ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIEROS INDUSTRIALES Y DE TELECOMUNICACIÓN

ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIEROS INDUSTRIALES Y DE TELECOMUNICACIÓN Titulación: INGENIERO TÉCNICO INDUSTRIAL MECÁNICO Título del proyecto: IMPLANTACIÓN DE PLAN DE MANTENIMIENTO TPM EN PLANTA DE COGENERACIÓN Alumno: Lorenzo Sanzol Iribarren Tutor: Paulino Martínez Landa Pamplona, 15 de Septiembre de 2010

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Índice ÍNDICE 1.- INTRODUCCIÓN... 8 1.1.- QUÉ ES EL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL?... 8 1.2.- HISTORIA DEL MANTENIMIENTO... 8 1.3.- TIPOS Y MODELOS DE MANTENIMIENTO... 10 1.3.1.- TIPOS DE MANTENIMIENTO... 10 1.3.2.- LA DIFICULTAD PARA ENCONTRAR UNA APLICACIÓN PRÁCTICA A LOS TIPOS DE MANTENIMIENTO... 12 1.3.3.- MODELOS DE MANTENIMIENTO... 13 1.3.3.1.- Modelo Correctivo... 13 1.3.3.2.- Modelo Condicional... 13 1.3.3.3.- Modelo Sistemático... 14 1.3.3.4.- Modelo de Mantenimiento de Alta Disponibilidad... 14 1.3.4.- LA REALIDAD DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL... 15 1.3.5.- OTRAS CONSIDERACIONES... 17 1.4.- LA COGENERACIÓN... 19 1.4.1.- PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS DE LA COGENERACIÓN... 20 1.4.2.- EL ELEMENTO PRIMARIO: MOTOR DE GAS O TURBINA... 20 1.4.3.- ELEMENTOS DE UNA PLANTA DE COGENERACIÓN... 22 1.4.4.- TIPOS DE PLANTAS DE COGENERACIÓN... 23 1.4.4.1.- Cogeneración con motor de gas... 23 1.4.4.2.- Cogeneración con turbina de gas... 24 1.4.4.3.- Cogeneración con turbina de vapor... 25 1.4.4.4.- Cogeneración en ciclo combinado con turbina de gas y vapor... 26 1.4.4.5.- Cogeneración con motor de gas y turbina de vapor... 28 2.- ANTECEDENTES Y OBJETIVOS... 29 2.1.- ANTECEDENTES... 29 3

Índice 2.1.1.- PLANTA DE COGENERACIÓN... 29 2.1.1.1.- Motores Rolls-Royce tipo K... 31 2.1.1.2.- Motores Rolls-Royce tipo B... 31 2.1.1.3.- Calderas de recuperación... 32 2.1.1.4.- Calderas de gas... 33 2.1.1.5.- Planta de tratamiento de aguas... 34 2.1.1.6.- Circuitos de refrigeración de motores tipo K... 34 2.1.1.7.- Circuitos de refrigeración de motores tipo B... 35 2.1.1.8.- Máquinas de absorción... 36 2.1.1.9.- Máquinas Trane de tornillo... 36 2.1.1.10.- Compresores... 37 2.1.1.11.- Estación ERM... 37 2.1.1.12.- Subestaciones eléctricas... 37 2.2.- OBJETO DEL PFC... 37 3.- RECOPILACIÓN Y PRESENTACIÓN DE DATOS... 42 3.1.- ESTADO INICIAL DEL PLAN DE MANTENIMIENTO... 42 3.2.- LISTADO DE TAREAS DIARIAS Y PERIÓDICAS... 45 3.3.- PARTES ORIGINALES... 54 3.3.1.- PARTE DE CONTROL DE PLANTA... 54 3.3.2.- PARTE DE CONTROL DE MOTORES TIPO K... 54 3.3.3.- PARTE DE MÁQUINAS DE ABSORCIÓN... 55 3.3.4.- PARTE DE MÁQUINAS TRANE DE TORNILLO... 55 3.3.5.- PARTE DE COMPRESORES... 55 3.3.6.- PARTE DE CALDERAS... 55 3.3.7.- PARTE DE ANÁLISIS DE AGUAS Y DOSIFICACIÓN DE PRODUCTOS QUÍMICOS... 56 3.3.8.- PARTE DE LECTURA DE CONTADORES... 56 3.3.9.- PARTE DE CONTROL DE TEMPERATURA DE ESCAPE DE MOTORES... 56 3.3.10.- PARTE DE SEGURIDADES DE PLANTA... 57 3.3.11.- PARTE DE STOCK DE PRODUCTOS QUÍMICOS... 57 3.3.12.- PARTE DE CONSUMO DE REGENERACIONES... 57 4

Índice 3.3.13.- OTROS PARTES... 58 3.4.- AVERÍAS HABITUALES EN PLANTAS DE COGENERACIÓN... 58 3.4.1.- FALLOS EN MOTORES DE GAS... 59 3.4.1.1.- Gripado... 59 3.4.1.2.- Sobrepresión en el cárter... 60 3.4.1.3.- Detonaciones... 60 3.4.1.4.- Alta temperatura del agua de refrigeración... 61 3.4.1.5.- Baja presión de aceite del circuito de lubricación... 61 3.4.1.6.- Alta temperatura de aceite de lubricación... 61 3.4.1.7.- Altas vibraciones en cigüeñal... 61 3.4.1.8.- Altas vibraciones en turbocompresor... 62 3.4.1.9.- Fallo en el encendido... 62 3.4.1.10.- Bajo rendimiento (mayor consumo de combustible)... 62 3.4.1.11.- Alta temperatura en cámaras de combustión... 63 3.4.1.12.- Fallos en la alimentación a equipos de control... 63 3.4.2.- FALLOS EN CALDERA... 64 3.4.3.- FALLOS EN EL CICLO AGUA- VAPOR... 64 3.4.4.- FALLOS EN EL SISTEMA DE AGUA DE REFRIGERACIÓN... 65 3.4.5.- FALLOS EN LA ESTACIÓN DE GAS (ERM)... 66 3.4.6.- FALLOS EN EL ALTERNADOR... 66 3.4.7.- FALLOS EN EQUIPOS DE ABSORCIÓN... 66 3.4.8.- FALLOS EN SISTEMAS ELÉCTRICOS... 66 3.4.9.- FALLOS EN EL SISTEMA DE CONTROL... 67 4.- DESARROLLO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO... 68 5

