes: Van a tener tratamiento en envase (latas), no se les va a poder aplicar UHT. Poseen hemoxihemioglobina (pigmento rojo) la cual pasa a meta hemioglobina (color marrón pardo). Además, también se producen reacciones de Maillard (pardeamientos). Existe caramelización de los azúcares (colores marronáceos, casi negro). Estos cambios de color están admitidos por la legislación sólo para la venta de carne cocida. A veces se les añade nitritos y nitratos de Sodio para minorar el riesgo de aparición del Chlostridium botulinum y ayudan a mantener el color rojo. En frutas y verduras: La clorofila pasa a feofitina que tiene mucho menos color (hay una pérdida de color). Los carotenoides pasan a hepóxidos y los antocianos pasan a pigmentos marrones. Las latas con el tiempo pueden llegar a aportar partículas de hierro o de estaño los cuales pueden alterar el color. Al líquido de gobierno se le puede añadir algún tipo de sal (ácido cítrico, E.D.E.T.A.) o algún colorante artificial admitido (no es lo más normal en el caso de zumos de frutas). En la leche: Van a existir cambios de color, sobre todo al caramelizar los azúcares, hay reacciones de Maillard (pardeamientos). Al homogeneizar la leche las partículas de caseína se hacen mucho menores haciendo que suba el índice de refracción de la luz dando la impresión de tener un color más blanco. Si se les hubiera aplicado UHT. 18

El efecto del UHT sobre el sabor se dejaría notar en las reacciones de Maillard y en la caramelización de los azúcares (no se producen). Para poderlo aplicar a las carnes antes se han de reducir a pastas de carne. El segundo efecto que se produce es sobre el sabor y el aroma. Para los diferentes tipos de alimentos. En carnes: El calor degrada los compuestos de la carne al producirse reacciones de pirolisis (desaminaciones, descarboxilaciones de aminoácidos, oxidaciones y descarboxilaciones de lípidos y reacciones de Maillard). Los productos resultantes de estas reacciones dan lugar a más de 600 tipos distintos de saborizantes. En frutas y verduras: Hay una pérdida de compuestos volátiles (mucho más en frutas que en verduras). En la leche: Se obtienen sabores a cocido; al desnaturalizarse los productos se forma hidróxido de azufre, lactonas y metil cetonas, sustancias de característico sabor a cocido. Si se les hubiera aplicado UHT. De haberse aplicado a las carnes, el sabor natural se consigue mantener mucho mejor. Esta particularidad del UHT se puede aplicar al resto de los productos. El tercer efecto que se produce es sobre la textura. Para los diferentes tipos de alimentos. En carnes: Los cambios en la textura se deben a la coagulación de las proteínas en el interior del músculo; la carne reduce su capacidad de retención de agua, se encoge y se vuelve más rígida. También se puede producir un ablandamiento de la misma por la hidrólisis del colágeno (pasa a convertirse en gelatina y el reparto de grasas se extiende a toda la pieza). Esto se produce, por ejemplo, en el jamón cocido, que es un tipo de carne mucho más blando que un jamón curado. Para disminuir estos efectos sobre la textura se emplean polifosfatos (aditivo) En frutas y verduras: La rigidez en estos productos es debida a las pectinas, a las hemicelulasas y en algunos casos al almidón. Los cambios en la textura se producen al hidrolizarse las pectinas (se pierde capacidad espesante y rigidizante), el almidón con el calor se gelatiniza (disminuye el espesor) y las hemicelulasas se disuelven. Todo ello da lugar a un ablandamiento; para reducirlo se pueden adicionar sales de calcio para que reaccionen con las pectinas dando lugar a pectatos de calcio (insolubles) y así no sean tan sensibles a los tratamientos térmicos. La adición se puede realizar en el líquido de escaldado o en el líquido de gobierno del producto (salmuera). Para cada producto se emplea una sal distinta (tomate CaCl, fresascaoh, etc.) En la leche: 19

Hay pequeños cambios de viscosidad por alteración de la caseina (tiene tendencia a coagular). Si se les hubiera aplicado UHT. Todos estos cambios hubieran sido menores. El cuarto efecto que se produce es sobre el valor nutricional. Para los diferentes tipos de alimentos. En carnes: Se van a producir hidrólisis de hidratos de carbono, de lípidos, etc. Aunque van a seguir estando disponibles para el consumo (en moléculas menores), luego en realidad no hay pérdidas. En cuanto a proteínas, el problema es mayor (sobre todo en carnes), también hay pérdidas de aminoácidos (10 20%), dando lugar a un descenso en la calidad de las proteínas del 6 9%. Las pérdidas más significativas son las de las vitaminas, tiamina: 50 75%, Ácido Pantoténico: 20 35%. En frutas y verduras: Lo más importante también es la pérdida de vitaminas (las hidrosolubles porque pasan al líquido de gobierno o el de escaldado). Si se quedan en el de gobierno, podremos consumirlo y así reducir la pérdida en esas vitaminas. La soja es un caso opuesto a esto, ya que su valor nutritivo aumenta por el tratamiento calórico porque destruye el inhibidor de la tripsina, facilitando su consumo y aprovechamiento. En la leche: No hay cambios significativos. Si se les hubiera aplicado UHT. Todos estos cambios hubieran sido mucho menores, las cuales se limitan a vitaminas termolábiles (sobre todo las del grupo B: piridoxina, tiamina). TEMA 5: EXTRUSIÓN. Es un sistema en el que se van a combinar bastantes operaciones distintas (mezclado, amasado, formado cortado y en algunos casos el secado) Un extrusor consiste en una bomba de tornillo o en un tornillo sinfín para el mezclado, en el que los productos se comprimen para dar lugar a una masa semisólida, la cual es forzada a salir por una pequeña abertura para darle forma. Posteriormente es cortada para darle su tamaño definitivo. Durante este proceso, la masa se calienta dando lugar al efecto conocido como: cocción extrusión, extrusión cocción o bien extrusión en caliente. Es un proceso bastante moderno y que esta en continua evolución. El objetivo de la extrusión no sólo va a ser el de alargar su vida útil (como en los procesos vistos en los otros temas), si no que gracias a él podemos llegar a fabricar productos nuevos al cambiar los ingredientes y variando la forma (temperatura, tiempo, presión...) de extrusión. 20