Índice 4.1.- MODIFICACIONES AL ANTIGUO PLAN DE MTO... 69 4.1.1.- LISTADO DE TAREAS DIARIAS Y PERIÓDICAS... 69 4.1.2.- MODIFICACIÓN DE PARTES DE CONTROL... 78 4.1.2.1.- PARTE DE CONTROL DE PLANTA... 78 4.1.2.2.- PARTE DE CONTROL DE MOTORES TIPO K... 79 4.1.2.3.- PARTE DE MÁQUINAS DE ABSORCIÓN... 79 4.1.2.4.- PARTE DE MÁQUINAS TRANE DE TORNILLO.. 79 4.1.2.5.- PARTE DE COMPRESORES... 80 4.1.2.6.- PARTE DE CALDERAS... 80 4.1.2.7.- PARTE DE ANÁLISIS DE AGUAS Y DOSIFICACIÓN DE PRODUCTOS QUÍMICOS... 80 4.1.2.8.- PARTE DE LECTURA DE CONTADORES... 81 4.1.2.9.- PARTE DE CONTROL DE TEMPERATURA DE ESCAPE DE MOTORES... 81 4.1.2.10.- PARTE DE SEGURIDADES DE PLANTA... 81 4.1.2.11.- PARTE DE STOCK DE PRODUCTOS QUÍMICOS... 82 4.1.2.12.- PARTE DE CONSUMO DE REGENERACIONES.82 4.1.2.13.- OTROS PARTES... 82 4.1.2.14. PARTE DE VUELTA AL TURNO... 83 4.2.- NUEVAS TAREAS DE MANTENIMIENTO TPM... 83 4.2.1.- ANÁLISIS DE VIBRACIONES... 83 4.2.1.1.- TÉCNICAS DE ANÁLISIS DE VIBRACIONES... 84 4.2.1.2.- PUNTOS DE MEDICIÓN DE VIBRACIONES... 84 4.2.1.3.- FALLOS DETECTABLES POR VIBRACIONES EN MÁQUINAS ROTATIVAS... 85 4.2.1.4.- PARTE DE ANÁLISIS DE VIBRACIONES... 88 4.2.1.4.1.- Selección de puntos de medición... 88 6

Índice 4.2.1.4.2.- Recogida de resultados y análisis de datos... 90 4.2.2.- REGLAJE DE VÁLVULAS... 91 4.2.3.- LUBRICACIÓN... 92 4.2.4.- LIMPIEZAS... 93 4.2.5.- ANÁLISIS DE ACEITE... 94 4.2.6.- OTRAS TAREAS... 95 4.3.-PRÓXIMAS ACTUACIONES... 96 4.3.1. ANÁLISIS DE VIBRACIONES... 96 4.3.2. TERMOGRAFÍAS... 97 5.- CONCLUSIONES... 99 5.1.- OBJETO DEL PROYECTO... 99 5.2.- ASIGNACIÓN DE TAREAS... 99 5.3.- TAREAS NUEVAS... 100 5.4.- MODIFICACIÓN DE PARTES... 101 5.5.- CONCLUSIONES FINALES... 102 6.- BIBLIOGRAFÍA... 103 ANEXO: PARTES DE CONTROL DE INSTALACIONES... 105 7

Introducción 1.- INTRODUCCIÓN 1.1.- QUÉ ES EL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL? Definimos habitualmente mantenimiento como el conjunto de técnicas destinado a conservar equipos e instalaciones en servicio durante el mayor tiempo posible, buscando la más alta disponibilidad y con el máximo rendimiento. El mantenimiento industrial engloba las técnicas y sistemas que permiten prever las averías, efectuar revisiones, engrases y reparaciones eficaces, dando a la vez normas de buen funcionamiento a los operadores de las máquinas, a sus usuarios, y contribuyendo a los beneficios de la empresa. Es un órgano de estudio que busca lo más conveniente para las máquinas, tratando de alargar su vida útil de forma rentable para el usuario. 1.2.- HISTORIA DEL MANTENIMIENTO A lo largo del proceso industrial vivido desde finales del siglo XIX, la función mantenimiento ha pasado diferentes etapas. En los inicios de la revolución industrial eran los propios operarios quienes se encargaban de las reparaciones de los equipos. Conforme las máquinas se fueron haciendo más complejas y la dedicación a tareas de reparación aumentaba, empezaron a crearse los primeros departamentos de mantenimiento, con una actividad diferenciada de los operarios de producción. Las tareas en estas dos épocas eran básicamente correctivas, dedicando todo su esfuerzo a solucionar las fallas que se producían en los equipos. A partir de la Primera Guerra Mundial y, sobre todo, de la Segunda, aparece el concepto de fiabilidad, y los departamentos de mantenimiento buscan no sólo solucionar las fallas que se producen en los equipos sino además prevenirlas, actuar para que no se produzcan. Esto supone crear una nueva figura en los departamentos de mantenimiento, personal cuya función es estudiar qué tareas de mantenimiento deben realizarse para evitar las fallas. El personal indirecto, que no está involucrado directamente en la realización de las tareas, aumenta, y con él los costes de mantenimiento. Pero se busca 8

Introducción aumentar y fiabilizar la producción, evitar las pérdidas por averías y sus costes asociados. De este modo aparecen casi sucesivamente diversos métodos de mantenimiento, cada uno aplicado a las necesidades concretas de cada proceso industrial: el Mantenimiento Preventivo (revisiones y limpiezas periódicas y sistemáticas), el Mantenimiento Predictivo (análisis del estado de los equipos mediante el análisis de variables físicas), el Mantenimiento Proactivo (implicación del personal en labores de mantenimiento), la Gestión de Mantenimiento Asistida por Ordenador (GMAO), y el Mantenimiento Basado en Fiabilidad (RCM). El RCM como estilo de gestión de mantenimiento, se basa en el estudio de los equipos, en análisis de los modos de fallo y en la aplicación de técnicas estadísticas y tecnología de detección. Podríamos decir que el RCM es una filosofía de mantenimiento básicamente tecnológica. Paralelamente, sobre todo a partir de los años 80, comienza a introducirse la idea de que puede ser rentable volver de nuevo al modelo inicial: que los operarios de producción se ocupen del mantenimiento de los equipos. Se desarrolla el TPM, o Mantenimiento Productivo Total, en el que algunas de las tareas normalmente realizadas por el personal de mantenimiento son ahora realizadas por operarios de producción. Esas tareas transferidas son trabajos de limpieza, lubricación, ajustes, reaprietes de tornillos y pequeñas reparaciones. Se pretende conseguir con ello que el operario de producción se implique más en el cuidado de la máquina, siendo el objetivo último de TPM conseguir Cero Averías. Como filosofía de mantenimiento, el TPM se basa en la formación, motivación e implicación del equipo humano (desde el personal de producción y de mantenimiento hasta los altos mandos), en lugar de la tecnología. TPM y RCM no son formas opuestas de dirigir el mantenimiento, sino que ambas conviven en la actualidad en muchas empresas. En algunas de ellas, RCM impulsa el mantenimiento, y con esta técnica se determinan las tareas a efectuar en los equipos; después, algunas de las tareas son transferidas a producción, en el marco de una política de implantación de TPM. En otras plantas, en cambio, es la filosofía TPM la que se impone, siendo RCM una herramienta más para la determinación de tareas y frecuencias en determinados equipos. Como se puede comprobar, las diferentes técnicas de mantenimiento han ido evolucionando a lo largo del último siglo en función de las carencias que se observaban 9

Introducción en cada uno de los modelos de mantenimiento al aplicarlos a la situación industrial real, de manera que unas engloban a otras, algunas interactúan entre ellas, y todas se han ido adaptando a los nuevos usos de la industria. En la actualidad son las necesidades concretas de cada equipo y de cada industria las que marcan el modelo de mantenimiento que optimiza sus recursos y sus necesidades. Por lo general, el método que se impone mayoritariamente es el Mantenimiento Productivo Total o TPM, que incluye las tareas de Mantenimiento Preventivo y Predictivo, integrado siempre en un modelo de Gestión de Mantenimiento Asistida por Ordenador (GMAO), y apoyado según necesidades por el modelo de Mantenimiento Basado en Fiabilidad (RCM). 1.3.- TIPOS Y MODELOS DE MANTENIMIENTO Este apartado trata de detallar la tradicional división en tipos de mantenimiento, destacando que esta división, aparte de una simple concepción académica o con fines formativos, no tiene mayor utilidad. No es posible determinar que, para una máquina concreta, el tipo de mantenimiento a aplicar es uno de los tradicionales (correctivo, programado, predictivo, etc). Es más práctico aplicar otro concepto: el modelo de mantenimiento. Los diferentes modelos de mantenimiento se definen como una mezcla de los diferentes tipos de mantenimiento en las proporciones necesarias para cada equipo. 1.3.1.- TIPOS DE MANTENIMIENTO Tradicionalmente, se han distinguido cinco tipos de mantenimiento, que se diferencian entre sí por el carácter de las tareas que incluyen. - Mantenimiento Correctivo: Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que se van presentando en los distintos equipos y que son comunicados al departamento de mantenimiento por los usuarios de los mismos. 10

Introducción - Mantenimiento Preventivo: Es el mantenimiento que tiene por misión mantener un nivel de servicio determinado en los equipos, programando las intervenciones de sus puntos vulnerables en el momento más oportuno. Suele tener un carácter sistemático, es decir, se interviene aunque el equipo no haya dado ningún síntoma de tener un problema. - Mantenimiento Predictivo: Es el que persigue conocer e informar permanentemente del estado y operatividad de las instalaciones mediante el conocimiento de los valores de determinadas variables, representativas de tal estado y operatividad. Para aplicar este mantenimiento, es necesario identificar variables físicas (temperatura, vibración, consumo de energía, etc.) cuya variación sea indicativa de problemas que puedan estar apareciendo en el equipo. Es el tipo de mantenimiento más tecnológico, pues requiere de medios técnicos avanzados, y en ocasiones, de fuertes conocimientos matemáticos, físicos y/o técnicos. - Mantenimiento Cero Horas (Overhaul): Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los equipos a intervalos programados bien antes de que aparezca ningún fallo, bien cuando la fiabilidad del equipo ha disminuido apreciablemente de manera que resulta arriesgado hacer previsiones sobre su capacidad productiva. Dicha revisión consiste en dejar el equipo a cero horas de funcionamiento, es decir, como si el equipo fuera nuevo. En estas revisiones se sustituyen o se reparan todos los elementos sometidos a desgaste. Se pretende asegurar, con gran probabilidad, un tiempo de buen funcionamiento fijado de antemano. - Mantenimiento En Uso: es el mantenimiento básico de un equipo realizado por los usuarios del mismo. Consiste en una serie de tareas elementales (tomas de datos, inspecciones visuales, limpieza, lubricación, reapriete de tornillos, etc.) para las que no es necesario una gran formación, sino tan solo un entrenamiento breve. Este tipo de mantenimiento es la base del TPM (Mantenimiento Productivo Total). 11

Introducción 1.3.2.- LA DIFICULTAD PARA ENCONTRAR UNA APLICACIÓN PRÁCTICA A LOS TIPOS DE MANTENIMIENTO Esta división de Tipos de Mantenimiento presenta el inconveniente de que cada equipo necesita unas tareas de mantenimiento particulares, que serían una mezcla entre esos tipos definidos anteriormente, de manera que no podemos pensar en aplicar uno solo de ellos a un equipo en particular. Así, por ejemplo, en un motor determinado nos ocuparemos de su lubricación (mantenimiento preventivo periódico), si lo requiere mediremos sus vibraciones o sus temperaturas (mantenimiento predictivo), quizás le hagamos una puesta a punto anual (puesta a cero) y repararemos las averías que vayan surgiendo (mantenimiento correctivo). La mezcla más idónea de todos estos tipos de mantenimiento nos la dictarán estrictas razones ligadas al coste de las pérdidas de producción en una parada de ese equipo, al coste de reparación, al impacto ambiental, a la seguridad y a la calidad del producto o servicio, entre otras. El inconveniente, pues, de la división anterior es que no es capaz de dar una respuesta clara a la siguiente pregunta: Cuál es el mantenimiento que debo aplicar a cada uno de los equipos que componen una planta concreta? Para dar respuesta a esta pregunta, es conveniente definir el concepto de Modelo de Mantenimiento. Un Modelo de Mantenimiento es una mezcla de los anteriores tipos de mantenimiento en unas proporciones determinadas, y que responde adecuadamente a las necesidades de un equipo concreto. Podemos pensar que cada equipo necesitará una mezcla distinta de los diferentes tipos de mantenimiento, una mezcla determinada de tareas, de manera que los modelos de mantenimiento posibles serán tantos como equipos puedan existir. Pero esto no es del todo correcto. Pueden identificarse claramente cuatro de estas mezclas, complementadas con otros dos tipos de tareas adicionales, según veremos más adelante. 12

Introducción 1.3.3.- MODELOS DE MANTENIMIENTO Cada uno de los modelos que se exponen a continuación incluye varios de los tipos anteriores de mantenimiento, en la proporción que se indica. Además, todos ellos incluyen dos actividades: inspecciones visuales y lubricación. Esto es así porque está demostrado que la realización de estas dos tareas en cualquier equipo es rentable. Incluso en el modelo más sencillo (Modelo Correctivo), en el que prácticamente abandonamos el equipo a su suerte y no nos ocupamos de él hasta que nos se produce una avería, es conveniente observarlo al menos una vez al mes, y lubricarlo con productos adecuados a sus características. Las inspecciones visuales prácticamente no cuestan dinero (estas inspecciones estarán incluidas en unas gamas en las que tendremos que observar otros equipos cercanos, por lo que no significará que tengamos que destinar recursos expresamente para esa función). Esta inspección nos permitirá detectar averías de manera precoz, y su resolución generalmente será más barata cuanto antes detectemos el problema. La lubricación siempre es rentable. Aunque sí representa un coste (lubricante y la mano de obra de aplicarlo), en general es tan bajo que está sobradamente justificado, ya que una avería por una falta de lubricación implicará siempre un gasto mayor que la aplicación del lubricante correspondiente. Hecha esta puntualización, podemos definir ya los diversos modelos de mantenimiento posibles. 1.3.3.1.- Modelo Correctivo: Este modelo es el más básico, e incluye, además de las inspecciones visuales y la lubricación mencionadas anteriormente, la reparación de averías que surjan. Es aplicable, como veremos, a equipos con el más bajo nivel de criticidad, cuyas averías no suponen ningún problema, ni económico ni técnico. En este tipo de equipos no es rentable dedicar mayores recursos ni esfuerzos. 1.3.3.2.- Modelo Condicional: El modelo de mantenimiento condicional incluye las actividades del modelo anterior, y además, la realización de una serie de pruebas o ensayos, que condicionarán 13

Introducción una actuación posterior. Si tras las pruebas descubrimos una anomalía, programaremos una intervención; si por el contrario, todo es correcto, no actuaremos sobre el equipo. Este modelo de mantenimiento es válido en equipos de poco uso o equipos en que, a pesar de ser importantes en el sistema productivo, su probabilidad de fallo es baja. 1.3.3.3.- Modelo Sistemático: Este modelo incluye un conjunto de tareas que realizaremos sin importarnos cual es la condición del equipo. Además se tomarán algunas mediciones y se realizarán ciertas pruebas para decidir si realizamos otras tareas de mayor envergadura. Por último, resolveremos las averías que surjan. Es un modelo de gran aplicación en equipos de disponibilidad media, de cierta importancia en el sistema productivo y cuyas averías causan algunos trastornos. Es importante señalar que un equipo sujeto a un modelo de mantenimiento sistemático no tiene por qué tener todas sus tareas con una periodicidad fija. Simplemente, un equipo con este modelo de mantenimiento puede tener tareas sistemáticas, que se realicen sin importar el tiempo que lleva funcionando o el estado de los elementos sobre los que se trabaja. Es la principal diferencia con los dos modelos anteriores, en los que para realizar una tarea debe presentarse algún síntoma de fallo. Este modelo se aplica a equipos que cuando está en operación deben ser fiables, por lo que se justifica realizar una serie de tareas con independencia de que hayan presentado algún síntoma de fallo, como por ejemplo el tren de aterrizaje de un avión o el propio motor del avión. 1.3.3.4.- Modelo de Mantenimiento de Alta Disponibilidad: Es el modelo más exigente y exhaustivo de todos. Se aplica en aquellos equipos que bajo ningún concepto pueden sufrir una avería o un mal funcionamiento. Son equipos a los que se exige, además, unos niveles de disponibilidad altísimos, por encima del 90%. La razón de un nivel tan alto de disponibilidad es en general el alto coste en producción que tiene una avería. Con una exigencia tan alta, no hay tiempo para el mantenimiento que requiera parada del equipo (correctivo, preventivo sistemático). Para 14

Introducción mantener estos equipos es necesario emplear técnicas de mantenimiento predictivo, que nos permitan conocer el estado del equipo con él en marcha, y a paradas programadas, que supondrán una revisión general completa, con una frecuencia generalmente anual o superior. En esta revisión se sustituyen, en general, todas aquellas piezas sometidas a desgaste o con probabilidad de fallo a lo largo del año (piezas con una vida inferior a dos años). Estas revisiones se preparan con gran antelación, y no tiene por qué ser exactamente iguales todas las veces. En este modelo no se incluye el mantenimiento correctivo, es decir, el objetivo que se busca en este equipo es cero averías. En general no hay tiempo para subsanar convenientemente las incidencias que ocurren, siendo necesario en muchos casos realizar reparaciones rápidas provisionales que permitan mantener el equipo en marcha hasta la próxima revisión general. Por tanto, la puesta a cero anual (o periódica) debe incluir la resolución de todas aquellas reparaciones provisionales que hayan tenido que efectuarse a lo largo del año. Algunos ejemplos de este modelo de mantenimiento pueden ser los siguientes: - Turbinas de producción de energía eléctrica. - Hornos de elevada temperatura, en los que una intervención supone enfriar y volver a calentar el horno, con el consiguiente gasto energético y con las pérdidas de producción que trae asociado. - Equipos rotativos que trabajan de forma continua. - Depósitos reactores o tanques de reacción no duplicados, que sean la base de la producción y que deban mantenerse en funcionamiento el máximo número de horas posible. 1.3.4.- LA REALIDAD DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL Por desgracia, el porcentaje de empresas que dedican todos sus esfuerzos a mantenimiento correctivo y que no se plantean si esa es la forma en la que se obtiene un máximo beneficio (objetivo último de la actividad empresarial) es muy alto. Son muchos los responsables de mantenimiento, tanto de empresas grandes como pequeñas, 15

Introducción que creen que el resto de técnicas están muy bien en el campo teórico, pero que en su planta no son aplicables: parten de la idea de que la urgencia de las reparaciones es la que marca y marcará siempre las pautas a seguir en el departamento de mantenimiento. Desde que las empresas entendieron que deberían diferenciar la sección de personal dedicada a producción del personal dedicado al cuidado de los equipos e instalaciones, los departamentos de mantenimiento han estado tradicionalmente subordinados a producción, siempre por debajo en la línea jerárquica de la empresa. El concepto de cliente interno aparece a mediados de los años 80, con la introducción masiva de las formas de gestión de empresas japonesas. Es un concepto muy interesante para cadenas de producción, en las que una fase de la producción proporciona la materia prima con la que se elaborará la siguiente. Es necesario, en estos casos, que la fase anterior compruebe que entrega un producto que alcanza perfectamente las especificaciones que necesita la fase siguiente. Este concepto de cliente interno se aplicó también a otros departamentos, estableciéndose en multitud de empresas en que Mantenimiento es el proveedor de producción y éste, por tanto, su cliente. Según esa concepción, otros departamentos, como Ingeniería, Métodos o Compras, también son proveedores de Producción. Esta forma de establecer la relación entre Mantenimiento y Producción tal vez sea válida en entornos en los que no existe Gestión de Mantenimiento, donde Mantenimiento tan solo se ocupa de la reparación de las fallas que comunica Producción. Pero esta situación es muy discutible cuando el mantenimiento se gestiona, entendiendo por gestionar tratar de optimizar los recursos que se emplean. En estos casos, Producción y Mantenimiento son dos elementos igualmente importantes del proceso productivo, dos ruedas del mismo carro. Un carro que, por cierto, tiene más ruedas: Ingeniería, Compras, Calidad, Administración... Para que la organización funcione es necesario que funcionen todos sus departamentos, cada una de sus áreas. Podríamos decir incluso que la eficiencia de una organización está determinada por el departamento que peor funcione. De nada sirve una empresa en la que el Departamento de Calidad es estupendo si el Departamento Comercial no consigue colocar en el mercado el producto o servicio; de poco sirve, igualmente que el Departamento de 16

Introducción Mantenimiento sea excelente si la producción está pésimamente organizada, y viceversa. En resumen, parece evidente que el objetivo del Departamento de Mantenimiento de una empresa será la aplicación de un Plan de Mantenimiento integral que optimice la vida de los equipos y reduzca al máximo las fallas, siempre en coordinación con el resto de departamentos de la empresa para tratar de garantizar la máxima eficiencia del proceso y obtener una productividad óptima. 1.3.5.- OTRAS CONSIDERACIONES En el diseño del Plan de Mantenimiento, deben tenerse en cuenta dos consideraciones muy importantes que afectan a algunos equipos en particular. En primer lugar, algunos equipos están sometidos a normativas legales que regulan su mantenimiento, obligando a que se realicen en ellos determinadas actividades con una periodicidad establecida. En segundo lugar, algunas de las actividades de mantenimiento no podemos realizarlas con el equipo habitual de mantenimiento (sea propio o contratado) pues se requiere de conocimientos y/o medios específicos que solo están en manos del fabricante, distribuidor o de un especialista en el equipo. Estos dos aspectos deben ser valorados cuando tratamos de determinar el modelo de mantenimiento que debemos aplicar a un equipo. a. Mantenimiento Legal: Algunos equipos están sometidos a normativas o a regulaciones por parte de la Administración. Sobre todo, son equipos que entrañan riesgos para las personas o para el entorno. La Administración exige la realización de una serie de tareas, pruebas e inspecciones, e incluso algunas de ellas deben ser realizadas por empresas debidamente autorizadas para llevarlas a cabo. Estas tareas deben necesariamente incorporarse al Plan de Mantenimiento del equipo, sea cual sea el modelo que se decida aplicarle. 17

Introducción Algunos de los equipos sometidos a este tipo de mantenimiento son los siguientes: - Equipos y aparatos a presión. - Instalaciones de Alta y Media Tensión. - Torres de refrigeración. - Determinados medios de elevación, de cargas o de personas. - Vehículos. - Instalaciones contraincendios. - Tanques de almacenamiento de determinados productos químicos. b. Mantenimiento subcontratado a un especialista: Cuando hablamos de un especialista, nos referimos a un individuo o empresa especializada en un equipo concreto. El especialista puede ser el fabricante del equipo, el servicio técnico del importador, o una empresa que se ha especializado en un tipo concreto de intervenciones. Como hemos dicho, debemos recurrir al especialista cuando no tenemos conocimientos suficientes o no tenemos los medios necesarios. Si se dan estas circunstancias, algunas o todas las tareas de mantenimiento deberemos subcontratarlas a empresas especializadas. El mantenimiento subcontratado a un especialista es en general la alternativa más cara, pues la empresa que lo ofrece es consciente de que no compite. Los precios no son precios de mercado, sino precios de monopolio. Debe tratar de evitarse en la medida de lo posible, por el encarecimiento y por la dependencia externa que supone. La forma más razonable de evitarlo consiste en desarrollar un Plan de Formación que incluya entrenamiento específico en aquellos equipos de los que no se poseen conocimientos suficientes, adquiriendo además los medios técnicos necesarios. 18

Introducción 1.4.- LA COGENERACIÓN Cogeneración significa producción simultánea de dos o más tipos de energía. Normalmente las energías generadas son electricidad y calor, aunque puede ser también energía mecánica y calor (y/o frío). La producción simultánea supone que puede ser utilizada simultáneamente, lo que implica proximidad de la planta generadora a los consumos, en contraposición al sistema convencional de producción de electricidad en centrales termoeléctricas independientes, donde también se desprende calor, pero éste no es aprovechado y ha de ser eliminado al ambiente. Recordemos que la termodinámica obliga a la evacuación de una cierta cantidad de calor en todo proceso térmico de producción de electricidad, ya que todo el calor absorbido no puede transformarse en trabajo. El objetivo de la cogeneración es que no se pierda esta gran cantidad de energía. Figura 1: Esquema básico de funcionamiento de una central de cogeneración con motor de gas 19

Introducción 1.4.1.- PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS DE LA COGENERACIÓN Analizando lo que antecede podemos señalar las principales características diferenciales de la cogeneración, a saber: - Se aprovechan varios tipos de energía, por lo que tiene un potencial de rendimiento mayor que una central convencional. A su vez este mayor rendimiento da origen a tres de sus mayores ventajas: menor consumo de combustible, coste de producción menor y menor impacto ambiental. - Se produce la energía donde se consume, por lo que hay menores pérdidas por transporte y aumenta la autonomía de las fábricas. 1.4.2.- EL ELEMENTO PRIMARIO: MOTOR DE GAS O TURBINA Cuando se escribe o se habla de cogeneración y sus aplicaciones, ya sea en una instalación concreta o en general, siempre se suele comenzar por el elemento primario, esto es, el motor, la turbina de gas o de vapor. Por el contrario cuando se estudia, cuando se gesta el proyecto, cuando se analizan las diferentes posibilidades, ha de hacerse al revés: debe comenzarse por las necesidades de calor del proceso, tanto en cantidades como en el tipo (nivel de temperatura, fluido caloportador, etc.) para a partir de ahí determinar el tipo de máquinas que pueden proporcionarnos esta energía térmica y su tamaño y diseño. Como resultado tendremos una o varias instalaciones que para esa energía térmica, producen diferentes cantidades de electricidad y con diferente rendimiento y que por tanto tendrán diferente rentabilidad económica. Es interesante destacar que el análisis de las necesidades de proceso no se debe restringir a la situación actual sino que hay que investigar si hay posibilidades de modificaciones futuras en el aprovechamiento del calor que permitan la instalación de una planta de cogeneración más eficiente y por ende más rentable. Es importante resaltar nuevamente que la base de la cogeneración es el aprovechamiento del calor. 20

Introducción Una central termoeléctrica tradicional transforma la energía química contenida en un combustible fósil en energía eléctrica. Normalmente se quema un combustible fósil (carbón, fuelóleo, gasóleo, gas natural) para producir una energía térmica, la cual es convertida en energía mecánica, que mediante un alternador se transforma en energía eléctrica, de alta calidad. Tradicionalmente la energía térmica se transformaba en mecánica mediante un ciclo de vapor o mediante una turbina de gas (plantas llamadas de punta o de picos, por su facilidad para suministrar energía con rapidez en los momentos de mayor demanda). En las plantas más eficientes de este tipo el rendimiento en la producción de electricidad no supera el 45%; el resto se tira a la atmósfera en forma de gases de escape, a través de chimeneas y en los sistemas de condensación y enfriamiento del ciclo termodinámico. La proporción de energía química convertida en energía eléctrica es baja porque la mayoría del calor se pierde al ser el calor desechado de baja temperatura, o en otras palabras, tiene poca capacidad para desarrollar un trabajo útil en una central eléctrica (baja exergía). En época reciente se ha dado un paso muy importante en el aumento del rendimiento de las centrales eléctricas con la introducción del ciclo combinado con gas natural, que consiste en el aprovechamiento del calor en dos niveles, con dos ciclos, uno de gas (con turbina de gas) y otro de vapor (con turbina de vapor). El resultado es que el rendimiento eléctrico conjunto llega al 60 %. Pero la mayoría de los procesos industriales, comerciales o de servicios requieren calor a una temperatura relativamente baja, de forma que estos procesos sí que pueden aprovechar ese calor que de otra forma se desecharía. De esta manera, estos procesos pueden simultanear la producción de electricidad y el aprovechamiento de ese calor residual. Este diferente concepto de aprovechamiento energético es el que realizan las plantas de cogeneración, llegando a un rendimiento global que pueden oscilar entre el 75% y el 90% de la energía química contenida en el combustible. 21

Introducción 1.4.3.- ELEMENTOS DE UNA PLANTA DE COGENERACIÓN Los elementos comunes a cualquier planta de cogeneración son los siguientes: a. Fuente de energía primaria: Suele ser gas natural, gasóleo o fuelóleo. b. El elemento motor: Es el elemento encargado de convertir energía térmica o química en mecánica. Dependiendo del tipo de planta, puede tratarse de turbinas de gas, turbinas de vapor o motores alternativos. c. El sistema de aprovechamiento de energía mecánica: En general suele estar formado por un alternador que la transforma en energía eléctrica, muy versátil y fácil de aprovechar, pero también puede tratarse de compresores, bombas, etc., donde la energía mecánica se aprovecha directamente. d. El sistema de aprovechamiento de calor: Puede tratarse de calderas recuperadoras de calor de gases de escape, secaderos o intercambiadores de calor, o incluso unidades de absorción que producen frío a partir de este calor de bajo rango. e. Sistemas de refrigeración: Al final del ciclo, siempre una parte de la energía térmica contenida en el combustible no será aprovechada en la planta y debe ser evacuada. Las torres de refrigeración, los aerocondensadores o los intercambiadores suelen ser elementos habituales de estos sistemas. Un objetivo muy importante del diseño de una planta de cogeneración es minimizar esta cantidad de calor desaprovechada y evacuada a la atmósfera. f. Sistema de tratamiento de agua: Tanto el sistema de refrigeración como el de aprovechamiento de calor requieren unas especificaciones en las características físicoquímicas del fluido que utilizan (generalmente agua) que requiere de una serie de sistemas para su tratamiento y control. g. Sistema de control: Este sistema se encarga del gobierno de las instalaciones, normalmente muy automatizadas. 22

Introducción h. Sistema eléctrico: Permite tanto la alimentación de los equipos auxiliares de la planta como la exportación/importación de energía eléctrica necesaria para cumplir el balance. La fiabilidad de esta instalación es muy importante, así como la posibilidad de trabajo en isla, lo que permite alimentar la fábrica en situación de deficiencia de la red externa y estar disponible inmediatamente en el momento que se restablezcan las condiciones del servicio. i. Otros sistemas auxiliares: Sistemas necesarios para el funcionamiento de los equipos, tales como aire comprimido, sistemas de ventilación, aire acondicionado, etc., propios de los procesos industriales. 1.4.4.- TIPOS DE PLANTAS DE COGENERACIÓN 1.4.4.1.- COGENERACIÓN CON MOTOR DE GAS Estas plantas utilizan gas, gasóleo o fuel-oil como combustible. Son muy eficientes eléctricamente, pero son poco eficientes térmicamente. El sistema de recuperación térmica se diseña en función de los requisitos de la industria y en general se basan en la producción de vapor a baja presión (hasta 10 bares), aceite térmico y en el aprovechamiento del circuito de alta temperatura del agua de refrigeración del motor. Son también adecuadas para la producción de frío por absorción, bien a través del vapor generado con los gases en máquinas de doble efecto, o utilizando directamente el calor del agua de refrigeración en máquinas de simple efecto. Este tipo de instalaciones es conveniente para potencias bajas (hasta 15 MW) en las que la generación eléctrica es muy importante en el peso del plan de negocio. Los motores son la máquina térmica que más rendimiento tiene, pues es capaz de convertir actualmente hasta el 45% de la energía química contenida en el combustible en energía eléctrica, y se espera que en los próximos años este rendimiento aumente. 23

Introducción Figura 2: Esquema de central de cogeneración con motor de gas 1.4.4.2.- COGENERACIÓN CON TURBINA DE GAS En los sistemas con turbina de gas se quema combustible en un turbogenerador. Parte de la energía se transforma en energía mecánica, que se transformará con la ayuda del alternador en energía eléctrica. Su rendimiento eléctrico es inferior al de los motores alternativos, pero presentan la ventaja de que permiten una recuperación fácil del calor, que se encuentra concentrado en su práctica totalidad en sus gases de escape, que está a una temperatura de unos 500ºC, idónea para producir vapor en una caldera de recuperación. Cuando se presenta en el denominado ciclo simple, el sistema consta de una turbina de gas y una caldera de recuperación, generándose vapor directamente a la presión de utilización en la planta de proceso asociada a la cogeneración. Su aplicación es adecuada cuando los requisitos de vapor son importantes (>10 T/h), situación que se encuentra fácilmente en numerosas industrias (alimentación, química, papelera, etc.). Son plantas de gran fiabilidad y económicamente rentables cuando están diseñadas para una aplicación determinada. El diseño del sistema de recuperación de calor es fundamental, pues su economía está directamente ligada al mismo, ya que a diferencia de las plantas con motores 24

Introducción alternativos el precio del calor recuperado es esencial en un ciclo simple de turbina de gas. Figura 3: Esquema de planta de cogeneración con turbina de gas 1.4.4.3.- COGENERACIÓN CON TURBINA DE VAPOR En estos sistemas, la energía mecánica se produce por la expansión del vapor de alta presión procedente de una caldera convencional. El uso de esta turbina fue el primero en cogeneración, aunque actualmente su aplicación ha quedado prácticamente limitada como complemento para ciclos combinados o en instalaciones que utilizan combustibles residuales, como biomasa o subproductos residuales que se generan en la industria principal a la que está asociada la planta de cogeneración. Dependiendo de la presión de salida del vapor de la turbina se clasifican en turbinas a contrapresión, en donde esta presión está por encima de la atmosférica, y las turbinas a 25

Introducción condensación, en las cuales la presión está por debajo de la atmosférica y han de estar provistas de un condensador. En ambos caso se puede disponer de salidas intermedias, extracciones, haciendo posible la utilización en proceso a diferentes niveles de presión. Figura 4: Esquema de planta de cogeneración con turbina de vapor 1.4.4.4.- COGENERACIÓN EN CICLO COMBINADO CON TURBINA DE GAS Y VAPOR La aplicación conjunta de una turbina de gas y una turbina de vapor es lo que se denomina "Ciclo Combinado". En el gráfico adjunto puede verse que los gases de escape de la turbina pueden tirarse a la atmósfera si no se requiere aprovechamiento térmico, a través del bypass, o pueden atravesar la caldera de recuperación, donde se produce vapor de alta presión. Este vapor puede descomprimirse en una turbina de vapor produciendo una energía eléctrica adicional. La salida de la turbina será vapor de baja presión, que puede aprovecharse como tal o condensarse en un condensador presurizado, produciendo agua caliente o agua sobrecalentada, que será utilizado en la industria asociada. Si la demanda de vapor es mayor que la que pueden proporcionar los gases de escape, puede producirse una cantidad de vapor adicional utilizando un quemador de postcombustión, introduciendo una cantidad adicional de combustible (gas natural) directamente a un quemador especial con el que cuenta la caldera. Esto puede hacerse porque los gases de escape son aún suficientemente ricos en oxígeno (en un 26

Introducción ciclo combinado con motor alternativo no podría hacerse, ya que los gases de escape son pobres en oxígeno). Figura 5: Esquema de planta de cogeneración de ciclo combinado con turbina de gas y vapor En un ciclo combinado con turbina de gas el proceso de vapor es esencial para lograr la eficiencia del mismo. La selección de la presión y la temperatura del vapor vivo se hace en función de las turbinas de gas y de vapor seleccionadas, selección que debe realizarse en base a criterios de eficiencia y economía. Por ello se requiere una ingeniería apropiada capaz de crear procesos adaptados al consumo de la planta industrial asociada a la cogeneración, que al mismo tiempo dispongan de gran flexibilidad que posibilite su trabajo eficiente en situaciones alejadas del punto de diseño. Una variante del ciclo combinado expuesto, en el que la turbina de vapor trabaja a contrapresión (esto es, descomprime el vapor entre una presión elevada y una presión inferior, siempre superior a la atmosférica) es el ciclo combinado a condensación, en el que el aprovechamiento del calor se realiza antes de la turbina de vapor, quedando ésta como elemento final del proceso. El vapor de salida se condensa en un condensador que 27

Introducción trabaja a presión inferior a la atmosférica, para que el salto térmico sea el mayor posible. 1.4.4.5.- COGENERACIÓN CON MOTOR DE GAS Y TURBINA DE VAPOR En este tipo de plantas, el calor contenido en los humos de escape del motor se recupera en una caldera de recuperación, produciendo vapor que es utilizado en una turbina de vapor para producir más energía eléctrica o energía mecánica. El circuito de refrigeración de alta temperatura del motor se recupera en intercambiadores, y el calor recuperado se utiliza directamente en la industria asociada a la planta de cogeneración. El rendimiento eléctrico en esta planta es alto, mientras que el térmico disminuye considerablemente. Es interesante para plantas con demandas de calor bajas que rentabilizan la inversión por la venta de energía eléctrica, fundamentalmente. Figura 6: Esquema de planta de cogeneración con motor de gas y turbina de vapor 28

Antecedentes y objetivos 2.- ANTECEDENTES Y OBJETIVOS 2.1.- ANTECEDENTES Viscofan SA es una empresa fundada en el año 1975 cuyo origen y sede central se encuentra en Navarra (oficinas comerciales en Pamplona y fábrica en Cáseda) que, a través de sucesivas inversiones y adquisiciones, ha desarrollado una implantación multinacional. En la actualidad cuenta con plantas en seis países (en Estados Unidos, Mexico, Brasil, Alemania, República Checa y Serbia) y presencia comercial en los principales mercados mundiales. Además, desde 1988, Viscofan se encuentra presente en el sector de las conservas vegetales a través de la adquisición del Grupo IAN, con marcas líderes en la producción y distribución de espárragos, aceitunas y tomates. El Grupo Viscofan es el único productor y distribuidor en el mundo de todas las familias de envolturas artificiales, con una amplia gama de productos en celulósica, colágeno de pequeño calibre y de gran calibre, fibrosa y plásticos, ejerciendo como proveedor de tripas artificiales a diferentes tipos de industrias, siendo la principal la industria cárnica y alimentaria en general. Las tripas, también llamadas envolturas, se utilizan para proporcionar o dar forma a distintas emulsiones de alimentos de una manera eficiente. En muchos casos la tripa es un molde que después de la cocción se retira sin que llegue al consumidor final. En otros casos las tripas son el empaquetado último, la presentación final como la ve el consumidor. 2.1.1.- PLANTA DE COGENERACIÓN La cogeneración lleva arraigada en la planta de Viscofan SA en la localidad de Cáseda (Navarra) desde el año 1993, siendo fundamental en el importante proceso de expansión que ha sufrido la empresa en los últimos 15 años. En un primer momento se instalaron en esta planta tres motores de gas de 3 MW de potencia cada uno y una caldera de recuperación de gases de escape. Dos años después se instaló un cuarto motor similar a los anteriores, y en años posteriores se fueron cambiando las obsoletas calderas de fuel por dos calderas de gas con capacidad para 29

Antecedentes y objetivos producir hasta 35 T/h cada una, con el fin suministrar vapor a las nuevas líneas de producción que se habían construido en la empresa. El aumento en el consumo eléctrico de la fábrica, la antigüedad de la planta de cogeneración, la experiencia adquirida por técnicos y mandos y las expectativas de negocio llevaron a la dirección del Grupo Viscofan a la instalación de una nueva central de cogeneración. En una primera fase se pusieron en funcionamiento en mayo de 2008 dos motores de gas de 8,5 MW cada uno, unidos a una caldera de recuperación. Un año más tarde se ponía en marcha la segunda fase, réplica exacta de la anterior. Por último, durante la primavera de 2010 se han sustituido dos de los motores de la planta antigua por otros dos motores de segunda mano algo más modernos (llegan a producir 3,3 MW cada uno) de características similares, así como una nueva caldera de recuperación para estos cuatro motores. Se presentan brevemente a continuación las instalaciones que componen la planta de cogeneración de la empresa Viscofan SA en la localidad de Cáseda (Navarra), que servirá de guía para la mejor comprensión de las tareas de mantenimiento que se van a desarrollar en el Plan de mantenimiento TPM objeto de este proyecto: Figura 7: Vista exterior de planta de cogeneración antigua (salas de motores y caldera de recuperación) 30

Antecedentes y objetivos 2.1.1.1.- Motores Rolls-Royce tipo K La planta antigua consta de cuatro motores de la marca Rolls.Royce, los denominados tipo K. Estos motores tienen el honor de ser los primeros en el mundo de la marca en haber superado las 100000 horas de funcionamiento. El motor 1 y el motor 4 son del modelo G I de 18 cilindros en V, la primera versión de los tipo K de Rolls-Royce, de 3 MW de potencia, mientras que los antiguos motores 2 y 3 (retirados con el record de horas de la marca, más de 130000 horas de funcionamiento) han sido sustituidos recientemente por otros dos de segunda mano del modelo G III, que produce hasta 3,3 MW. Cada motor está instalado en una sala independiente, y los gases de escape de todos ellos se recogen en un conducto que se lleva a la caldera de recuperación nº 5. Figura 8: Motor nº 4 de la planta de cogeneración antigua. 2.1.1.2.- Motores Rolls-Royce tipo B La nueva planta de cogeneración consta de cuatro motores también de la marca Rolls-Royce, la primera generación de los denominados tipo B, con 20 cilindros y 8,5 MW de potencia producida. 31

Antecedentes y objetivos Figura 9: Motor de gas Rolls-Royce tipo B de 20 cilindros. Los motores están colocados dos en cada sala, y sus gases de escape van a dos calderas de recuperación. Por comodidad se les ha numerado entre el 5 y el 8, de tal manera que los gases de escape de los motores 5 y 6 van a la caldera de recuperación 8 y los de los motores 7 y 8 van a la caldera 9. 2.1.1.3.- Calderas de recuperación Las calderas de recuperación utilizan el calor residual de los gases de escape de los motores para producir vapor, necesario en el proceso productivo de la empresa. Por las características y necesidades de la empresa el vapor húmedo se eleva a unos 10 bares de presión y a una temperatura ligeramente por encima de los 180 ºC. En la actualidad las tres calderas de recuperación, las nº 5, 8 y 9, son calderas pirotubulares de la marca Umisa, capaces de producir hasta 10 T/h cada una. Su producción es constante, dependiendo de la buena marcha de los motores. 32

Antecedentes y objetivos Figura 10: Esquema de control en el DCS de alimentación de agua y de gases de escape de motores a caldera de recuperación nº 5. 2.1.1.4.- Calderas de gas En la actualidad la planta de cogeneración de Viscofan SA cuenta con dos calderas de gas pirotubulares con economizador y sobrecalentador de la marca Valtec- Umisa, que actúan de apoyo a las calderas de recuperación para mantener el suministro de vapor en función de la demanda de la fábrica. Teniendo en cuenta que la producción de vapor de las calderas de recuperación es constante mientras no se pare ningún motor, son siempre las calderas de gas las que regulan la producción de vapor en función de la demanda. A día de hoy, tras la implantación de la nueva central de cogeneración, el abastecimiento de vapor a fábrica (unas 35 T/h, con máximos de 40 T/h) se realiza en su mayor parte mediante el vapor producido por las calderas de recuperación (unas 30 T/h con todos los motores en funcionamiento), por lo que se mantiene una caldera de gas en funcionamiento mientras que la otra se deja caliente en stand by, preparada para entrar en servicio de inmediato si la situación lo requiere. 33

Antecedentes y objetivos 2.1.1.5.- Planta de tratamiento de aguas La planta de tratamiento de aguas consta de tres cadenas desmineralizadoras que producen el agua desmineralizada con la que se abastece a las calderas. Las regeneraciones de las resinas de los permos de las cadenas constan de varios procesos químicos en los que se realizan varios lavados y contralavados con agua, sosa y ácido clorhídrico. El agua desmineralizada se mezcla dentro del desgasificador atmosférico con los condensados de vapor que retornan de fábrica para ser reutilizados de nuevo. 2.1.1.6.- Circuitos de refrigeración de motores tipo K Los motores tipo K constan de dos circuitos de refrigeración, los denominados circuitos de Alta Temperatura y de Baja Temperatura, a partir de ahora AT y BT. Por el especial diseño de la antigua planta de cogeneración en busca de la máxima eficiencia energética, el agua que refrigera los motores es la misma que va después a intercambiar el calor absorbido en estos con los consumos de fábrica, por lo que resulta evidente que son extremadamente sensibles a cualquier variación de presión y/o temperatura. El circuito de AT refrigera las camisas de los motores, para después ceder en la fábrica el calor absorbido a las calderas de agua caliente y las máquinas de absorción 1 y 2, entre otros consumos, y volver de nuevo a la planta de cogeneración. Antes de entrar al motor, y si es necesario, se acaba de refrigerar en las torres de refrigeración de cogeneración, teniendo siempre como consignas fundamentales del circuito la presión y temperatura de entrada al motor. El circuito de BT es el encargado de refrigerar el aceite de los motores. También realiza algunos precalentamientos en la fábrica antes de retornar a las torres a adecuarse a las consignas de presión y temperatura requeridas para entrar al motor. 34